Центробежное литье

Этот процесс включает три операции расплавление металла в индукционной печи получение трубных заготовок методом центробежного литья сварку труб стандартной длины из отдельных заготовок и их последующую механическую обработку. [c.32]

Производство компактного металла. Первым способом, использованным для получения компактного металла, был обычный металлургический метод — плавка и литье. Но в применении к бериллию он оказался мало пригодным вследствие крупнозернистой структуры литого металла и появления трещин при усадке. Эти недостатки особенно проявляются при плавке в индукционной печи. Отечественными исследователями были предложены центробежное литье металла и дуговая плавка с расходуемыми электродами [89]. Эти методы позволяют уменьшить величину зерна в металле, но лишь по сравнению с плавкой в индукционной печи спеченный металл все-таки имеет более тонкую структуру. Хорошие результаты получены в опытах по электронно-лучевой плавке бериллия [90]. Отмечено улучшение микроструктуры, умень- [c.217]

Недостатки производства печных труб методом центробежного литья — трудность изготовления труб большой длины (трубные заготовки имеют длину до 4 м) невозможность получения труб диаметром менее трех дюймов и толщиной стенки менее /4 дюйма необходимость сваривания отдельных заготовок для изготовления труб стандартной длины сложность тех- [c.34]

Сравнивая характеристики прессованных труб с характеристиками труб центробежного литья, японские специалисты отмечают следующие значительные преимущества первых [c.35]

Полиамиды перерабатываются литьем под давлением, экструзией, центробежным литьем. Метод компрессионного прессования при изготовлении изделий из полиамидов не применяется, так как они плавятся в узком интервале температур и имеют низкую вязкость расплава. [c.84]

С) к коэффициенту расширения стали (1,2-10" на 1 °С), простота получения и ремонта. Покрытия можно наносить центробежным литьем (в частности, на внутреннюю поверхность трубопроводов), мастерком (лопаткой) или напылением. Обычно толщина покрытия составляет от 5 до 25 мм, толстые слои, как правило, армируют проволочной сеткой. Покрытия из портландцемента с большим успехом используют для защиты чугунных и стальных водяных труб от воздействия воды или грунта или того и другого одновременно. В Новой Англии ряд покрытий такого рода находится в употреблении более 60 лет [1]. Кроме того, портландцементные покрытия наносят на внутреннюю поверхность резервуаров для горячей и холодной воды и нефти, емкостей для хранения химических продуктов. Их используют также для защиты от морской и шахтной воды. Новые покрытия перед тем, как привести их в контакт с неводными средами (нефть), выдерживают в течение 8—10 дней. [c.244]

Некоторые виды уретанового каучука используют для изготовления автомобильных шин методом центробежного литья. [c.115]

Трубы чугунные напорные стационарного литья в песчаные формы центробежного литья [c.22]

Основной метод получения труб и профилированных изделий из полипропилена — экструзия на червячных машинах. Трубы с внешним диаметром >200 мм могут быть изготовлены центробежным литьем [64], однако ввиду низкой производительности этот метод практически не находит применения, [c.254]

О. с., применяемые для литья под давлением и центробежного литья посуды и деталей измерит, приборов, содержат 64-92% Sn, 5,5-36% Sb, 1-8% u и иногда 5-14% Pb. Сплавы Sn с Zr используют для изготовления деталей атомных реакторов, сплавы с Та-в произ-ве турбин, с Nb-в произ-ве проводников при создании мощных магн. полей. [c.381]

Эквивалентная шероховатость Д зависит а) от материала и способа производства труб (например, чугунные трубы, изготовленные центробежным литьем, более гладкие, чем сварные) при этом трубы, изготовленные [c.79]

Для проведения процесса в жестких условиях потребовалось существенно усовершенствовать пиролизные печи и всю технологическую схему. В высокотемпературных печах применяется вертикальное расположение труб радиантного змеевика, объединенных в однорядный экран двухстороннего облучения. Трубы для печей высокотемпературного пиролиза изготавливаются из высоколегированных сталей методом центробежного литья. Использование таких печей позволяет вести пиролиз в высокотемпературном режиме Т = 840-н860 °С t = 0,3-i-0,5 с теплоиапряженность 250—335 тыс. кДж/(м -ч). [c.90]

Выбор материала труб и деталей змеевика определяется их функциями и условиями эксплуатации, параметрами процессов, протекающих на внутренней и внешней их поверхности. Печи пиролиза работают циклически стадия пиролиза сменяется стадией выжига кокса. При этом изменяются температурный режим и среда в змеевиках — при пиролизе она восстановительная, при выжиге кокса, как правило, окислительная. Материалы труб змеевиков должны выдерживать высокие рабочие температуры (выше 1 000°С), перепады температур между металлом и технологическим потоком (100—300 °С), термические удары, возникающие при смене циклов, науглероживание и коррозию наружной поверхности труб при наличии в составе дымовых газов сернистых газов. Змеевики печен среднетемпературного пиролиза оснащаются горячедеформированными (горячекатаными) трубами, а для высокотемпературного пиролиза используют трубы, изготовленные методом центробежного литья. [c.136]

Чистота обработки поверхности труб влияет на степень нх науглероживания. Шероховатая поверхность характеризуется наличием эпицентров для отложения кокса, что ускоряет процесс науглероживания. В связи с этим производство труб методом центробежного литья предусматривает обязательную стадию — механическую обработку. Проточкой удаляется неровный внутренний слой в 2,0—3,5 мм и внешний — 0,8 мм. [c.140]

Полиамиды перерабатываются в изделия различными способами свободным литьем расплава в гипсовые и металлические формы, литьем под давлением, центробежным литьем и прессованием. Профильные изделия (пленки, стержни, трубы) получают экструзией. В машиностроении используют подшипники, шестерни, втулки и другие детали, получаемые литьем из полиамидов. [c.229]

Стальное литье. Для изготовления деталей повышенной прочности и сложной конфигурации применяются центробежное литье, литье по выплавляемым моделям, отливки в земляную или металлическую форму. Литьем изготавливаются корпуса насосов, компрессоров, арматура, а также фланцы, фитинги, поршни и рабочие колеса насосов и компрессоров, штоки, валы и др. В зависимости от рабочих условий для литья деталей применяются углеродистые, легированные и нержавеющие стали, чугун и цветные металлы. [c.72]

Ручному контролю подвергают центробежно-литые трубы. Структура металла таких труб отличается крупнозернисто-стью, поэтому контроль проводят на пониженной частоте (2 МГц). Схема контроля - прямым преобразователем продольными волнами. [c.441]

Основная причина выхода из строя цилиндровых втулок — абразивный износ. Для повышения износоустойчивости их поверхность упрочняют током высокой частоты и другими средствами. Находят применение биметаллическ е втулки, изготовляемые методом центробежного литья с повышенным содержанием углерода и хрома во внутренних слоях, а для работы в сильно коррозионной среде — из стали, содержащей никель, или из высокопрочной керамики. Система крепления и уплотнения цилиндровой втулки, состоящая из болтов шпилек, нажимных и промежуточных втулок и коронок , металлических и эластичных колец, иредотвращает смещение втулки и герметизирует зазор между втулкой и корпусом. [c.101]

Центробежное литье. Как уже отмечалось, возможности литья иод давлением 01ранпчепы верхним и нижним пределом толщины стенки, а также габаритами изделия. Модернизация метода (литье с предварительным поджатием материала, литье при пониженном давлении и др.) только частично решает новые задачи по формованию изделий из термопластов. Высококачественные изделия с толщиной стенки более 6 мм, а также сплошные изделия могут быть получеи , методом центробежного литья, который заключается в заливке расплава термопласта в бьгстровращающуюся форму с последующим охлаждением при вращении [221—223]. Установки такого типа обычно состоят из устройства для подогрева и расплавления гранул, одной или нескольких центробежных форм, а также устройства для дополнительной подачи материала в форму во время охлаждения для компенсации усадки при производстве сплошных изделий. Основное достоинство метода по сравнению с литьем под давлением состоит в отсутствии мощного узла смыкания, который в значительной степени определяет стоимость литьевых машин. Давление при центробежном литье обычно не превышает [c.190]

Формование полых изделий из порошковых материалов. Перспективным методом иереработкн термопластов является формование полых изделий из порошковых материалов [225—228]. Основное достоинство метода заключается в низкой стоимости оборудования. Размеры получаемых изделий ограничиваются только возможностью изготовления формы. Суть метода состоит в расплавлении термопластичного порошка в обогреваемой форме с последующим его уплотнением и охлаждением готового изделия. Процесс может осуществляться как на существующем оборудовании для центробежного литья иластизолей, так и на специально разработанном оборудовании. Некоторые трудности ири литье на существующем оборудовании могут бг ть связаны с извлечением готовых изделий, что определяется большей их жесткостью ио сравнению с изделиями из иластизолей. Это приводит [c.190]

Промьпиленность США выпускает большое количество труб из полиэтилена, бО% от всех труб из пластмасс, 20% из поливинилхлорида. Трубы из слоистых пластиков, получаемые намоткой и центробежным литьем, продолжарот использовать в нефтяной и химической нромышлен- [c.220]

ВНИИнефтемавем разработаны реакционные трубы различных конструкций, различны также и способы крепления труб в печи и способы компенсации их температурного удлинения. Для печей конверсии используются трубы, изготовленные центробежным литьем из высоколегированной хромникелевоЁ стали 45Х25Н20С [5]. [c.85]

Толстостенные реакционные трубы изтотавливают из стали 45Х25Н20С2(НК-40) методом центробежного литья, так как эта сталь малопластична. Заготовки длиной 2-4 м после механической обработки сваривают электродуговым методом и получают трубу длиной 10т-14 и. Может применяться также сталь 45Х20Н35, но она значительно дороже. [c.147]

Для втулок с диаметром отверстия более 20 мм в качестве заготовок используют цельнстянутые трубы, поковки и штамповки с прошитым отверстием, полые зтливки при этом применяют литье в песчаные формы машинной формопки, литье в кокиль, центробежное литье и литье под давлением. [c.318]

Состояние поверхности реактора влияет на процесс отложения кокса. Шероховатость способствует увеличению его скорости. Поэтому стенки труб реактороа пиролиза, изготовленных методом центробежного литья (,пх шероховатость значительна), подвергаются мехьническо11 обработке для выравнивания поверхности [243]. [c.91]

Наиболее часто на отечественных предприятиях нефтехимии используются трубы из сплава 20Х23Н18, которые эксплуатируются при температуре процесса 750 - 815° С и температура стенки трубы 950° С. При более жестких условиях пиролиза при температуре стенок до 1050 С и времени процесса 0,2 - 0,3 с применяются трубы из сплавов марок 45Х25Н20, 20Х25Н20С и т.д., изготовленные методом центробежного литья [6]. [c.197]

Условные обозначения печей для плавки в гарниссаже, которые снабжаются литейными формами или столами для центробежного литья, расшифровываются так тип ДТВГ-1,ОПЦ означает Д — дуговая Т — для плавки титаиа В — вакуумная Г — гарниссажная 1,0 — вес сливаемого металла 1 т П — процесс периодический, Ц — приспособлена для центробежного литья или ДТВГ-0,16НФ Д — дуговая I — для плавки титана В —вакуумная Г — гарниссажная 0,16 — вес сливаемого металла 160 кг Н — процесс непрерывный Ф — слив в формы, [c.203]

В зависимости от сложности изделий и деталей, а также от вязкости заливочных К. п. заливку проводят своб. литьем, литьем под давлением или без него в вакуумируемую форму, центробежным литьем и методом автоматич. гелеобразования под давлением (метод АГД). Отверждение по последнему методу происходит в горячей форме (130-ISO ) при подпитке К.п. под давлением 0,1-0,3 МПа. Последняя компенсирует усадку, снижает возможность образования пустот в отливке, снижает остаточные напряжения (точное литье). В нек-рых случаях используют таблетированный порошкообразный К. п., к-рый при нагр. формы расплавляется и заполняет ее, а также защищают изделия обволакиванием тнксотропными ко.мпаундами. Пропитку выполняют чаще всего погружением в низковязкий К. п., попеременно чередуя вакуумирование и избыточное давление. Затвердевают К.п. в результате охлаждения или отверждения. [c.438]

Трубы изготовляют методом центробежного литья из жаропрочной стали, сходной по составу со сталью марки 4Х25Н20С2. [c.118]

Для того чтобы вести процесс при малом времени пребывания потока в змеевике и высокой теплонапряженности начали использовать трубы из более жаростойких сталей — тнпа Х25Н20 и Х25Н35, изготовленных методом центробежного литья. Поскольку эти трубы более хрупкие, то от горизонтальных перешли к вертикальным, свободно висящим змеевикам. [c.97]

Наиболее широко распространены два способа литья — стационарное литье, при котором формы заполняют в стационарном состоянии, и центробежное литье, при котором жидкая смесь подвергается действию центробежных сил, возникающих при вращенип формы с высокой скоростью относительно одной или двух осей вращения. Стационарное литье используют в основном для получения крупногабаритных изделий, таких как стержни большого диаметра, толстостенные трубы и толстые плиты. Тонкостенные трубы лучше всего получать методом центробежного формования. Этот метод также часто используют для получения изделий несимметричной формы, так как под действием центробежной силы заполняются все уголки формы. [c.202]

В зависимости от условий эксплуатации выбирают полиамид необходимого типа. Там, где требуются повышенная жесткость, высокая теплостойкость и стабильность размеров во времени используют стеклонаполненный ПА 66. Иенаполненный ПА 66 применяют для изготовления изделий с повышенной прочностью, а ПА 11 и 12 — обеспечивают повышенную эластичность. Крупные корпуса лучше всего изготавливать методом химического формования. Корпуса небольшого и среднего размера можно получать литьем под давлением, а большого размера — центробежным литьем. В качестве примеров можно привести кожухи электромоторов тяжелых станков (часто их изготавливают литьем в оболочковую форму), ручки и рукоятки портативных станков, корпуса стационарных и переносных ламп, аккумуляторных шкафов (работающих на щелочных электролитах), кожухи распределителей автомобилей, корпуса пылесосов, прожекторов, щитки оптических устройств и т. д. [c.222]

Таким образом, технология изделий из ПКМ включает комплекс операций, обеспечивающий получение изде.лий с заданными свойствами прессование литье под давлением (инжекция, центробежное литье) автоклавный метод литья под давлением экструзия( выдавливание, шприцевание, шнекование) контактное формование намотка пневматическое формование спекание штампование напыление и др. [c.140]

Большое влияние на выбор размеров реакционных труб печи оказывает качество применяемого металла. В настоящее время для печей, работающих под давлением, на ряде зарубежных установок используют трубы, изготовленные центробежным литьем из высоколег рованных хромоникелевых сталей (20-22% хрома и 25% никеля). При строгом соблюдении режима и рабочем давлении до 25-30 ат срок службы труб из таких сталей может достичь 5-10 лет. Центробежным литьем изготовляют трубы длиной до 4 м. Для получения труб длиной 10-14 м их сваривают. [c.23]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология