Процесс с суспензией катализатора

К основным аппаратам установок каталитического крекинга относятся реакторы и регенераторы с их обустройством. Процесс каталитического крекинга с микросферическим катализатором ведут в реакторах с псевдоожиженным (кипящим) слоем, состоящим из суспензии катализатор, сырье и водяной пар. Разработка высокоактивных цеолитсодержащих катализаторов вызвала необходимость освоения нового типа реактора — лифт-реактор. Он представляет собой удлиненный пустотелый цилиндрический аппарат с большим отношением длины к диаметру — 20 1. Такая форма реактора способствует высокой скорости катализаторно- [c.66]

Полученный в процессе сушки катализатор направляют на вибросито 20, где отделяют крупные частицы (>0,2 мм), которые возвращают в бегуны 5 на повторное измельчение и приготовление суспензии. Отсеянные микросферы поступают в приемник сухого катализатора 21, откуда эжектором 22 при помощи горячих газов, получаемых в топке 23 под давлением, их транспортируют в прокалочную печь кипящего слоя 24. Можно также применять и полочные печи. При прокаливании увеличивается прочность гранул и окончательно формируется их пористая структура. Прокаливание проводят при 550—600 °С в течение 10 ч. Требуемый температурный режим достигается подачей дымовых газов из топки 19, а время пребывания катализатора определяется скоростью подачи- и высотой слоя, которая регулируется клапаном на спускной трубе из печи. Прокаленный катализатор через приемник 25 поступает в бункер 26 на охлаждение, а затем на затаривание. [c.171]

Гидрирование сложных эфиров. Технологическая схема процесса с использованием суспендированного медно-хромового катализатора приведена на рис. 1.8. Свежий водород под давлением до 30 МПа смешивается с циркулирующим водородом и нагревается за счет продуктов реакции в теплообменнике 8, а затем — до 300—350 С в трубчатой печи 11. Нагретый водород поступает в специальную камеру (на рисунке не показана) на смешение с эфиром, предварительно нагретым в подогревателе 3 до 100—120 °С. Образовавшаяся смесь при 300—320 °С поступает в реактор 7, в который специальным шламовым насосом 17 подается 20—25%-ная суспензия катализатора в гидрогенизате или в смеси гидрогенизата и эфира. Концентрация катализатора в реакционной зоне зависит от качества сырья и степени его очистки и увеличивается по мере утяжеления сырья и возрастания количества примесей в нем. [c.32]

В этом процессе суспензия мелкой фракции катализатора в водном растворе НС1 подается в слой на разных уровнях, что обеспечивает возможность регулирования температуры. [c.47]

Особенности технологического процесса в реактор непрерывно поступает суспензия катализатора в бензине и этилен. Малорастворимый в бензине полимер отфильтровывают, катализатор удаляют отмывкой метиловым спиртом. Бензин и непрореагировавший этилен возвращают после очистки в реактор (принцип циркуляции). Выход продукта 85—98%. [c.226]

Схема процесса с суспендированным катализатором сводится к следующему (рис. .37). Исходные олефины и суспензия катализатора (кобальт на кизельгуре) в жидком углеводороде смешиваются в смесителе 1 и специальным сырьевым насосом 2 через паровой подогреватель 3 подаются [c.345]

В процессах с катализатором в виде суспензии часто применяются порошки, имеющие размер частиц порядка 0,074 мм. В этом случае размер частиц ограничивается только возможностью фильтрования пасты по окончании реакции. Многие катализаторы 4юрмуются в виде цилиндров, колец, шариков, гранул, а также кусков неправильной формы. [c.308]

Авторы утверждают, что в результате описанного процесса выход камфена и трициклена достигает 90—95%, т. е. в среднем на 15% выше выхода по существующему процессу, несмотря на то, что процесс в трехфазовой системе протекает, казалось бы, в неблагоприятной диффузионной области. Авторы указывают, что осуществление разработанного ими процесса в промышленности встретилось с трудностями, которые пока не преодолены [4]. Другой аналогичный процесс, но с применением твердого таблетированного титанового катализатора, разрабатывается теми же авторами [5]. Работа не вышла за пределы лабораторных испытаний. По предварительным данным, удельная производительность установки при этом не меняется, но выход камфена мало отличается от выхода при периодическом процессе. Расход катализатора значительно более высокий, чем при использовании его в виде суспензии. [c.77]

В процессе со взвешенным катализатором (рис. 45) в аппарате готовится суспензия катализатора, которая подогревается и подается насосом высокого давления 37 в реакционную колонну 1 одновременно с водяным газом под давлением 200 ат. Реакционный аппарат снабжен рубашкой и внутренним теплообменником для регулирования температуры процесса в пределах 130—150° С. Из верхней части реактора, где степень превра-ш ения олефина достигает 70—75%, реакционная смесь попадает в реактор 12, где при 160—170° С завершается реакция с глубиной превраш е-ния олефина выше 80%. На этой стадии также подается смесь окиси углерода и водорода. [c.353]

В качестве реакторов в процессе Кольбеля—Рейнпрейссен применяют аппараты высокого давления с внутренними поверхностями, охлаждаемыми водой или другим теплоотводящим агентом, температура в реакторах регулируется давлением пара. Она примерно на 20° ниже температуры реактора. Синтез-газ вводят в реактор в виде мелких пузырьков и образуют дисперсную систему с жидкостью, что имеет существенное значение для процесса. Реактор заполняют суспензией катализатора в масле примерно на /з его объема. [c.119]

Если представить, что в процессе жидкофазного каталитического крекипга катализатор непрерывно дозируется в сырье и холод1гая или теплая суспензия катализатора насосом непрерывно прокачивается через трубчатый [c.128]

По мере заполнения сборной емкости цеолитную массу перекачивают в отстойную емкость (на схеме сборная и отстойная емкости не указаны), снабженную подвижным перемешивателем. Перед отстаиванием суспензии прекращают подачу воздуха и вынимают перемешиватель из емкости. Во время отстаивания суспензия расслаивается относигельно крупные частицы — грубодисперсный слой (размер частиц до 5—6 мк) оседает вниз в дальнейшем его повторно используют для диспергирования. Верхний — тонкодисперсный — слой откачивают в сборник 5, а оттуда — в рамную мешалку б, в которой его доводят до рабочей концентрации. Раствор из мешалки расходуется в качестве цеолита-наполнителя в процессе формования катализатора. [c.106]

E.I емкости Е-505 1оговится 3%-ный или 15%-ный раствор едкого натра, для чего в емкость принимается расчётное количество едкого натра и парового конденсата. Емкость Е-506 предназначена для приготовления водной суспензии катализатора и промотора. Для перемешивания растворов и подачи их в систему предназначен насос Н-505. Хранение водной суспензии катализатора в отдельной емкости Е-505 связано с тем, что катализатор процесса при хранении в щелочном растворе в присутствии растворенного кислорода и отсутствии меркаптанов подвергается деструктивному разрушению. По мере отработки КТК (снижение концентрации щелочи ниже 3% мае. за счет разбавления реакционной водой ) часть его насосом Н-503 без прекращения циркуляции подается в емкости предварительного защелачивания К-502 и К-505. Закачка в систему свежего едкого натра и катализатора осуществляется из емкостей Е-505 и Е-506 соответственно насосом Н-505. [c.93]

Завод фирмы Атлас в Онтарио (Канада) имеет более совершенный технологический процесс производства сорбита по сравнению с применяемыми на заводе этой же фирмы в США [22]. В качестве сырья для производства сорбита также используется кристаллическая глюкоза. Ее раствор в паровом конденсате смешивается в смесителе с никелевым катализатором на носителе (катализатор готовится на основе азотнокислого никеля) и подается насосом под давлением 14 МПа в реактор, в который также вводят компремированный до 15,5 МПа водород. В отличие от завода фирмы Атлас в США на канадском заводе водород получают электролизом воды. Процесс гидрирования осуществляется в непрерывно действующем реакторе, состоящем из отдельных вертикальных стальных труб, соединенных в батареи. Температуру в реакторах можно регулировать в пределах 140—205 °С. Суспензия катализатора с раствором глюкозы проходит через реакторы в течение нескольких минут и непрерывно удаляется из них в сепараторы, где водород, не вошедший в реакцию, выделяется и возвращается для повторного использования. [c.166]

Стадия гидроформилирования. Суспензию катализатора, приготовленную в отдельном аппарате 36, нагнетают насосом высокого давления 37 в реактор 2, снабженный рубашкой и внутреиним теплообменником, где реакцию гидроформилирования можно проводить в весьма точно регулируемых температурных условиях (рис. 117). Вода из охлаждающей рубашки и внутреннего теплообменника циркулирует через кипятильник (на рисунке не показан) регулировкой давления водяного пара температуру воды поддерживают на заданном уровне. В начале процесса аппарат нагревают паром до рабочей температуры. В >том отношении режим процесса очень похож па режим синтеза Фишера-Тронша. [c.547]

Процесс Наки-Пет осуществляется пропусканием водорода через суспензию катализатора. Для получения 2-метилфурана применяется гидрирование в паровой фазе при 210—250 °С в присутствии меди Ренея. В процессе Шри-Рам окисный катализатор СиО на пемзе регенерируют пропусканием воздуха и активируют водородом при 200 С через 40—45 ч. [c.42]

В применяемом в настоящее время процессе катализатор смещивается с сырьем и соответствующие количества его удаляются вместе с продуктом. Суспензия катализатора и маспа интенсивно перемащивается током вводимого и рециркулирующего водорода следовательно, используемый реактор содержит кипящий слой катализатора. Реакция гидрокрекинга экзотермическая, но тепловой режим ее можно регулировать, вводя холодное сырье, осуществляя холодный рецикл или циркуляцию холодного водорода. Можно также проводить все это одновременно /9, 10, 20/. Процесс ведут при температуре примерно 400-425°С, давлении 200 атм и циркуляции водорода около 1000 объемов на 1 объем масла. При 85%-ной конверсии в низкокипящие продукты расход водорода составляет 250-400 объемов на 1 объем маспа. В принципе можно гидрокрекировать все масло, но как уже говорилось, это экономически невыгодно. [c.272]

В другом процессе, разработанном в Лейне, катализатор применяли во взвешенном состоянии в исходном жидком олефине [73]. Для этого готовили 3—5%-ную суспензию катализатора в олефппе, подогревали се до 150° и прокачивали насосом через два реактора, в которые подавали противотоком под давлением 220—230 ат водяной газ, нагретый до 160—170°. Газ являлся смесью обратного газа и свея<ей окиси углерода и водорода [74]. Этот способ использовали для производства высокомолекулярных спиртов, и к нему мы еще вернемся несколько позже. [c.545]

Описание непрерынного процесса, использующего катализатор внде суспензии [76] [c.547]

Для многих промышленных процессов (окисление, горение и др.) воздух считается гомогенной средой, а для процесса окисления аммиака на платиновом катализаторе тот же воздух из-за наличия в нем пылинок, капелек влаги и т. п. является гетерогенной средой. Исходное сырье, используемое в промышленности, всегда имеет примеси. При этом природные примеси часто влияют на ход процесса как катализаторы и ингибиторы. Поэтому лишь условно можно принять за гомогенные те производственные процессы, которые протекают в газовой или жидкой фазе. Граница между гомогенными и гетерогенными системами проходит по коллоидам и тонким аэрозолям, которые называются микрогетероген-ными системами. И хотя нельзя найти резкого разграничения между гетерогенными взвесями и коллоидными растворами, с одной стороны, и между коллоидными и истинными растворами— с другой, все же условно это разделение можно провести по величине частиц дисперсной фазы. Так, грубодисперсные системы (суспензии, эмульсии), которые можно отнести к гетерогенным, имеют [c.133]

Наличие в составе ингредиентов исходной суспензии катализатор -адгезив толуола в количестве 10-20% в расчете на массу исходной композиции может приводить к загрязнению окружающей среды парами толуола в процессе изготовления, сушки и прокалки катализаторного по-К зытия, если не предусмотреть использования дополнительных природоохранных устройств. Кроме того, за счет химического взаимодействия полиметилфенилсилоксановой смолы с оксидными катализаторами в ходе п эокалки и на начальной стадии эксплуатации катализаторного покрытия может наблюдаться выделение бензола, также загрязняющего окружающую среду [114, 116]. [c.158]

Проработавшие какое-то время катализаторы могут быть в определенных условиях регенерированы воздухом или кислородом. Такую операцию полезно приводить даже во время гидрирования для TOrot чтобы довести реакцию до конца или повысить снизившуюся скорость поглощения водорода, Однако иногда при регенерации может произойти полное дезактивирование катализатора. Если в процессе гидрирования катализатор спекается, что происходит обычно к онцу реакции, то era необходимо заменить свежим. Катализатор, который после встряхивания легко оседает но при взбалтывании быстро образует суспензию, считается еще годным для работы. [c.35]

Разновидности и способы приготовления палладиевых катализаторов аналогичны описанным для платиновых. Широко употребляется в лабораториях палладий, нанесенный на карбоиат кальция (бария) или сульфат бария. Для получения этих катализаторов све-жеосажденный карбонат кальция (сульфат бария) замешивают с раствором хлорида палладия при температуре 50-60 °С и после адсорбции соли палладия осадок отфильтровывают, тщательно промывают водой и высушивают. Адсорбированная на поверхности носителя соль восстанавливается до металлического палладия водородом в процессе гидрирования. Палладиевая соль может быть также восстановлена щелочным формалином или водородом сразу после смешения ее раствора с горячей суспензией носителя в процессе приготовления катализатора. [c.20]

На основе полученных данных разработан процесс регенерации катализатора, схема которого представлена на рис. 5.1. Кубовый остаток после первичного упаривания фильтрата направляется в узел доупарки, где уксусная кислота дополнительно отгоняется до остаточного ее содержания 5—20%. Доупа-ренный остаток разбавляют химически очищенной водой в смесителе, подогревают до 145—165°С в теплообменнике и направляют в экстрактор. Степень извлечения металлов переменной валентности (кобальт или смесь кобальта, марганца, никеля и др.) на этой стадии более 99% [32]. у роматические соединения (кислоты, альдегиды, высокомолекулярные продукты окислительной конденсации /г-ксилола) при снижении температуры реакционной массы в холодильнике высаживаются (до 90%) из раствора, после чего из полученной суспензии на фильтре I осаждается твердая фаза. Водный раствор катализатора направляется на стадию концентрирования и очистки кобальта или смеси кобальта, марганца и никеля. [c.194]

Изомеризацию в этом случае осуществляют, пропуская с большой скоростью в условиях так называемого пенного режима пары пинена через суспензию катализатора в камфене находящуюся в противотоке. Для снижения температуры кипения пинена и увеличения турбулентности разбавляют его пары азотом. Создание высокой концентрации катализатора в зоне реакции позволяет осуществлять процесс в реакторах малой емкости, а использование пинена в паровой фазе позволяет значительно ускорить его диффузию к поверхности катализатора и тем самым устранить побочные реакции из-за задержки прореагировавших камфена и лимонена на поверхности, в условиях большой концентрации катализатора. Наличие жидкой фазы позволяет непрерывно удалять с поверхности катализатора отравляющие его вещества. [c.75]

Несколько позже Каржев и Ульяненко В. И. исследовали процесс / восстановления СЖК в барботажном реакторе, при одновременном вводе в зону реакции водорода и суспензии катализатора в кислотах (12, 13). Ими было установлено, что при 300 ати, 300—320° и подаче, сцрья 0,6 час оптимальная концентрация катализатора в зоне реакции должна составлять 7% вес. (на сырье). [c.147]

Непрерывные процессы в газовой фазе обычно проводят в стационарном или кипящем слое катализатора, хотя в некоторых процессах гидрогенизации и одном из вариантов процесса Фишера— Тропша применяется суспензия катализатора в жидкости. Все шире используют реакторы со стационарным трехфазным слоем, в которых жидкость стекает вниз через слой катализатора в присутствии газовой фазы. [c.10]

Ацетилен Ацетальдегид вается до металла, который конденсируется в холодной части реакционной трубки [409]" HgS04—Ре2(804)з 100—175° С, добавка Ре2( 04)з повышает срок службы катализатора ацетальдегид постепенно восстанавливает Ре + до Ре +, поэтому процесс ведут под давлением кислорода (35 бар) [843] Hg — полимер, полученный смешением 100 г сульфированного полистирола с раствором 1 г HgO в 2 л разбавленной H2SO4 слабый ток ацетилена через водную суспензию катализатора, 15—20° С [844] [c.1424]

В заключение интересно сопоставить эффективность рассмотренных выше методов интенсификации электрохимических процессов. В случае обычного диафрагменного электро.пизера без циркуляции электролита, у которого расстояния между электродом и диафрагмой и между электродом и стенкой равны 10 мм, коэффициент В = 1,25 а л (при плотности тока 5 а дм ) [см. уравнение (159)]. Совмещение анодного и катодного процессов в одном электролизере увеличивает значение В ъ 2 раза. При использовании вращающегося электрода в некоторых процессах плотность тока может быть увеличена в 6 раз, при этом в 3—4 раза увеличивается объем электролита за счет увеличения межэлектродного зазора. При этом значение В = 1,87—2,50 а л. Применение электрода, активированного катализатором, позволяет повысить В до 25 а л, а в случае нсевдоожиженного электрода эффективность электролизера может быть, по-видимому, еще выше. Таким образом, использование суспензий катализатора и нсевдоожиженного катода в настоящее время следует рассматривать как наиболее эффективный путь интенсификации процессов электрохимического синтеза. [c.72]

Метод приготовления катализатора. Чанетта и Хантер [38] при изучении реакции изомеризации к-гексана (см. табл. 51) пользовались никелевым катализатором (на алюмосиликатном носителе), приготовленным разными способами. Стандартный катализатор приготовляли смешением свежеприготовленного алюмосиликата с раствором нитрата никеля и последующим осаждением никеля путем добавления водного раствора карбоната аммония. При приготовлении катализатора SA-5N(XVI) вначале получают осадок карбоната никеля взаимодействием нитрата никеля и карбоната аммония. Суспензию промытого карбоната никеля смешивают затем с водной суспензией алюмосиликата. Полученный катализатор затем подвергают сушке и активации. Активация проводится так же, как при приготовлении стандартного катализатора. В процессе приготовления катализатора SA-5N(X) первоначально получают карбонат никеля взаимодействием водных растворов нитрата никеля и карбоната натрия. Полученный в виде осадка карбонат никеля отмывают от ионов натрия, суспендируют в воде и смешивают с водной суспензией алюмосиликата. Катализатор SA-5N (VIII) приготовляют пропитыванием алюмосиликата раствором нитрата никеля, последующим разложением нитрата, сопровождающимся образованием соответствующего [c.570]

Рис. XII.3. Принципиальная схема процесса получения про-пионового альдегида из этилена, окиси углерода и водорода 1—реактор 2—колонна для Готмывки газов от карбонила кобальта 5—конденсатор-холодильник 4—сепаратор 5—каплеотбойник. /-синтез-газ (смесь окиси углерода и водорода) II— этилен ///—суспензия катализатора /V—циркуляционный газ V—вода на охлаждение VI—продукты реакции на разделение.

Полимеризация этилена ведется в двух реакторах (объем каждого реактора 20 м ) при 50—60° С, давлении 2—5 ат при хорошем перемешивании в течение 3—5 час. с непрерывной подачей этилена в рас Гвори-тель (фракция легкого бензина). При образовании полиэтилена последний выпадает в осадок, суспендирующийся в растворителе к концу процесса концентрация суспензии полиэтилена не должна превышать ЮО— 135 кг м . Катализатор готовится в аппарате с мешалкой 6, куда из мерников 4 ж 5 подаются четыреххлористый титан и триэтилалюминий в растворителе. Суспензия катализатора подается в реактор, заполненный растворителем. Концентрация триэтилалюминия в растворе составляет 0,5—1 кг/лi . Охлаждение в реакторе 12 ведется за счет испарения части растворителя, пары которого уносятся проходящим этиленом, а затем конденсируются и охлаждаются в холодильнике 7 ж вновь поступают в реактор. По окончании полимеризации реакционная масса в виде суспензии спускается в аппарат 18, где катализатор разлагается и отмывается спиртом, а остатки последнего извлекаются водой. Агрегаты полимеризации работают периодически в то время когда один разгружается, в другом происходит полимеризация. [c.81]

Диффузионные процессы играют значительную роль и в том случае, когда газообразный мономер нод пек-рым избыточным давлением поступает в реактор, где находится р-р или суспензия катализатора в инертном растворителе. Избыточное давление м. б. самым различным — от десятых долв11 кн л1 (нескольких мм рт. ст.), как при полимеризации формальдегида, до нескольких Мн/м (десятков кгс/с.ч ), как ири полимеризации этилена и ирсшилена. [c.451]

Г. Браун и Ч. Браун (1962) разработали простой способ быстрого гидрирования ненасыщенных соединений в присутствии высокоактивного катализатора, получаемого in situ, в результате восстановления соли платины боргидридом натрия. Водород, выделяющийся из боргидрида натрия в процессе реакции, значительно быстрее реагирует, чем водород, вводимый извне. Гидрирование проводят следующим образом. К спиртовому раствору платинохлористоводородной кислоты в заполненной азотом колбе добавляют стабилизированный раствор боргидрида натрия в спирте, содержащем едкий натр. При этом образуется черная суспензия катализатора. Затем с помощью щприца в колбу впрыскивают через закрытое резиновым колпачком отверстие соляную кислоту, чтобы разрушить избыток боргидрида и создать атмосферу водорода. К подлежащему восстановлению олефину из капельной воронки прибавляют стандартный раствор боргидрида с такой скоростью, чтобы в колбе поддерживалось примерно атмосферное давление. [c.211]

Было высказано предположение, что для получения полиэтилена в форме пригодных для процесса переработки крупных частиц полимеризацию следует вести в присутствии катализатора, приготовленного с добавкой 1—1,5 моля алкилалюминия, предпочтительно этил-алюмипийсесквихлорида или индивидуального моно- или дихлорида, к молю четыреххлористого титана. Приготовление катализатора ведут в углеводородном растворителе при температурах 30—50°. К разбавленной суспензии катализатора при температурах 50—90° добавляют этилен, содержащий небольшое количество кислорода. Скорость полимеризации регулируют, добавляя к реакционной смеси по каплям раствор алкилалюминийгалогенида в углеводороде. Размер части бразующегося полиэтилена определяется соотношением компонентов катйАизатора, температурой и концентрацией раствора в процессе приготовления катализатора. Эти же факторы определяют размер частиц циглеровского катализатора [56]. [c.133]

При полимеризации пропилена [22] и этилена [214] в качестве катализатора можно использовать сплав магния с алюминием MgjAlj в сочетании с четыреххлористым титаном [22]. Сплав алюминия с титаном в сочетании с галоидалкилами и галоидалкиларилами также можно использовать как катализатор для полимеризации этилена и других а-олефинов [50]. Этот сплав может содержать от 1,5 до 10 частей алюминия на одну часть титана, хотя наилучшие результаты получаются при соотношении алюминия к титану, равном 3 1. Тонко измельченный сплав обрабатывают, например, хлористым этилом при температуре около 50°. Непрореагировавший галоидалкил удаляют в вакууме, а катализатор суспендируют в инертном растворителе типа гептана и декантацией отделяют от непрореагировавшего сплава. Отделенную суспензию можно использовать как катализатор для получения высокомолекулярных и высококристаллических полимеров этилена и высших а-олефинов. Интересно отметить, что в данном случае в процессе приготовления катализатора не происходит восстановления соединений титана высшей валентности, как обычно, а, наоборот, металлический титан переходит в высшее валентное состояние. [c.176]

Носитель, напр, алюмосиликат, обрабатывают р-ром окислов металла и сушат при 100—200°С. Катализатор (трехокись хрома), нанесенный на алюмосиликат, активируют нагреванием до 500—700°С в токе сухого воздуха и затем суспендируют, чаще всего в алифатич. или циклоалифатич. углеводороде, напр, в циклогексане. При получении П. в р-ре суспензия катализатора вместе с Э. и дополнительным количеством растворителя подается в реактор. Обычно темп-ра полимеризации 130—160°С, давление до 4 Мн1м (40 кгс1см ). После отделения непрореагировавшего Э. из р-ра П. выделяют катализатор (центрифугированием или фильтрованием в горячем состоянии), удаляют растворитель (к-рый регенерируется и возвращается в процесс) и П. гранулируют. Стабилизаторы и др. добавки к П. могут быть добавлены на стадии гранулирования. [c.504]

Анализируя коэффициенты разделения, ириведениые в табл. 13.3, нетрудно сделать вывод, что идеальным процессом для производства тяжелой воды является иротивоточный обмен воды с водородом. Уолтер с сотр. [3] опубликовали сообщения о работе укрупненной установки для обогащения дейтерия при давлении 200 ат методом обмена между водородом и водной суспензией катализатора — платинированного древесного угля. В других сообщениях, появившихся до опубликования этой работы, указывалось, что реакция обмена между водой и водородом даже в присутствии известных катализаторов протекает слишком медленно, чтобы ее можно было использовать в практических целях. Обмен между водородо.л и паром удовлетворительно катализируется платинированным древесным углем или хромоникелевым окисным катализатором. Однако эти катализаторы отравляются примесями, присутствующими в водороде, полученном любым промышленным методом, кроме электролитического. [c.354]

Интересна идея использования в качестве электрода скелетных катализаторов гидрирования, основанная на так называемом эффекте электрокатализа. Установлено [28], что введение в электролизер, например, суспензии никеля Ренед позволяет несколько интенсифицировать электрохимический процесс благодаря тому, что частицы катализатора начинают работать как микроэлектроды. Для проведения процесса с использованием такого суспендированного электрода предложен электролизер, в котором осуществляется непрерывная циркуляция. суспензии катализатора с помощью спе-циальногр насоса [29]. [c.71]

Работая по методу Сабатье и Сандерана [660], можно получать из алифатических нитрилов вторичные амины со сравнительно хорошими выходами. Но цри этом надо учитывать, что в качестве побочных продуктов реакции всегда образуются первичные и третичные амины. Понятно, было проведено немало опытов по подбору таких условий проведения реакции, цри которых в качестве основного продукта реакции получались бы первичные амины с хорошими выходами. Обычные первичные амины, правда, можно получать иными путями например, некоторые замещенные первичные амины можно получать разложением амидов кислот но Гофману но для получения, нанример, а-оксиаминов в качестве исходного материала особенно пригодны окси- или даже кетонит-рилы. Из предложенных методов особенно ценным, повидимому, является метод Киндлера [661]. В принципе он отличается от обычных каталитических методов тем, что раствор гидрируемого вещества постепенно добавляется по каплям к суспензии катализатора. При таком способе ведения процесса то количество вещества, [c.247]

Реакцию обычно проводят при температуре минус 15° в присутствии катализаторов — порошкообразной смеси безводного хлористого алюминия и металлического алюминия. Для успешного проведения процесса исходные газы (хлор и этилен) должны быть весьма тщательно -осушены. Процесс проводится в вертикальном стальном реакторе. Реактор заполняют хлористым этилом с взвешенным в нем катализатором и через жидкость пропускают смесь хлора и этилена. Для создания в жидкости равномерной взвеси (суспензии) катализатора и для лучшего соприкосновения газа с реакционной средой реакцию проводят при интенсивном перемешивднии с помощью мешалки. Тепло, выделяющееся при реакции, отводится рассолом, циркулирующим в рубашке аппарата. В результате образования хлористого этила объем реакционной смеси увеличивается, а потому избыток хлористого этила непрерывно удаляют. Вытекающий из реактора жидкий хлористый этил содержит взвешенные частицы катализатора и растворенный хлористый водород. Для очистки хлористого этила его испаряют, промывают в скруббере 10%-ным раствором щелочи, подвергают осушке серной кислотой и конденсируют. [c.165]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология