Сварные соединения способы сварки

В коррозионно-активных средах особенно опасно возникновение концентрации напряжений, способствующих коррозионному растрескиванию оборудования. Для большей равномерности распределения напряжений вокруг концентраторов напряжений следует понижать концентрацию напряжений выбором соответствующей геометрической формы проточки, оптимального способа соединения деталей и т. д. В некоторых высокопрочных и нержавеющих сталях наблюдается часто сильное изменение структуры металла в зоне термического влияния на расстоянии 10—15 мм от сварного шва. Эта зона имеет, как правило, пониженную коррозионную стойкость, и в ней часто наблюдается коррозионное растрескивание. Это связано с возникновением остаточных напряжений. Наибольшая концентрация напряжений наблюдается при сварке листов внахлестку в зоне, лежащей между швами. Для снятия внутренних напряжений рекомендуется после сварки проводить термическую обработку. При больших габаритах изделий следует проводить местную термическую обработку зоны сварного соединения. [c.41]

Видимый шов сварного соединения независимо от способа сварки условно изображают сплошной линией, а невидимый — штриховой. Условное обозначение сварного соединения проставляют над и под полкой [c.19]

Перед аттестацией сварщики должны пройти специальную теоретическую и практическую подготовку, учитывающую специфику выполнения ра--бот, к которым сварщики готовятся. Подготовка должна проводиться по специальным программам, утвержденным соответствующим министерством (ведомством). Программа должна содержать разделы по сварочному оборудованию (назначение, устройство, принцип действия, правила эксплуатации), по свойствам основных и сварочных материалов, технологии сварки, контролю качества сварных соединений, способам исправления дефектов, а также по правилам безопасности при выполнении сварочных работ. [c.128]

Подготовка должка проводиться по специальным программам, утвержденным соответствующим министерством (ведомством). Программа должна содержать разделы по сварочному оборудованию (назначение, устройство, принцип действия, правила эксплуатации), свойствам основных и сварочных материалов, технологии сварки, контролю качества сварных соединений, способам исправления дефектов, а также по правилам безопасности при выполнении сварочных работ. [c.17]

Условные обозначения швов Эскиз соединения Характеристика сварного шва Способ сварки Конструктивные элементы соединения, мм [c.121]

В настоящее время основными способами сварки аппаратов из углеродистых и легированных сталей являются автоматическая и полуавтоматическая сварка под слоем флюса. Эти виды сварки высокопроизводительны и обеспечивают высокое качество сварного соединения. Полуавтоматическая сварка отличается от автоматической тем, что электрическую дугу перемещают вдоль шва вручную это позволяет производить сварку под слоем флюса в труднодоступных местах. [c.87]

Сущность методов местного пластического деформирования сварного соединения после сварки для снятия остаточных напряжений и их перераспределения заключается в пластической осадке металла в зоне приложения нагрузки, что приводит к релаксации остаточных сварочных напряжений или вызывает напряжение сжатия. Существует несколько способов местного деформирования [c.520]

Сероводород НгЗ также является вредной примесью. Он образуется в основном при разложении водой сернистого кальция Са5, находящегося в карбиде кальция. Количество сероводорода в ацетилене зависит главным образом от способа разложения карбида кальция. При разложении с большим количеством воды (в генераторах системы карбид в воду ) большая часть серы остается в известковом иле в виде сульфидов и только часть ее в виде НгЗ переходит в ацетилен. В аппаратах, в которых разложение карбида кальция происходит в небольшом количестве воды (системы вода на карбид и контактная ), з загрузочных ретортах возможно повышение температуры, поэтому выделение из ила сероводорода с ацетиленом в этом случае больше. Возможное наличие его в ацетилене 0,08—1,5%. По ГОСТ 1460—56 допускается содержание сероводорода в ацетилене до 0,15% по объему. Повышенное содержание фосфористого водорода и сероводорода может снизить качество сварного соединения при сварке специальных сталей и некоторых цветных металлов. При сварке малоуглеродистой стали содержание фосфористого водорода и сероводорода до 0,1% (каждого) не оказывает заметного воздействия на качество шва. [c.26]

Сталь с алюминиевым покрытием вплоть до толщины 0,075 мм может подвергаться газопламенной резке ручным и механическим способами, а также свариваться без удаления алюминиевого слоя. Не возникает проблемы испарения алюминиевых покрытий при сварке. На практике обычно оставляют кромки под сварку незащищенными и наносят металлизационное покрытие на сварное соединение после сварки. [c.404]

Коэффициенты прочности сварных швов. При расчете иа прочность сосудов и аппаратов, имеющих сварные щвы, в расчетные формулы следует вводить коэффициент прочности ф, величина которого представляет собой отнощение прочности сварного соединения к прочности основного материала (целого листа) значение коэффициента зависит от конструкции щва (соединения) и от способа сварки. [c.156]

Кромки подготовленных под сварку элементов аппаратов зачищаются до металлического блеска на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки — не менее 50 мм без следов ржавчины, масла и прочих загрязнений. Кромки листов из углеродистой стали очищают химическим способом. Непосредственно перед сваркой ржавые кромки смазывают 15%-ным водным раствором соляной кислоты. Раствор практически безопасен для работающих (при попадании на руки не вызывает ожогов). Если толщина слоя ржавчины не более 1 мм, раствор наносят один раз, если больше — 2—3 раза. Для интенсификации процесса перед повторным нанесением раствора желательно смоченную кромку протереть жесткой волосяной щеткой. Изделие с очищенными кромками сушат на воздухе, не промывая водой. Положительные стороны этого метода раствор реагирует только с ржавчиной и окалиной не выделяются вредные вещества, что позволяет очищать кромки непосредственно на рабочем месте конечный продукт реакции (хлорное железо) не влияет на качество сварного соединения. [c.74]

Температура предварительного нагрева определяется размерами детали, толщиной стенок, объемом наплавляемого металла и структурой чугуна. Для большинства деталей нагрев до 400 -450 °С обеспечивает получение хорошо обрабатываемого сварного соединения и создает условия, исключающие образование трещин. При сварке деталей сложной формы температура подогрева должна быть доведена до 500—700 °С. Превышать указанную температуру не следует, так как это мо.жет вызвать рост зерна металла, потерю механической прочности и снизить дальнейшую работоспособность изделия. Способы нагрева определяются условиями производства. Для изделий небольших размеров и веса удобно использовать печи конвейерного типа применяют также газовые индукционные и электрические печи. При отсутствии печей нагрев некоторых изделий можно проводить в горнах. [c.84]

Согласно ГОСТ 2.312—72, шов сварного соединения, независимо от способа сварки, условно изобрах<ают следующим образом видимый — сплошной основной линией невидимый — штриховой линией. Видимую одиночную сварную точку, независимо от способа сварки, условно изображают знаком + сплошными линиями. Невидимые одиночные точки не изображают. От изображения шва или одиночной точки проводят ли-яию-выноску, заканчивающуюся односторонней стрелкой. Линию-выноску предпочтительно проводить от изображения видимого Ш ва. При изображении многопроходного шва допускается наносить контуры отдельных проходов, обозначая их буквами русского алфавита. [c.183]

Контроль гидравлическим давлением обязателен для сварных соединений трубопроводов всех категорий. Все забракованные участки швов, выявленные в результате контроля должны быть удалены и исправлены. Исправление дефектов подчеканкой запрещено. Исправление дефектов сварных стыков разрешается, если протяженность участков с недопустимыми дефектами меньше 30% окружности стыка. В остальных случаях дефектный стык должен быть удален из трубопровода и на его место вварен патрубок длиной не менее 100 мм. Заварку дефектного участка выполняют тем же способом, что и сварку, с применением тех же присадочных материалов. Исправление дефектов на одном и том же участке шва допускается не более двух раз. Вновь выполненные швы и участки швов с исправленными дефектами должны быть подвергнуты контролю всеми необходимыми для шва данной категории методами. [c.423]

Особые требования к технологии сварки следует предъявлять при изготовлении изделий из закаливающихся сталей. Особенностью таких сварных соединений является наличие в них твердых (хрупких) прослоек, уменьшение размеров которых способствует повышению работоспособности элементов аппаратуры. Наиболее радикальный способ повышения работоспособности сварных соединений из закаливающихся сталей - подогрев при сварке с последующей термообработкой. [c.29]

При выполнении корня многослойного шва способом сварки, отличным от основного способа, которым производится заполнение разделки кромок, значения конструктивных элементов сварного соединения необходимо выбирать по основному способу сварки. При этом обозначение способа сварки следует производить дробью, в числителе которой дается обозначение способа сварки корня шва, а в знаменателе — обозначение основного способа сварки. [c.267]

Для сварных соединений С12, С21, С23, С24, У7, У10, Т7, имеющих толщину деталей j = 12 мм и более, а также для соединений С15, С16, С25, С27, У8, Т8, имеющих толщину деталей л = 20 мм и более, выполняемых способом сварки УП, допускается притупление с = 5 2 мм. [c.267]

Для сварных соединений труб с толщиной стенки более 4 мм допускается сварка корня шва способом, отличным от осевого способа сварки. [c.296]

При изготовлении кожухотрубчатых теплообменников на рабочее давление более 1,6 МПа трубные решетки приваривают, выполняя сварное соединение встык. Достоинством этого способа является возможность выполнения сварки на автоматах под слоем флюса. [c.101]

После того как в 1920-х гг. технология сварки достигла уровня, позволяющего получать надежные сварные соединения, и благодаря этому магистральные трубопроводы начали прокладывать только на сварке, для широкого распространения катодной защиты уже собственно не было никаких препятствий. И если этого все же не произошло, то возможно потому, что инженеры, конструировавшие трубопроводные магистрали, получили машиностроительное образование, и способ электрохимической защиты для них был недостаточно понятен. Однако и инженеры-электрики дали завышенную оценку стоимости осуществления этого способа защиты и опасности, создаваемой токами катодной защиты для других трубопроводов. Поэтому сначала пытались обеспечить дальнейшее совершенствование пассивной защиты трубопроводов от агрессивных грунтов путем улучшения качества покрытий, а опасность влияния блуждающих токов стремились уменьшить путем врезки изолирующих муфт. [c.36]

В связи с этим возникает задача предотвращения разрушения трубопроводов, содержащих минерализованную воду, и изыскание активных и пассивных способов повышения их работоспособности на основе изучения и разработки мер повышения стойкости сварных соединений трубопроводов, в том числе путем оптимизации технологии сварки. [c.235]

Большую опасность представляет коррозионное растрескивание швов сварных соединений. Для запщты сварных конструкций необходимо снизить уровень растягивающих остаточных напряжений, возникающих в процессе сварки. Одним из рациональных путей снижения уровня напряжений может быть отжиг, практически полностью снимающий остаточные сварочные напряжения, однако для крупногабаритных конструкций этот способ неприемлем, В таком случае рекомендуется местный нагрев зоны термического влияния по обеим сторонам шва газовыми горелками с последующим охлаждением водой [8,19], [c.124]

Устойчивость к коррозии определяется качеством сварного шва. Межкристаллитная коррозия в зависимости от качества основного и присадочного материала, а также от способа сварки может распространяться в трех зонах сварного соединения по обе стороны шва [c.100]

Учитывая изложенные выше особенности сварки биметаллов, НИИхиммашем были разработаны два способа ультразвукового контроля стыковых сварных соединений. При контроле первым способом чувствительность дефектоскопа настраивают по искусственному дефекту, расположенному в сварном шве плакирующего слоя. При контроле вторым способом для проверки сварного шва плакирующего слоя чувствительность прибора настраивают по дефекту, расположенному в этом слое, а для проверки сварного шва основного слоя углеродистой стали — по аналогичному по площади дефекту в основном слое. [c.48]

С увеличением толщин сварных соединений методика их механизированного контроля становится более сложной. Для изделий с толщиной стенки более 40 мм при определенных видах сварки в стыковых сварных соединениях возрастает вероятность появления трещин, ориентированных к поверхности под углом, близким к 90°. Для их обнаружения рекомендуется применять способ прозвучивания двумя искателями, так называемый метод тандем [131, 132]. Последовательный контроль сварного соединения эхо-методом и методом тандем существенно усложняет конструкцию установок. [c.215]

Для уменьшения внутренних напряжений приварку труб чередуют по рядам (рис. 24), в каждом ряду не менее шести — десяти труб. При проведении сварки необходимо обеспечить медленное охлаждение участка приварки трубы, для этого зону сварки закрывают асбестом до полного остывания. После сварки сварные швы и околошовную зону зачищают от шлака и брызг расплавленного металла. Качество сварных соединений проверяют осмотром в объеме 100 % и цветной дефектоскопией в объеме 10 % от общего количества сварных соединений. При выявлении на поверхности сварных соединений трещин или пор дефектные места зачищаются механическим способом и подвариваются. Гидравлические испытания котла проводятся при температуре воды не менее 40 °С ступенями (0,5 [c.64]

В настоящей работе предлагается более простой способ увеличения провара корня шва за счет применения специальной разделки кромок (рисунок 1, б и в). Первый этап обоснования предложенного способа сварки - исследование напряженного состояния сварных соединений методами фотоупругости и конечных элементов. Эти методы общеизвестны, поэтому здесь не будем останавливаться на их сущности, а приведем основные результаты. Опыты проводили следующим образом. Из оптически активного материала изготовляли несколько серий образцов с различными параметрами геометрии швов. Изохромы - линии равных разностей главных напряжений - получали при нагружении образцов на полярископе ППУ-7. По частоте изохром судили о степени напряженности модели элемента. В образцах варьировали параметры, приведенные на рисунке 1. Картины изохром в характерных образцах показаны на рисунке 2 и 3. На рисунке 2 - картины изохром, полученные при испытаниях образца, моделирующего стандартный угловой шов. На рисунке 3 - для сравнения картины изохром, полученные на моделях со специальной разделкой кромок. Анализ изохром показывает, что степень концентрации напряжений в моделях с разделкой кромок примерно в 1,7 раза меньше, чем в моделях с стандартным угловым швом. [c.5]

Условия эксплуатации влияют главным образом на выбор материала, типов сварных соединений, способов сварки и послесварочной обработки сварньюс конструкций. [c.15]

Точечная коррозия сварных соединений типична для пассивирующихся металлов и сплавов (алюминиевые сплавы, хромоникелевые стали и др.), связана с нарушением защитных пленок при сварке преимущественно в зоне термического влияния. Основной способ борьбы — зачистка сварных соединений после сварки с последующим нанесением защитных покрытий. [c.513]

Для того чтобы уменьшить время пребывания наплавленного металла при опасных температурах (в процессе остывания шва после сварки), обычно рекомендуется для коррозионно-стойких сталей применять способы сварки с наименьшей энергией, организовывать искусственное охлаждение сварного соединения (например, сваркой на медной подкладке, поливом водой шва, снижением атмосфе рной температуры и другими способами). В связи с этим целесообразнее для коррозионно-стойких толстостенных конструкций применять многопроходную сварку швами с малым поперечным сечением (и, следовательно, с малой энергией сварки каждого шва) вместо однопроходной сварки под флюсом или электрошлаковых способов, имеющих большую эне ргию. При многопроходной сварке легче получить разориентированную структуру металла шва, как правило, без зональной ликвации, с мелкими дендритами. Считается, что мелкозернистая структура более стойка против большинства видов коррозии (межкристаллитной, ножевой, язвенной под напряжением и др.). Крупнозернистая структура имеет более широкие межзеренные прослойки, объем которых меньше, чем объем межграничных прослоек в мелкозернистой стали. В мелкозернистой стали насыщенность границ зе рен всякого рода несовершенностями по абсолютной величине меньше, чем в крупнозернистой. Поверхность границ зерен в мелкозернистой стали более развита, а, следовательно, фазы выделения более разобщены. Вследствие этого при прочих равных условиях пограничные участки в мелкозернистой структуре более стойки к коррозии, чем в крупнозернистой. [c.44]

Автоматическая сварка под флюсом позволяет регулировать параметры термических циклов непосредственно в процессе сварки и получать "сжатый" термический цикл сварки с малой протяженностью. Способы сварки под флюсом так же, как и способы сварки в среде углекислого газа, обеспечивают более благоприятное распределение теплового баланса дуги и благодаря большей скорости перемещения дуги могут обеспечивать повышение трещиностойкости сварных соединений закаливающихся сталей типа 15Х5М. [c.229]

Образование трещин в сварных соединениях ферритных сталей не имеет ничего общего с замедленным разрушением, характерным дая сварных соединений закаливающихся сталей. Показатели трещиностойкости ферритных сталей формируются непосредственно в процессе сварочного нагрева и в дальнейшем остаются неизменными. Это упрощает исследования свариваемости сталей ферритного класса, так как в данном случае испытания образцов не обязательно проводить сразу после их сварки. Технологические свойства ферритных сгалей ири сварке могут быть оценены по степени влияния сварочного нагрева на значение температуры перехода околошовного металла в хрупкое состояние. Количественная оценка склонности сварных соединений к растрескиванию может быть произведена с использованием способов механики разрушения - по уровню [c.246]

Для сварки деталей из винипласта, имсчощих форму тел вращения (детали, арматура — кланакы, седла), применяется фрикционный способ сварки (сварка трением). Преимуществом этого способа сварки является высокая прочность (до 100%) сварного соединения по сравнению со способом сварки с ирисадкой, где прочность сварного щва обычно снижается до 35—50% от прочности основного материала. [c.416]

Контроль качества сварных соединений производится как непосредственно так и контрольных образцов этих соединений, выполненных одним и тем же свар щиком одновременно с изготовлением контролируемых изделий, с применением тех же исходных материалов, разделки кромок, способов и режимов сварки и термообработки по СТ СЭВ 800—77 и ОСТ 26-291—79. [c.96]

Внедрение сталей повышенной прочности в производстве оборудования в значительной степени зависит от обеспечения технологической и эксплуатационной прочности сварных соединений. В настоящее время существуют технологические приемы обеспечения технологической и эксплуатационной прочности сварных соединений высокопрочных сталей, в принципе отличающихся от традиционных (различного рода термической обоработки и др.). Эти приемы основаны на зона.пьном регулировании свойств и геометрии сварных швов и соединений в целом. Обоснованием этих способов явились глубокие исследования напряженно-деформированного состояния механической и геометрической неоднородности сварных соединений [14-22, 44, 167, 197 и др.]. Например, при сварке сталей повышенной прочности с целью исключения образования холодных и горячих трещин сварные швы выполняются электродами с достаточно высокими вязко-пластическими показателями [84]. [c.197]

Одним из рациональных способов сварки алюминиевых силавов является аргоно-дуговая сварка, обеспечивающая наиболее концентрированный нагрев и высокую температуру в месте сваркп, а также более высокие, чем при газовой сварке, механические свойства сварного соединения. С увеличением тол-пщны металла последнее преимущество еще более возрастает. [c.182]

Всеми перечисленными способами газоэлектрическох сваркп ири рациональном их ирименении можно получить сварные соединения, свойства которых соответствуют качеству, достигнутому при автоматической сварке под флюсом. [c.300]

Измерять содержание феррита следует в отдельных точках шва через 150—200 мм. Точные количественные данные по содержанию ферритной фазы, свидетельствующие о возможности ультразвукового контроля сварного шва плакирующего слоя, определяют статистическим способом для конкретной марки биметалла и технологии его сварки. Если сварной шов плакирующего слоя нельзя прозвучивать, то для обнаружения внутренних дефектов применяют радиационный контроль. Методика просвечивания сварных соединений из биметалла не имеет особенностей по сравнению с контролем швов монометалла. Однако сочетание радиационного и цветного методов контроля не всегда может оказаться достаточным для обнаружения недопустимых дефектов шва. Например, если сварное соединение основного слоя склонно к образованию трещин, то его дополнительно следует проконтролировать ультразвуком, т. е. необходимо сочетание трех методов — радиационного, ультразвукового и цветного (рис. 135). [c.185]

Как было отмечено ранее одним из способов снижения металлоемкости сварных угловых швов является применение соответствующей разделки накладываемого элемента (рисунок 33, в, г). При этом, с целью повышения прочности сварных угловых швов целесообразно применение таких разделок кромок, которые бы обеспечивали наибольший провар корня шва. Этому условию отвечает неравносторонняя разделка кромок накладного элемента (рисунок 34, м, н). Однако, применение такой разделки имеет единственные недостатки. Во-первых, применение узких разделок способствует непровару корня шва. Во-вторых, сварные соединения с узкой разделкой, особенно из высокопрочных сталей, обладают низкой технологической прочностью (низким сопротивлением к образованию горячих и холодных трещин). Первый недостаток можно устранить применением специальных методов сварки (например, полуавтоматическ< й сваркой в среде защитных газов), способствующих более глубокому проплавлению. Не исключена возможность обеспечения более глубокого проплавления за счет специальной обработки стенки сосуда или трубопровода (рисунок 34, о, п). [c.46]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология