Технологические схемы полимеризации этилена

Рис. 16. Технологическая схема полимеризации этилен п и среднем давлении в реакторе с мешалкой

Технологическая схема полимеризации этилена приведена на рис. 17. Из цеха катализаторов в мерники 4 и 5 подаются 5%-ные растворы триэтилалюминия (или диэтилалюминийхлорида) и четыреххлористого титана. Отмеренные количества катализаторов самотеком поступают в емкость 2, где они перемешиваются и разбавляются бензином и циклогексаном до 0,2%-ной концентрации. Емкость имеет водяную рубашку для нагрева раствора до 50°С. Сформированный катализаторный комплекс насосом 1 закачивается в реактор 6 и поддерживается в нем на постоянном уровне. Реактор представляет автоклав колонного типа емкостью около 10 м . Этилен подается в нижнюю часть реактора по трубам 20. Поступая в реактор через систему эрлифта, этилен обеспечивает перемешива- [c.41]

На рис. 6.18 приведена принципиальная технологическая схема установки синтеза ПЭВД. С установки газоразделения этилен под давлением 1—2 МПа и при температуре 10—40 °С подается в ресивер 1, где к нему добавляется возвратный этилен низкого давления и кислород, используемый в качестве инициатора. Смесь сжимается компрессором промежуточного давления 2 до 25—30 МПа, соединяется с потоком возвратного этилена промежуточного давления, затем сжимается компрессором реакционного давления Здо 150—300 МПа и направляется в трубчатый реактор 4, где происходит полимеризация этилена при температуре 200-320 °С. [c.374]

Полимеризацию этилена при высоком давлении проводят также в автоклаве с мешалкой. Технологическая схема производства в значительной мере аналогична рассмотренной выше, но реактором в последнем случае является вертикальный автоклав с винтовой мешалкой и охлаждающей рубашкой. Для инициирования полимеризации применяют перекиси, например перекись лаурила в количестве 0,2—0,57о (об.). Этилен вводится в реактор при 35 40 °С, температура реакции 180—280 С, давление 100—300 МПа, частота вращения мешалки около 20 об/с. Конверсия этилена 14—16%. Производительность автоклава диаметром 300—400 мм и высотой 6—7 м составляет 15—25 тыс. т/год. [c.76]

На рис. 12 приведена технологическая схема процесса полимеризации этилена в реакторе с мешалкой. Исходный этилен поступает в абсорбер 2, где он поглощается [c.74]

В реакторе с перемешивающим устройством температура поддерживается в пределах 260—280 °С. Полимеризация проводится в присутствии жидкого инициатора, который подается в реактор непрерывно вместе с этиленом. Технологическая схема процесса мало отличается от технологической схемы, рассмотренной выше. В ней отсутствует система дозирования кислорода, но имеется система для дозирования инициатора. [c.554]

Технологическая схема производства полиэтилена при высоком давлении в реакторе змеевикового типа представлена на рис. 6.2. Процесс включает следующие основные стадии смешение исходного этилена с инициатором и рециркулирующим этиленом, сжатие этилена, полимеризацию этилена, выделение полиэтилена, гранулирование и выгрузку полиэтилена. Исходный этилен из газгольдера 1 при 0,8—1,2 МПа поступает в смеситель 2. Сюда же подают инициатор (кислород) и рециркулирующий этилен при низком давлении. Количество инициатора составляет 0,002—0,006% (об.) от исходного этилена. Далее смесь компрессором 3 первого каскада сжимают до 25— 30 МПа. Сжатый этилен поступает в смеситель 4, где смешивается с рециркулирующим этиленом высокого давления. Из смесителя этилен компрессором 5 второго каскада сжимается до 150—250 МПа. После каждой ступени сжатия этилен проходит холодильники и сепараторы (для отделения смазки). Сжатый этилен при 70 °С поступает в реактор 6 змеевикового типа. В реакторе имеются три зоны первая — зона нагревания этилена с 70 до 180 "С вторая — зона дополнительного на- [c.362]

Процесс полимеризации в массе (блочной) с использованием трубчатого реактора проводят по следующей принципиальной технологической схеме (рис. 14.3). Этилен, содержащий 0,1 % кислорода, сжимается компрессорами / и 2 до 150 МПа. Затем его подают в реактор 3, охлаждаемый водой. [c.277]

Полимеризация в трубчатых реакторах змеевикового типа. Принципиальная технологическая схема полимеризации этилена при высоком давлении в трубчатых реакторах змеевикового типа приведена на рис. 15. С газофракционирующей установки после очистки исходный этилен поступает в газгольде]р 1, откуда газодувкой 2 подается на компрессию первого каскада. Сжатие этилена на первом каскаде осуществляется многоступенчатым компрессором 3, в который поступает смесь свежего этилена из газгольдера с циркулирующим этиленом низкого давления. Конечное давление первого каскада поддерживается в пределах 25-30 МПа. Для охлаждения газа многоступенчатый компрессор снабжается промежуточными межступенча-тыми холодильниками. Сжатый до 25-30 МПа этилен после компрессора поступает в смазкоотделитель 4 первого каскада, где освобождается от смазки, увлекаемой в процессе компрессии. [c.53]

Принципиальная технологическая схема полимеризации этилена под высоким давлением осуществленная фирмой Империэл Кемикл Индистриз шриведена на рис. 28. Все узлы установки полимеризации изготавливаются из высококачественной нержавеющей стали. Особое внимание уделяется изготовлению реактора — узла полимеризации, работающего под высоким давлением при высокой температуре. В связи с тем, что процесс полимеризации протекает с вы-делением значительного количества тепла, реактор снабжается рубашкой для отвода тепла. На полимеризацию берется этилен 1 с концентрацией 99,8— [c.119]

На рис. 16 приведена технологическая схема процесса полимеризации этилена в реакторе с мешалкой. Исходный этилен поступает в абсорбер 2, где он поглощается инертным углеводородным растворителем. Для наиболее полного насыщения расгворителя этиленом в абсорбер 2 этилен подается в избытке. Непоглощенная при этом часть этилена из абсорбера поступает на прием газодувк и i и снова возвращается в абсорбер, Насыщенный этиленом растворитель из абсорбера 2 насосом 3 через подогреватель 4 подается в низ реактора 5, где контактирует с катализатором. [c.56]

Применение газофазного метода производства ПЭНД способствует упрощению технологической схемы, более рациональному использованию реагентов, сокращению расходных коэффициентов, резкому снижению объема сточных вод производства. Исключение растворителя при газофазной полимеризации этилена усложняет теп лосъем реакции. Однако при проведении процесса под давлением не ниже 1 МПа сам этилен является хорошим теплоотводящим агентом при условии его циркуляции через выносные холодильники. Добавка водорода в качестве регулятора молекулярной массы полимера значительно улучшает условия теплосъема. Поэтому трудности реализации газофазного метода в промышленности связаны главным образом с необходимостью поддержа ния образующегося полимера в состоянии устойчивого кипящего слоя, а также с возможной забивкой порошком циркуляционного контура. [c.84]

Ряд дополнительных узлов по сравнению с технологической схемой синтеза традиционного ПЭВД имеет технологическая схема (рис. 2.2) производства линейного полиэтилена высокого давления (ЛПЭВД), представляющего собой сополимер этилена с высшим о-олефином (буте-ном-1, гексеном-1, октеном-1) и получаемого сополимеризацией по анионно-координационному механизму под влиянием комгшексных металлорганических катализаторов. Так, этилен, поступающий на установку, проходит дополнительную очистку. В возвратный газ промежуточного давления после его охлаждения и очистки вводится сомономер -а-олефин. После реактора добавляется дезактиватор, предотвращающий протекание полимеризации в системе разделения полимера и мономеров. Катализаторы подаются непосредственно в реактор. [c.15]

Технологическая схема производства СВЭД непрерывным методом (рис. 2.6) отличается от периодического способа только узлом полимеризации. Водная фаза, насыщенный этиленом ВА, МБМ и инициатор непрерывно поступают в реактор 1, имеющий такую же конструкцию, как и полимеризатор периодического действия, а из него в дополимеризатор 2, представляющий собой трубчатый реактор идеального вытеснения. Заданное давление в полимеризационном, агрегате поддерживается изменением количества растворенного этилена, подаваемого вместе с ВА из аппарата насыщения (поз. 6, рис. 2.5), [c.59]

Технологическая схема состоит из следующих операций. В очищенном от влаги, непредельных, ароматических и других примесей разбавителе (бензин, гексан или др.) приготавливают растворы алюминийгалогеналкила и четыреххлористого титана. Растворы дозируют в комплексообразователь, откуда комплекс подают в реактор. Туда же подают этилен, очищенный от влаги, кислорода и других примесёй. Полимеризацию проводят при 70—80 °С и концентрации катализатора в разбавителе ниже 1 г/л. [c.16]

Технологическая схема производства полиэтилена в трубчатом реакторе показана на рис. 111-52. Этилен из газгольдера 1 поступает в компрессор первого каскада 2, который сжимает газ до 300 кгс/см . Компрессор второго каскада 3 повышает давление до 1500 кгс1см и подает газ в трубчатый реактор 4. Последний представляет собой длинную зигзагообразную трубу с водяной рубапшой для подогрева газа на входе в аппарат и для охлаждения его в зоне реакции. В реакторе осуществляется процесс полимеризации этилена. [c.239]

Технологическая схема процесса производства полиэтилена среднего давления ( 35 ат) изображена на рис. 60. Катализатор активируют в аппарате 1, а затем суспендируют в растворителе в аппарате 2. В полимеризатор 3 загружают этилен, растворитель и суспензию катализатора (концентрация в растворителе этилена —5%, катализатора — 0,5%). Полимеризация этилена происходит при 125—150 °С. Образующийся полиэтилен растворяется в растворителе. Раствор полиэтилена, содержащий взвешенный катализатор, из полимеризатора 3 направляют в газоотделитель 4 для удаления этилена. Чтобы облегчить отделение катализатора, раствор полимера разбавляют горячим растворителем в аппарате 5. Катализатор удаляют из раствора на центрифуге 6 и барабанном фильтре 7. Очищенный от катализатора раствор полимера направляют в аппарат 8, в котором полиэтилен высаждают путем охлаждения (32—35 °С) или добавлением осадителя (спирта). После высаждения полиэтилена полученная суспензия проходит через фильтр 9, откуда полиэтилен поступает в сушилку 10, а растворитель — на очистку и [c.124]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология