Швы сварные, дефектоскопия

Рис. 4.31. Просвечивание сварных швов гамма-дефектоскопом.

Для контроля качества сварных соединений магистральных газонефтепроводов, различных резервуаров и других конструкций диаметром от 166 до 1020 мм из стали толщиной 1 —16 мм применяют магнитографические дефектоскопы типа ТД-11 и МКГ-1. [c.203]

Магнитная дефектоскопия. Магнитную порошковую дефектоскопию применяют для визуального неразрушающего контроля качества сварных соединений газотрубопроводов, емкостей, резервуаров и других стальных конструкций. Магнитная дефектоскопия основана на выявлении магнитного поля рассеяния над дефектом при помощи ферромагнитных частиц. Силовые линии в намагниченном изделии огибают дефект как препятствие с малой магнитной проницаемостью и образуют над ним магнитное поле рассеяния. [c.202]

Ответственной контрольной операцией является проверка сварных швов. Контроль качества сварных швов осуш,ествляется гамма-дефектоскопами, рентгеновскими установками, магнитными дефектоскопами, ультразвуковыми приборами. [c.141]

Завод-изготовитель обязан осуществлять контроль качества сварных соединений (внешним осмотром, ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами, механическими испытаниями, металлографическими исследованиями, гидравлическими испытаниями др.) согласно ТУ. [c.18]

Сборка корпуса под сварку и сварка кольцевых швов производится на механизированных роликоопорах. В вырезанные предварительно отверстия устанавливают и приваривают штуцеры. При этом перекос уплотнительной поверхности фланца в поперечном и продольном направлениях должен быть не более 3 мм. Кольцевые швы на корпусе контролируются при помощи рентгеноскопии, а угловые швы сварных соединений штуцеров с корпусом— цветной дефектоскопией и методом покрытий. [c.236]

Сварные швы — весьма ответственные места сосудов и аппаратов, поэтому для них предусмотрен ряд методов контроля и испытаний, а именно внешний осмотр и измерение, механические испытания, ультразвуковая дефектоскопия (или просвечивание рентгеновскими лучами и гамма-излучением), замер твердости шва и некоторые другие методы. [c.30]

Первоначально производят внешний осмотр и измеряют сварные швы, прн этом выявляют трещины, непровары, раковины и другие недопустимые дефекты. После внешнего осмотра сварные швы подвергают ультразвуковой дефектоскопии или просвечиванию с использованием рентгеновских лучей или гамма-излучения, механическим испытаниям. Ультразвуковая дефектоскопия и просвечивание взаимно заменяют друг друга. Объем контроля при просвечивании определяется в зависимости от условий работы аппарата. [c.30]

Наибольшее распространение в ремонтной практике получили ультразвуковые дефектоскопы, которые позволяют 1) определять дефекты сварных швов любого вида (стыковых, внахлестку, угловых, тавровых) благодаря использованию прямого, отраженного или двукратно отраженного луча (рис, 4.30) 2) выявлять внутренние дефекты (раковины, расслоения) 3) измерять толщину стенок аппаратов и трубопроводов при одностороннем доступе к ним. [c.140]

При проверке аппаратов, работающих под давлением, необходимо контролировать все сварные ]пвы. Часть оборудования высокого давления подвергается комплексному контролю, сочетающему два-три метода дефектоскопии. Например, для колонной аппаратуры используются ультразвуковой и цветной методы, а также магнитнопорошковая дефектоскопия [c.141]

Наиболее часто применяемые схемы для просвечивания сварных швов гамма-дефектоскопами представлены на рис. 4.31. [c.141]

Ремонт футеровки колонн осуществляется без их демонтажа. Для проведения ремонтных работ используется подвесная площадка. Сварные швы после ремонта проверяются цветной дефектоскопией или спрессовываются керосином при давлении 10 Па. [c.152]

Выявление дефектов корпуса и отдельных участков аппарата, подверженных износу, начинают с визуального осмотра. При обнаружении изношенных штуцеров, люков, частей корпуса их вырезают и заменяют новыми. Затем измеряют толщины корпуса ультразвуковыми дефектоскопами, проверяют плотность сварных швов и разъемных соединений. При наличии неплотностей в сварных швах их вырубают, зачищают и заваривают. [c.256]

Источники ионизирующих излучений применяются при дефектоскопии (контроль сварных соединений), н контрольно-измерительных п регулирующих приборах (толщиномеры, плотномеры, уровнемеры, регуляторы уровня), для ведения контроля за технологическими процессами (применение меченых атомов или частиц катализатора в аппаратах и трубопроводах), в нейтрализаторах зарядов статического электричества, для определения в воздухе рабочих помещений очень малых концентраций газов или пыли (сигнализаторов). [c.52]

Особенно важна дефектоскопия сварных швов. Просвечиванию подвергаются все сварные швы в аппаратах, предназначенных для взрывоопасных или токсических веществ независимо от их рабочих параметров, а также в сосудах, работающих под давлением выше 5 МПа (50 кгс/см ) и температурах выше 200 и ниже —70 °С. Места сопряжения (пересечения) сварных швов подлежат обязательному просвечиванию. [c.278]

Для обнаружения внутренних дефектов сварных швов применяют магнитные порошковые дефектоскопы, а также магнитографические и ультразвуковые дефектоскопы, [c.103]

Допускается пересечение сварных швов, выполняемых автоматической или электрошлаковой сваркой при ремонте корпусов сосудов и аппаратов, работающих при давлении до 1,6 МПа и температуре до 400°С, ири условии 100%-ного просвечивания ЕЛИ ультразвуковой дефектоскопии мест пересечения швов. [c.363]

При обнаружении в сварных швах или в основном металле трещин дефектные места должны быть зачищены до металлического блеска и смочены 10%-ным раствором азотной кислоты. При этом границы треш,ин выявляются по потемнениям. Их тщательно фиксируют краской на поверхности вид и характер каждого дефектного места с трещиной наносят на эскиз. Допускается выявлять границы трещин просвечиванием гамма-лучами и люминесцентной дефектоскопией. [c.380]

Если при ревизии качество сварных стыков вызывает сомнение, проводят рентгено- или гамма-просвечивание либо ультразвуковую дефектоскопию в случае необходимости сварные стыки следует подвергнуть металлографическим и механическим испытаниям. Число стыков, подлежащих проверке, определяет отдел технического надзора. [c.401]

Ультразвуковая дефектоскопия. Сварные соединения бракуют, если при ультразвуковой дефектоскопии или просвечивании обнаружены следующие дефекты [c.491]

По результатам ультразвуковой дефектоскопии стыковые сварные соединения бракуют, если дефекты превышают нормы, приведенные в табл. 10.7. [c.492]

Вновь смонтированные трубопроводы подвергают техническому освидетельствованию до выполнения изоляции. На тепловых электростанциях допускается освидетельствование вновь смонтированного трубопровода, изготовленного из бесшовных труб, с наложенной изоляцией при условии положительных результатов, 100%-го контроля элементов трубопроводов (труб, фасонных частей) неразрушающими методами дефектоскопии и предъявления для осмотра сварных стыков и фланцевых соединений без тепловой изоляции. [c.540]

Цветная, магнитопорошковая или вихретоковая дефектоскопия сварных швов и основного металла мест вварки штуцеров и патрубков, приварки горловин люков, зон сопряжений обечайки с днищами, мест приварки опорных узлов, зон проведенного ранее ремонта (внутри и снаружи сосуда или трубопровода) производится в соответствии с [98-101, 110]. [c.162]

Неразрушающий контроль сварных соединений и ПОУ методами ультразвуковой дефектоскопии осуществляют в соответствии с [102, 103, 113-115]. [c.162]

Считается, что метод вихретоковый контроль малопригоден для дефектоскопии сварных соединений. Объясняется это его высокой чувствительностью к структурной неоднородности металла, что создает помехи при измерении исследуемого п аметра В результате сигнал от дефекта может быть перекрыт сигналом от случайной помехи. [c.32]

Магнитографические дефектоскопы применяются в основном дпя выявления трещин, непроваров, цепочек шлаковых включений и газовых пор в сварных швах трубопроводов и контроля стальных брусьев. Наиболее распространенным длительное время был дефектоскоп МДУ-2У, впоследствии замененный дефектоскопом УВ-ЗОГ. В дефектоскопе МД-40Г воспроизведение магнитограммы осуществляется на электрохимической бумаге. [c.163]

Сварные швы подлежат ко1ггролю качества соединения (внешним осмотром, измерением, механическими испытаниями, металлографическим исследованием, стилоскопированием, ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими или у-лучами, замером твердости, в ряде с. П чаев испытанием на. межкристаллитную коррозию и гидравлическим или пневматическим испытанием). [c.39]

Толщину стенок трубопроводов определяют обстукиванием молотком, ультразвуковым толщиномером или при помощи засверловок с последующей заваркой (на трубопроводах, выполненных из сталей 0Х18НС0Т, Х18Н10Т и др.). Для трубопроводов, работающих в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, не допускаются сквозные засверловки. Сварные стыки подвергают рентгено-гаммапросвечиванию и ультразвуковой дефектоскопии (УЗД). Механические свойства металла проверяют в том случае, если обнаружены какие-либо изменения. [c.200]

Сварные швы по результатам металлографических исследований, рентгеноконтроля или ультразвуковой дефектоскопии, цветной дефектоскопии бракуются, если выявлены следующие дефекты трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявленные при микроисследовании межкристаллитная коррозия (для сталей типа 12Х18Н10Т), коррозия сварных швов с их износом (по толщине) до отбраковочных величин, коррозионное растрескивание. [c.226]

Мелкие трещины выявляются методом цветной дефектоскопии, сущность которого заключается в следующем. На поверхность детали, очищенной ацетоном или бензином, наносятся кистью или пульверизатором 3—4 слоя проникающего раствора, подкрашенного анилиновым красителем (15 г красителя Судан-111 на 1 л раствора). Мелкие детали погружаются в красящий раствор. Раствор под действием капиллярных сил проникает в дефектные места детали. Затем контролируемая деталь промывается 5% раствором кальцинированной соды и вытирается 1шсухо. На очищенную поверхность кистью или пульверизатором наносится тонкий слой белого абсорбирующего покрытия, имеющего следующий состав 0,6 л воды, 0,4 л этилового спирта, 300—350 г каолина или мела. Жидкость, выделяющаяся из поверхностных дефектов под действием абсорбирующего покрытия, окрашивает его в красный цвет с появлением красных пятен или полос. Этот метод дает возможность обнаружить поверхностные дефекты размером до 0,01 мм при глубине 0,03—0,04 мм. Однако глубину трещи[1 цветной дефектоскопией определить нельзя. Контроль проводится невооруженным глазом или с помощью лупы 5—7-кратпого увеличения. Применяется цветная дефектоскопия для углеродистых, а также нержавеющих сталей, у которых образование мелких трещин от коррозионного растрескивания наблюдается около сварных швов. [c.138]

Работа с гамма-дефектоскопами требует особых мер предосторожности. Для хранения изотопов оборудуется специальное помещение (ампулохранилище). Для проявления снимков необходима фотокомната, для перевозки гамма-дефектоскопов — специальные машины. По этим причинам гамма-дефектоскопия используется в основном на монтажных работах, когда количество контролируемых сварных швов очень велико. Лаборатория гамма-дефектоскопии создается в монтажном тресте и по графику осуществляет работы с охватом всех монтажных управлений треста. [c.142]

Общл11 вид дефектоскопа изображен на рнс. 24. При его применении можно выявлять в сварных швах мнк- [c.108]

Метоп, ультразвуковой дефектоскопии основан на принципе отражения ультразвуковых колебаний (УЗК)- В испытуемый объект сводятся пучки УЗК если они встречают на своем пути препятствие в виде дефекта, то часть их отражается и воз-вращаетгя в дефектоскоп, другая же часть достигает раздела объект — воздух и возвращается в прибор с некоторым за-поздани( м. На экране дефектоскопа эти отражения располагаются па расстоянии, соответствующем времени их возвращения. По их изображению на экране можно судить о размерах и месте залегания дефекта. С помощью ультразвукового метода мсжио точно определить координаты дефекта метод обладает высокой чувствительностью к дефектам малых размеров, а также расноложенным на большой глубине. Он позволяет контролировать состояние металла резервуаров и трубо-проводоЕ без их опорожнения, а при проверке угловых сварных шво является единственно возможным. [c.277]

Указанный контроль сварных соединений осуществляется следующими методами внешним осмотром и измерением швов механическими испытаниями металлографическим исследованием стилоскопированием ультразвуковой дефектоскопией просвечиванием (рентгено- или гаммаграфированием) замером твердости металла шва испытанием на межкристаллитную коррозию гидравлическим или пневматическим испытанием и другими методами (магнитографией, цветной дефектоскопией и т. д.), если они предусмотрены в чертежах и ТУ. [c.96]

Ультразвуковой дефектоскопии и рентгено- или гаммапросвечиванию сварных швов, выявляющим внутренние дефекты сварных соединений н определяющим их качество, подвергаются сварные соединения всех аппаратов. [c.97]

Гидравлическое испытание отдельных частей негабаритных по длине сосудов и аппаратов допускается не проводить на месте изготовления при условии проверки рентгенопросвечивани-ем или ультразвуковой дефектоскопией сварных швов и испытания штуцеров, имеющих укрепляющие кольца, пневматическим давлением. В этих случаях гидравлическое испытание аппарата проводят па монтажной площадке. [c.374]

Растрескивание сварного соединения корпуса шарового клапана ЛК8/ШКМ с хвостовиком произошло по истечении года эксплуатации в условиях ОНГКМ. Корпус и хвостовик изготовлены из стали А352СгЬСС-М (% С <0,18 51 < 0,6 Мп < 1,2 Сг < 0,2 Си < 0,15 Р < 0,025 5 < 0,025 Сз < 0,38 НВ < 235). При ви.зуальном осмотре в верхней части кольцевого шва обнаружена трещина длиной 300 мм, а методами ультразвуковой дефектоскопии зафиксировано ее развитие в металле шва на расстояние 1200 мм. Характер разрушения хрупкий, поверхность излома покрыта продуктами коррозии, растрескивание начинается от непровара (рис. 13). В зоне термического влияния под корневым слоем в области очага разрушения обнаружен участок укрупненного бейнитного зерна с твердостью 266-285 НУ. В следующих далее слоях сварного соединения в зоне термического влияния наблюдается мелкозернистая нормализованная структура с твердостью 210-221 НУ. Сероводородное растрескивание сварного соединения инициировал концентратор напряжений — непровар в сочетании с бейнитной структурой металла, обладающей высокой твердостью. [c.42]

Такие дефекты, как изменение толщины стенки трубы, потеря металла, отложение, вмятина, вздутие, закат, включение, расслоение, выявленные внутритрубной дефектоскопией, одно- шачно идентифицируются в том случае, когда каждый из них имеет явно выраженные признаки своего типа, и отсутствует наложение посторонних сигналов. На практике дефекты, как правило, имеют сложную форму. Часто наблюдаются схожие признаки (включение или расслоение, водородное расслоение или вмятина, вздутие или отложение и другие). В области сварных швов происходят потери сигнала, которые значительно снижают информативность измерений. [c.98]

Цветной дефектоскопии следует подвергать те участки сварных соединений, на которых возможно образование трещин при изготовлении и зкснлуатации, К таким участкам относятся узлы вварки натруженных при эксплуатации штуцеров, перекрещивающиеся швы, места исправления швов. [c.50]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология