Навивка

Рис. 96. Схема установки для спирального оребрения труб методом навивки и приварки ленты

Рис. 123. Станок для навивки спиральных теплообменников

Рис. 114. Узлы витого корпуса (а , б) и профиль стальной ленты для навивки (в)

Оребрение труб дисками с приваркой или прихваткой значительно менее производительно, чем поперечно-винтовое оребрение, и применяется в тех случаях, когда коэффициент оребрения высок и осуществить такое оребрение навивкой ленты невозможно. 156 [c.156]

Основным критерием качества труб, оребренных методом навивки и завальцовки ленты, является плотность соединения ребра с трубой, которая контролируется усилием вырыва. Плотность соединения ребра с трубой считается удовлетворительной, если усилие вырыва превышает 3 кгс. [c.161]

Кроме выполнения основных технологических операций ролики осуществляют вращение и осевую подачу трубы. В начале оребрения накатной ролик радиально подается к центру трубы до определенного положения для обеспечения накатки канавки требуемой глубины. В конце оребрения он отводится в исходное положение. Труба по мере выхода из зоны оребрения поступает в приемное устройство. Процесс оребрения осуществляется при частоте вращения (числе оборотов трубы в минуту), синхронном с операцией навивки ленты. [c.161]

Спиральное оребрение трубных элементов навивкой ленты с одновременной приваркой. Для труб диаметром более 60 мм перспективной является технология приварки ребра из стальной ленты, навиваемой на трубу с заданным шагом (спиральное оребрение). Предварительно в специальных штампах на ленте делаются просечки шириной 2 мм, т. е. не на всю ширину ленты (не дорезается около 5 мм). Затем лента с просечками навивается на трубу и приваривается к последней. [c.157]

Приварка ленточного оребрения к трубе токами высокой частоты основана на использовании эффекта близости и поверхностного эффекта, возникающих в образующейся при навивке ленты на трубу У-образной щели. Токи высокой частоты, протекая по поверх- [c.158]

После укладки трубы, заправки ее конца в приводную клеть и в приспособление для навивки и приварки ленты последнюю заправляют в формирующий ролик. После установки мундштука /3 в необходимое [c.159]

Процесс навивки ленты спиралью осуществляется с частотой вращения шпинделя до 400 об/мин. [c.161]

Для устойчивости против сжатия под действием внешнего давления к поверхности ленты в процессе изготовления приваривают распорные штифты длиной 5—25 мм, которые поддерживают необходимое расстояние между металлическими поверхностями в обоих спиральных каналах. Штифты 0 5—8 мм приваривают перед навивкой спирали и располагают рядами по вершинам квадрата или ромба с шагом 100—150 мм. На давление до 3 кгс/см спиральные теплообменники могут изготовляться без штифтов. Штифты привариваются следующим образом. [c.196]

Теплообменники навивают из рулонной стали шириной 0,2— 1,5 м (ГОСТ 12067—72). Станок для навивки (рис. 123) состоит из наматывателей 3, разматывателей I и натяжных устройств 2. Наматыватели предназначены для формирования спирали теплообменника путем наматывания на сердечник двух стальных лент с дистанционными прокладками. Сердечник является составной частью спирали. Разматыватели предназначены для. закрепления и поддержания заготовок лент. Ленты натягиваются устройствами колодочного типа, зажимающими ленту при ее движении, величина натяжения регулируется. [c.197]

Другой способ изготовления многослойного сосуда методом навивки ленты показан на рис. 149. Установка состоит из нескольких сборочных единиц. Вращающийся барабан 1 держит при вращении сердечник 2, на который спирально навивается полосовой материал 3. На сердечнике 2 установлены концевые секции будущего аппарата 4 и 5, одна из которых имеет хвостовик 6, посредством которого удаляется сердечник 2 после того, как изготовлен аппарат. Сердечник может быть разборного типа. [c.226]

Техническая характеристика станка для навивки [c.198]

Собственно изготовление аппарата складывается из двух этапов изготовление центральной трубы и навивка корпуса ленты до необходимого диаметра. [c.225]

ДЛЯ навивки гидравлическими валками, электрическим нагревателем и воздушным соплом. Центральная обечайка закрепляется в планшайбе станка, а бухта намотанной ленты установлена на тележке, которая выполняет функции, подобные суппорту токарного станка. Лента вкладывается в профиль корпуса и фиксируется сваркой. При прохождении через участок сопротивления лента нагревается до 900° С и при одновременном вращении центральной трубы и соответственном передвижении тележки с бухтой параллельно оси сосуда профиль ленты запрессовывается в профиль центральной трубы при помощи прижимного ролика, [c.226]

В конце процесса навитая лента снова фиксируется приваркой на центральную трубу. На первый слой навитой ленты навивается следующий со смещением на ширины, причем наружная сторона запрессованной ленты в этом случае играет роль профиля центральной трубы. После окончательной навивки аппарата на определенных расстояниях от концов ленты укрепляются пробочными швами. [c.226]

Полосовой материал 3 вращением сердечника 2, который получает вращение от барабана 1, сматывается с рулона 7 через натяжное устройство 8. Это устройство натягивает полосу 3 дифференцированно большее натяжение получает край полосы, образующий внешнюю поверхность аппарата (навивка осуществляется внахлестку). Вместе с полосой 3 между перекрывающимися поверх- [c.226]

Синхронно с вращением сердечника 2 происходит поперечное перемещение рулона 7 и устройства 8 для обеспечения спиральной навивки полосы 3 на сердечник 2. Для перемещения рулона 7 и устройства 8 они устанавливаются на тележку станка, которая перемещается координированно с барабаном 1. Толщина полосы 3 равна 0,05—0,3 мм при ширине 25—600 мм. Толщина полосы ленты 9 твердого припоя обычно равна примерно 0,025 мм. [c.227]

Витой корпус получают навивкой ленты специального профиля на обечайку. При навивке лента проходит электронагреватель, и нагрев обеспечивает необходимый натяг. Витки ленты благодаря имеющимся выступам и впадинам скрепляются один с другим, поэтому стенка воспринимает осевые нагрузки. Такие корпуса применяют для аппаратов сравнительно небольшого диаметра (до 1,2 м). [c.62]

В институте ВНИИ ВОДГЕО разработана конструкция аппарата, который собирается из одного или нескольких РФЭ, изготовленных навивкой двух пакетов длиной по 1,3 мм на общую ФО трубку [134]. Длина элемента 400 мм, диаметр 100 мм, площадь мембран 2 м . [c.146]

Аппараты на основе РФЭ с торцевым выводом фильтрата. В этих аппаратах фильтрат отводится не по спиральному каналу ФО трубки, а вдоль корпуса элемента по его торцу. Это позволяет производить навивку пакетов большой длины без усложнения технологии их изготовления [136]. Рабочая поверхность подобных элементов составляет 10—20 м и более. Аппарат (рис. 1П-37,а) состоит из корпуса и фильтрующего элемента, изготовленного следующим образом. На стержень 2 наматываются две мембраны 3, дренажный слой 4, сетка-сепаратор 5 [c.147]

Дана методика выбора и оценки фильтровальных патронов с определением пропускной способности, емкости по осадку и продолжительности работы при заданной разности давлений [434]. Сравнены патроны из гофрированной фильтровальной бумаги, волокнистой навивки и пористой керамики. [c.381]

Отмеченный нами выше факт малой эффективности бандажей при значительном шаге привел к замене их сплошной обмоткой цилиндров проволочной навивкой с плотно прилегающими витками. Обмотка навивается как с натягом, создаваемым соответствующей натяжкой навиваемой проволоки, так и без него. [c.197]

Натяг можно получить также навивкой с предварительным нагревом проволоки на некоторую температуру Длина проволоки [c.200]

После того как навивка [c.354]

В условиях ремонтных цехов навивку нружин нроизводят на токарном станке иа специальной оправке. Часто применяют пружины следующих размеров диаметр проволоки 5. 1/л , таг в свободном состоянии 22 мм, число рабочих витков 4—5. [c.173]

Существует большое многообразие конструктивных форм оребренных трубных элементов и методов их получения. Наиболее распространенные из них продольное оребрение, выполненное прокаткой, вытяжкой из расплава или сваркой поперечное, выполненное набором ребристых элементов на трубе и дальнейшее их соединение сваркой, пайкой либо деформированием поперечновинтовое, вьшолненное прокаткой или навивкой ленты с различными методами ее крепления на трубе. [c.151]

Спиральное оребрение алюминиевой лентой. В отечественном и зарубежном машиностроении широко применяется технологический процесс изготовления высокоребристых труб (рис. 97) методом навивки и завальцовки алюминиевой ленты, который позволяет получить трубы с коэффициентом оребрения 22—23 и снизить вдвое удельный расход алюминия на метр оребренной трубы по сравнению с методом поперечно-винтовой прокатки. Этот технологический процесс предусматривает предварительную деформацию ленты в спираль с последующей ее завальцовкой в канавке на поверхности трубы. На рис. 98 приводится технологическая схема оребрения трубы данным методом. [c.159]

Навивка ленты спирально производится на технологической оправке. Требуемое количество витков спирали на заданную длину оребрения определяется из условия равенства длин спирали в свободном и завальцованном состоянии [c.160]

Методом навивки профилированной ленты изготовляются аппараты 0120—2500 мм с толщиной стенки до 400 мм на следующие величины избыточного давления 325 или 500 кгс/см, например, для синтеза аммиака, гидрирования углеводородов и т. д., 700 кгс/см например для синтеза уксусной кислоты, 1600, 2500 и 3200 кгс/см t-UU—[ПН для полимеризации этилена. Ав- о токлавы изготовляются в настоящее время для давлений свыше 3200 и до 6000 кгс/см, а в спе-циальных случаях для еще более высоких давлений. Аппараты изготовляются из углеродистых и ,, , [c.225]

Навивка ленты производится на машине, напоминающей то карныи станок, снабженный дополнительными приспособлениями [c.225]

Колонна оплеточной конструкции состояла из сварной трубы с толщиной стенки 30 мм, на внешней поверхности которой по Винтовой линии были нарезаны пазы. Труба была обвита прафилированной лентой, витки которой были уложены с зазором 1 —1,5 мм шаг навивки составлял 80 мм. Суммарная толщина стенки несущей части корпуса колонны была равна 126 мм. Внутри колонны имелись 12 полок, на которые загружался катализатор. С внутренней стороны сварная труба предохранялась от коррозии сплошной латунной футеровкой, толщиной 3 мм и для защиты от теплоизлучения шамотным кирпичом толщиной 80 мм. [c.333]

Клапанные пружины изготавливают из пружинной проволоки л арки В или П1. Навивка пружины производится в холодном состоянии на оправке, диаметр которой подбирается с учетом увеличения наружного диаметра пружины после снятия ее с оправки. Клапанные пружины после подгибки крайних витков и зачпстки торцов подвергают отпуску ирн температуре около 300° С, а затем 5—10-кратному обжатию до соприкосновения витков. При сборке клапанов следят за тем, чтобы ие произошло защсмлеипе пружин в упорах. [c.316]

На поверхности барабана уложена сетка 6 из легированной стальной проволоки (диаметром 4 мм) размер ячеек 80x80 мм. Сетка образует полости для сбора фильтрата. Поверх сетки 6 размещена мелкая сетка 7 из фосфористо-бронзовой проволоки диаметром 0,9 мм с мелкой ячейкой, служащая для поддержания ткани. На эту сетку уложена ткань 8, заклиненная в назах ребер прутками 9. Сверху ткань прижата сипрально навиваемой на барабан проволокой 0 диаметром 2 мм. Для навивки проволоки служит специальное приспособление, состоящее из ходового винта (установлен вдоль барабана) и перемещающейся по нему каретки. [c.282]

В аппаратах с рулонными фильтрующими элементами (РФЭ) плотность упаковки мембран составляет 300—800 м /м [1, 6, 8, 117]. Одной нз первых конструкций РФЭ был рулонный аппарат фирмы Дженерал Дайнемик Корпорейшн [123]. Аппарат выполнен в виде трубы диаметром от 70 до 200 мм и длиной от 1 до 9 м, в которую последовательно вставлено несколько РФЭ. Каждый элемент (рис. III-31) представляет собой прикрепленный к фильтратоотводящей (ФО) трубке 1 и накрученный на нее пакет, состоящий пз двух мембран 2 и расположенного между ними дренажного слоя 3. Для образования межмемб-ранных каналов накручивание пакета проводят совместно с сеткой-сепаратором 4. В процессе навивки РФЭ на кромки пакета (дренажа, [c.142]

Каждый из рулонных фильтрующих элементов состоит из дренажного слоя 12 и расположенных по обе стороны мембран 13. Этот пакет прикрепляется к фильтратоотводящей трубке 10, а герметизация его кромок достигается склеиванием краев мембраны между собой. Для предотвращения слипания мембран соседних пакетов при их навивке вокруг пучка фильтратоотводящих трубок, а также для образования межмембранных каналов и турбулизации потока между пакетами размещается сетка-сепаратор 11. Пучки фильтратоотводящих трубок крепятся в специальном каркасе, который представляет собой стянутые осевым стержнем 5 две рамки 7 с гнездами для концов трубок и отверстиями для прохождения разделяемого раствора через модуль. [c.196]

Электроталь состоит из барабана для навивки каната, полиспаста и тележки, передвигающейся 1го монорельсу. Грузоподъемность электроталей достигает 50 кН. [c.105]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология