Рентгеновский контроль

После сборки корпуса и кровли устанавливают металлоконструкции для обслуживания и ограждений, резервуарное оборудование, производят сварку днища, корпуса и кровли. Испытание резервуара выполняют различными методами, описание некоторых из них дано далее. Для контроля нахлесточных и угловых швов применяют магнитопорошковый метод, нахлесточные швы днища и крыши испытывают вакуумным методом, вертикальные швы корпуса и стыковые швы днища проверяют рентгеновским контролем. [c.294]

Данные, приведенные в табл. 30, не могут характеризовать абсолютное соотношение между различными типами дефектов шва, так как рентгеновский контроль менее надежно обнаруживает такие опасные дефекты, как непровары и трещины, чем поры и [c.199]

Рентгеновский контроль механизирован следующим образом. Готовую трубу длиной 12,5 м делят на 125 контрольных отрезков длиной по 10 см каждый. Контрольные отрезки в масштабе I I представляют в виде рейки со 125 лампочками, расположенными в ряд. Каждому из участков (лампочке) присваивают порядковый [c.247]

Подобную технику механизации рентгеновского контроля, например, швов обечаек можно применять и на заводах химического и нефтяного машиностроения [2]. В работе Е. Д. Кремнева описано программное устройство, позволяющее механизировать процесс просвечивания на пленку кольцевых и продольных сварных соединений цилиндрической формы. Применение этого устройства позволяет в 3—4 раза повысить производительность труда на этой операции по сравнению с ручным способом. [c.248]

В радиационном контроле качества наибольшее применение имеет дефектоскопия, контроль внутреннего строения полуфабрикатов и изделий с помощью рентгеновского излучения — рентгеновская радиография и рентгеноскопия. Рентгеновский контроль может производиться с помощью установок, основным элементом которых является рентгеновский аппарат, или путем использования комплектной аппаратуры, примером которой являются интро-скопы типа РИ, рентгенотелевизионные микроскопы типа МТР и др. [c.323]

Установки для рентгеновского контроля качества в зависимости от размеров и материалов контролируемых объектов могут быть различных размеров. При больших толщинах просвечивания объектов из тяжелых материалов установка может занимать большую площадь и располагаться в двух комнатах. Типичным составом установки, построенной по схеме, изображенной на рис. 7.15, являются следующая аппаратура и оборудование рентгеновский аппарат, устройство для закрепления и перемещения контролируемого объекта, блок индикатора или преобразователя, аппаратура управления и сигнализация. Общее расположение аппаратуры и оборудования, а также вопросы организации контроля зависят от конкретной решаемой контрольно-измерительной задачи и определяются с учетом рекомендаций выбора условий контроля и получения качественного изображения (см. 7.4, 7.5). [c.323]

Расширяется применение для оперативного рентгеновского контроля электрорентгенографических аппаратов, не требующих дефицитных материалов и длительного процесса мокрой обработки, позволяющих быстро получить документ на проконтролированный объект. Наиболее совершенный аппарат этого типа ЭРГА-0,3, который имеет герметичный бокс и работает с замкнутым циклом очистки воздуха от порошка и других загрязнений, что существенно улучшает санитарные условия работы с ним и устраняет загрязнение окружающей среды. [c.326]

Наиболее широкое применение в медицинской рентгенодиагностике и при рентгеновском контроле получили два типа УРИ [c.173]

В последние десятилетия активно развивается новая область медицины, названная интервенционной радиологией (ИР), объединяющая методики хирургического и терапевтического вмешательства внутри сосудов под рентгеновским контролем. Толчком к широкому развитию интервенционной радиологии явились цифровые методы работы с рентгеновскими изображениями и совершенствование инструментария. [c.176]

При вводе ХП и МТ в эксплуатацию все большее значение приобретает контроль за их состоянием с определением эксплуатационных повреждений и остаточного ресурса. Для этих целей разрабатываются и создаются информационно-измерительные комплексы внутритрубной диагностики, натурной тензометрии с многочисленной регистрирующей аппаратурой. Оценка состояния дефектов в процессе эксплуатации проводится методами ультразвукового и рентгеновского контроля, проникающих жидкостей, акустической эмиссии и др. По результатам эксплуатационного контроля прочности и ресурса уточняются режимы эксплуатации, оценивается возможность перехода на форсированные режимы, а также определяется и назначается остаточный ресурс безопасной эксплуатации. [c.74]

На время термообработки отверстия горловин всех сфер глушились технологическими стальными пробками с целью исключения образования окалины на внутренней поверхности сферы. Все сварочные швы готовых оболочек подвергались 100 %-му рентгеновскому контролю. [c.488]

Неподвижные и плавающие сварные коробчатые коллекторы холодильников изготовляются, как обычно, из листовой стали их подвергают рентгеновскому контролю. Поскольку необходимо учитывать лишь коррозионные характеристики технологического потока, обычно применяют мягкую сталь с соответствующей прибавкой на коррозию. Иногда при работе с особо агрессивными продуктами для изготовления коллектора и внутренних стенок труб требуется применять легированные стали. Однако при воздушном охлаждении проблема коррозионной стойкости значительно упрощается по сравнению с обычными кожухо-трубными холодильниками, когда приходится учитывать противоположные требования, определяющиеся свойствами технологического потока и циркулирующей воды. [c.266]

Рис. 4.51. Схема рентгеновского контроля изделий фотографическим методом 1 — рентгеновская трубка 2 — свинцовая диафрагма 3 — рентгеновские лучи 4 — просвечиваемый объект 5 — рентгеновская пленка 6 — пластина из листового свинца 7 — дефект Р — расстояние от анода до пленки

Рис. 4.54. Схема рентгеновского контроля изделий флюорографическим методом

Рентгеновский контроль. Рентгеновское исследование аппаратов, заготовок и отдельных деталей является одним из старейших и наиболее распространенных методов дефектоскопического контроля. Этим способом контролируют нарушения толщины, обнаруживают раковины и дефекты сварных швов. [c.125]

Рентгено- и гамма-дефектоскопия являются наиболее надежными методами. Они основаны на использовании для просвечивания проникающего излучения, которое,на экране или на снимке позволяет обнаруживать дефекты по всей толщине стенки. Особо ответственные корпусные детали, в частности в местах сварки, подвергаются рентгеновскому контролю. Он обеспечивает возможность получать документально подтвержденные данные в виде снимков, с помощью которых можно точно определить размер, характер и место расположения дефекта в металле [c.259]

Рис. 30. Установка для рентгеновского контроля панелей в горизонтальной плоскости

Роликовые опоры предназначены для установки и вращения деталей и узлов цилиндрической формы. Для обечаек и корпусов аппаратов на роликоопорах производят сборку и сварку продольных и кольцевых стыков, вырезку отверстий в корпусах, установку и приварку штуцеров, пристыковку и приварку фланцев теплообменных аппаратов, ультразвуковой и рентгеновский контроль сварных швов, установку внутренних устройств аппаратов, пристыковку и приварку днищ, дробеметную и дробеструйную очистку аппаратов, их окраску и другие операции. [c.173]

Аппаратура для рентгеновского контроля [c.224]

К сожалению, ни в институтах, ни на заводах, выпускающих соответствующие красители, не налажен рентгеновский контроль пигментов и красителей. Необходимо помочь заводам в освоении рентгеновского контроля продукции. [c.21]

Для рентгеновского контроля сварных соединений пластмасс применяют промышленные установки малого напряжения (12—120 кв) РУП-60-20-1, РУП-120-5-1 и РУП-150-10-1. Для съемки используют высококонтрастную рентгеновскую пленку РТ-1, РТ-4, РТ-5. [c.192]

Зайцев К. И., Истратов И. Ф., Лященко В. Ф. и др. О включениях в сварных стыках полиэтиленовых трубопроводов, обнаруженных рентгеновским контролем. Экспресс-информация Мингазпрома. М., ВНИИЭгазпром, 1970, № 21. [c.299]

Большое внимание за рубежом уделяется вопросу кодирования результатов контроля, когда на перфокарту заносятся не только результаты ультразвукового и рентгеновского контроля, но также режимы и параметры сварки, квалификация сварщика и другие данные. Зарубежные исследователи считают, что накопление опыта и составление каталога таких карт позволит улучшить качество сварных соединений. [c.12]

Несколько десятилетий назад исследования в области кзковольтпого рентгеновского контроля сварных точек на листах из легких сплавов доказали, что размер сварного соединения, его прочность и другие необходимые качества могут быть определены опытными специалистами с помощью изображений на высококонтрастных рентгеновских пленках И все же этот метод не нашел применения в авиационной промышленности, потому что там, где для контроля были не обязательны весьма дорогие неразрушающие испытания, можно было обойтись заклепкой, которую в случае чего дублировали. [c.55]

Качество сварной аппаратуры, используемой в химической промышленности, проверяют не только при ее изготовлении, но и в процессе эксплуатации. На химическом комбинате обследовали состояние сварной аппаратуры из стали 12Х18Н10Т после ее длительной эксплуатации в коррозионной среде. Сварные швы крупногабаритного сосуда из аустенитной стали подвергали ультразвуковому и рентгеновскому контролю. При ультразвуковом контроле по обычной методике в сварном шве не было обнаружено недопустимых дефектов. Рентгеновский контроль выявил в околошовной зоне коррозионное разрушение металла в виде отдельных раковин глубиной 4—5 мм, диаметром 2—3 мм при общей толщине металла 12 мм. Нужно было выяснить, почему крупные дефекты не были обнаружены ультразвуковым методом. Дальнейшие исследования показали, что стенки дефектов были очень рыхлыми вследствие коррозионного разрушения металла, что явилось причиной резкого рассеяния ультразвуковых колебаний в зоне расположения дефектов. Приведенный пример свидетельствует о том, что при оценке результатов ультразвукового контроля сварных соединений действующей аппаратурой необходимо соблюдать определенную осторожность. [c.194]

Из семи составляющих технологического цикла контроля шва больше всего времени затрачивается на вторую, четвертую, пятую и шестую операции. Так, время, необходимое для получения рентгеновского снимка, составляет от нескольких десятков минут до нескольких часов. Значительно сократить время просвечивания в несколько раз можно только путем замены рентгеновской пленки другим детектором. В этом направлении достигнуты опеределенные успехи [31, 78, 79, 85, 86, 158]. Существенно увеличивает производительность рентгеновского контроля применение ксерорадиографии. Время получения рентгеновского изображения на ксерорадиографической пластине составляет около 3 мин. Этот метод имеет чувствительность примерно одного порядка с радиографическим. [c.239]

На основе рентгеновского интроскопа РИ-60ТЭ создан рентгенотелевизионный комплекс РИ-60ТЭ-1 для дистанционного контроля качества сварных швов в стальных трубах диаметром от 530 до 2520 мм с толщиной стенки 4—50 мм. Комплекс содержит рентгеновский аппарат, усилитель яркости типа УРИ-П и телевизионную систему. Изображение на экран телевизионного индикатора может быть передано в виде электрических сигналов на значительное расстояние (см. 6.10), полностью исключающее радиационную опасность. Помимо основного назначения рентгенотелевизионный комплекс РИ-60ТЭ-1 применяют для радиационного контроля качества других полуфабрикатов и изделий стальных листов и литых конструкций, изделий из цветных металлов, толстых изделий из керамики и полимеров. Телевизионный сигнал, полученный на соответствующем выходе блока комплекса, легко перерабатывается с помощью блоков сопряжения в сигналы, пригодные для ввода в ЭВМ или для использования микропроцессорной системы, а также для применения различных систем обработки изображений. Это обстоятельство открывает широкие перспективы для высокопроизводительного и достоверного рентгеновского контроля качества сложных изделий в различных отраслях промышленности. [c.327]

В последние годы аппарат типа С-дуга , благодаря расширяющимся его диагностическим возможностям, создаваемым все более совершенным программным и аппаратным компьютерным обеспечением, становится одним из наиболее массовых многофункциональных средств рентгеновской диагностики и рентгеновского контроля при многочисленных внутрисосудистых, внут-риполостных и лапаротомических хирургических и терапевтических вмешательствах. [c.177]

Ультразвуковую дефектоскопию применяют на многих предприятиях взамен рентгеновского контроля для структурного анализа нержавеющих сталей. К аппаратуре ультразвуковой дефектоскопии относятся дефектоскопы — для контроля сварных швов и деталей машин (компрессоров, турбокомпрессоров, насосов, лопаток турбогенераторов и т. д.) толщиномеры — для контроля толщин стенок сосудов и трубопроводов ультразвуковые структурные анализаторы — для выявления межкрис-таллитной коррозии, структурного состояния околошовной зоны, контроля изменений структуры металла, возникающих в процессе эксплуатации. В табл. П-1 указаны приборы, рекомендуемые для ультразвукового контроля деталей и сварных соединений. [c.53]

Производительность рентгеновского контроля сварных швов обычным фотометодом для стали толщиной 10 мм составляет 5— 10 м/ч. Время, затрачиваемое на подготовку, составляет около 80% от общего времени одного цикла рентгенопросвечивания. Поэтому механизация обычного фотометода должна прежде всего [c.200]

На рис. 166 показана установка для визуального рентгеновского контроля, спроектированная по этой схеме. Она предназна- [c.203]

Во время печатания справочника НКТП СССР (распоряжение по НКТП №144 от 28 февраля 1936 г.) утверждена Инструкция по рентгеновскому контролю качества сварных соединений, однако поместить ее в справочнике редакция не имела возможности по техническим причинам. [c.1129]

На следующем рабочем месте 4 газовой резкой удаляют входные и выходные планки и отбивают шлак, после чего обечайки при помощи электротельфера подают па калибровочные вальцы 5. После окончательной калибровк обечайки на специальной те-лел ке направляют в рентгенокамеру 6. Рентгеновскому контролю подвергают сварные швы, предварительно проверенные магнитографическим дефектоскопом. Исправляют дефекты на рабочем месте 7. [c.85]

Все наружные дефекты в сварных соединениях пластмасс проверяются внешним осмотром. Без выявления наружных дефектов нецелесообразно проводить проверку внутренних дефектов. Внутренние дефекты обнаруживаются следующими способами а) проверка на герметичность б) вакууми-рование сварных соединений в) электроискровая проверка г) рентгеновский контроль и др. [c.191]

Наиболее эффективным методом контроля, дающим наиболее объективную картину качества сварного шва пластмассовых изделий, является рентгеновский контроль (рис. 49). Рентгеновы лучи, выходя из рентгеновской трубки 1 через диафрагму 2, эталон чувствительности 3, сварное соединение 4, попадают на рентгеновскую пленку 5 и засвечивают ее. [c.191]

Рентгеновский контроль основан на том, что лучи, пронизывая сварной шов, встречают дефект и меняют свою интенсивность. Для этого рентгеновскую трубку помещают на некотором расстоянии от шва, с противоположной стороны устанавливают кассету с рентгеновской пленкой и усиливающие экраны. После проявки пленки обнаруживаются дефекты, выделяющиеся как более темные пятна. Со стороны рентгеновской трубки устанавливают пластинку того же металла — дефектометр, позволяющий определить размер дефекта и глубину его нахождения в металле. Ультразвуковой метод контроля основан на том, что ультразвуковая волна отражается от границы раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами. [c.115]

Отдельные сведения о сварке труб, транспортировавших сероводородсодержащие продукты, указывают на нежелательность применения при ремонте кислородной резки. Технология ремонтной сварки таких трубопроводов предусматривает [195] а) тщательную очистку металла путем шлифовки или пескоструйной обработки концов труб на расстояние не менее 2" от конца трубы б) предварительный нагрев участка, находящегося от шва на расстоянии в шесть раз большем, чем толщина стенки до температуры > 537 °С в течение 5 мин, охлаждение до 177 °С и поддержание температуры 177. .. 191 °С на этом участке трубы во время сварки в) при подборе металла д ремонтной сварки руководствуются формулой С + Мп/4 < 0,55 г) после сварки производится термообработка при 621 °С и рентгеновский контроль сварного соединения. Зажимы, скобы рекомендуется приваривать с подогревом или применять послесварочную термообработку. При неблагоприятных условиях температуре ниже О °С, при ветре выше 24 км/ч и температуре ниже 4,4 °С, дожде, снеге, изморози — необходимо применять защитный навес и обязательно предварительный и сопутствующий подогрев. [c.382]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология