Стеклошарики

Обычно стеклянное волокно изготавливается из стеклянных шариков. Из одного стеклошарика диаметром 18 мм и массой 9—10 г можно получить около Ш км элементарного стеклянного волокна диаметром 5—7 мк из этих волокон, соединенных в нить, можно изготовить около 0,4 м стеклоткани (марки Э-0,025). [c.11]

Стеклошарики загружаются в электропечь 1 и плавятся. Из фильер стеклоплавильного сосуда электропечи 1 при помощи двух вращающихся валиков 2 вытягиваются первичные грубые волокна (диаметр 100—200 мк), которые затем подаются в поток раскаленных газов (температура более 1600 °С). [c.26]

Образование свилей в стеклошариках (рис. 16) указывает на недостаточную однородность и плохое перемешивание расплавленной массы. [c.48]

Изготовленные автоматом стеклошарики по наклонному лотку направляются в бачки, расположенные у каждой машины. Собранные из баков шарики пересыпаются в лари для охлаждения, а затем их доставляют к месту разбраковки. [c.58]

Во избежание загрязнения стеклошарики хранят в закрытых помещениях и упаковывают в индивидуальную тару (мешки, специальные контейнеры), в которой они передаются в цех электропечей. Подготовленные к отправке стеклошарики упаковывают в железнодорожные контейнеры или в деревянные ящики. [c.59]

Рассчитаем число оборотов стеклошарика диаметром 18 мм, ведомого большим барабаном (для I ступени скорости), по формуле [c.59]

Число оборотов стеклошарика, ведомого малым барабаном, равно [c.60]

Окружные скорости обкатных барабанов и стеклошарика рассчитываем по формуле [c.60]

Стеклошарики с теми или иными пороками, не соответствующие техническим условиям, в силу чего они не могут быть допущены в дальнейшую переработку, являются браком. [c.61]

Стекловолокна вырабатывают в виде нитей или штапельного волокна. В зависимости от этого применяют различные методы формования стекловолокон фильерный, штабиковый, дутьевой, центробежный и их модификации [35, 89]. Формование стекловолокон осуществляют из расплава стекла. Для получения высококачественного стекловолокна заготовки стекла (в виде шариков или шта биков) подвергают предварительной обработке концентрированной азотной кислотой для удаления несиликатных примесей. Во избежание попадания различных примесей стеклошарики рекомендуется перед расплавлением покрывать пленкообразующими веществами, такими как борная кислота, борсодержащие 382 [c.382]

Плавление стеклошариков происходит в плавильной ванне, изготовленной из термостойких металлов и их сплавов (платины, родия, никеля, молибдена и т. д.) или из огнеупорной керамики. Для предотвращения повреждения стенок керамических печей плавящимися заготовками внутрь таких печей вставляют тигли из тугоплавких металлов и сплавов (например сплава, состоящего из 90% платины и 10% родия или нержавеющей стали, и сплава, состоящего из 77% никеля, 15% хрома, 7% железа и 1% других элементав). Для этой щели иопользуют также силиманит (силикат алюминия). Обогрев плавильных ванн осуществляют электротоком или потоком горячих газов. Для увеличения теплопередачи стенки плавильной печи делают обычно из волнистых или рифленых листов металла. Кроме того, для более равномерного прогрева стекломассы в плавильные ванны рекомендуется помещать решетки или металлические пластины, обогреваемые электротоком. [c.383]

В боковых стенах варочного бассейна 3 имеются два загрузочных кармана 2, через которые в печь поступают исходные сырьевые материалы, состоящие из шихты (94,9 %), боя стеклошариков (3-5 %) и отходов стекловолокна (до 2 %). Причем шихта строго дозированного состава загружается автоматически только через один из карманов при помощи плунжерного питателя по сигналу электроконтактного уровнемера стекломассы. Частота включения питателя — через каждые 8-15 мин, а общее количество зафужаемой в час шихты составляет 960 кг Через второй карман вручную производят зафузку боя стеклошариков и отходов стекловолокна примерно по 100 кг каждый час. [c.567]

Прошедшая стадию осветления стекломасса через проток 4 попадает в выработанную камеру б. Отсюда она направляется на четыре шарикообразующие автомата типа АСШ, обеспечивающих производительность по готовым стеклошарикам 13,6 т/сут при диаметре шариков 20-21 мм. Коэффициент полезного использования стекломассы составляет 0,94. [c.569]

Эти стеклошарики используют в качестве исходного материала при получении стеклянного волокна. Их загружают в платинородиевые сосуды, являющиеся самостоятельными электроплавильными агрегатами, и после расплавления подают под давлением в специальные платиновые наконечники-фильеры, из которых стекломасса вытягивается в виде нитей. Качество алюмоборосиликатного стекла, сваренного в ванных рекуперативных печах и вьфаботанного на АСШ в виде шариков, оценивают по среднесуточной производительности электропечей-сосудов и капельной обрывности в час. При использовании стеклошариков высшего сорта производительность составляет 110 кг/сут, а обрывность не должна превышать трех капель в час. [c.569]

Прессматериалы на основе холста марки ХЖКН. Эти рулонные прессматериалы получают на основе холстов из непрерывных нитей, вырабатываемых так называемым однопроцессным способом (при варке стекла, минуя процесс получения стеклошариков). [c.272]

В Гусевском ПО Стекловолокно из мягких отходов стекловолокна изготовляют холстопрошивной материал ХПС-Т-2,5, ватин теплоизоляционный (ВТО). Грубые отходы стекловолокна применяют как добавку к сырью в производстве стеклошариков ШСБ. В 1988 г. выработано 1200 тыс. пог. м ХПС-Т-2,5, 81 тыс. пог. м ВТО и около 1600 т стеклошариков. Кроме того, реализовано 139,4 тыс. м лоскута, образующегося в отделочном цехе. [c.116]

Переработку стеклошариков в первичную стеклонить. [c.27]

Процесс начинается в составном отделении стекловаренного-цеха, где производится подготовка сырьевых материалов (песка, доломита, глинозема, сульфата натрия и др.), их отвешивание и смешивание в шихту. Приготовленная шихта затем поступает в стекловаренный цех, в отделение варки стекла и выработки стеклошариков. Здесь на печах непрерывного действия, скомпано-ванных вместе с автоматами АСШ, производится варка шихты, превращение ее в расплав стекломассы и формование (на АСШ) стеклошариков диаметром 18—20 мм—исходного сырья для получения стеклянного волокна. Далее шарики направляются в-помещение мойки и сортировки. Мойка шариков производится на специальной установке в машине. Промытые шарики механически (транспортными устройствами) подаются в индивидуальные бункеры электропечей. Из этих бункеров стеклошарики автоматически подаются в платинородиевые стеклоплавильные сосуды электропечей. Под влиянием высокой температуры шарики в сосуде плавятся, и стекломасса вытекает через отверстия (фильеры) в виде капель, которые, будучи вытянутыми до определенной толщины, застывают, образуя элементарные стеклянные волокна. Затем волокна склеиваются в одну нить (первичную), которая наматывается на бобину. Снятые и проверенные бобины с нитью направляются в размоточный цех для размотки стеклянного волокна и первичной крутки. Размотанная нить транспортируется в крутильный цех, где производится размотка, трощение, вторичная крутка и намотка. Затем товарные нити упаковываются, а основные и уточные нити направляются в ткацкий цех, где основа после сновки и проборки заправляется на ткацкий станок. В ткацком отделении на автоматических ткацких станках, путем переплетения основных нитей с уточными, вырабатывается стеклоткань. [c.27]

Плавление стеклошариков, формование и вытягивание волокон, замасливание их, получение первичной одиночной НИТИ, намотка нити на бобину Размотка, кручение и намотка [c.28]

Технологический процесс изготовления стеклошариков состоит из ряда последовательных операций, показанных на приводимой ниже схеме [c.49]

Варка стекла осуществляется в ванных стекловаренных печах непрерывного действия, которые соединены при помощи фидеров (питателей струйных ПС) с двумя или тремя автоматами АСШ для выработки стеклошариков. Схема такой печи дана на рис. 17, а общий вид со стороны автомата показан на рис. 18. [c.50]

Более низкая температура в выработочной части (1280 10 X) по сравнению с варочной позволяет придать стекломассе определенную вязкость, необходимую для выработки стеклошариков. [c.53]

Охлажденная до температуры 1080—1100 °С стекломасса через фидер, который работает без специального обогрева, струей поступает в автомат АСШ для выработки стеклошариков. [c.53]

Раньше выработка стеклошариков производилась на ручных прессах. На каждой печи устанавливалось по 2 пресса. Удаление литников производилось вращающимися барабанами с последующей зачисткой вручную. [c.53]

Назначение, устройство и работа АСШ. Автомат АСШ служит для выработки стеклошариков. Он получает питание от фидера Ф-АСШ (питателя струйного), смонтированного на обвязке ванной печи (рис. 19, а и б). Корпус фидера 6 состоит из кожуха, прилегающего к ванной печи 7, и кожуха передней части (выпускной чаши) 8 и опирается на площадку обслуживания фидера. Длина фидера от ванной печи до очка 1300 мм, ширина канала фидера у носовой части 160 мм, у входа 200 мм. Глубина слоя стекломассы в чаше фидера около 65 мм. [c.54]

При вращении каждой пары барабанов в одну сторону заготовки обкатываются в шарики и двигаются от центра к краю. Необходимым условием правильной обкатки шариков и движения их от центра к краю является точное совпадение пазов нарезок барабанов и установление направления вращения барабанов в зависимости от направления спирали. Ввиду малой глубины нарезки (3 мм) и небольшого зазора между барабанами (0,5 мм) шарики не могут провалиться. У края барабанов установлены лотки 20, по которым шарики скатываются на направляющую пластину 5 шнека 21 (7-й основной узел АСШ). Шнеком шарики подаются в обратном направлении от края к центру машины, и здесь годные шарики падают в лотки (8-й основной узел АСШ), по которым направляются в баки для сбора стеклошариков. [c.58]

Разбраковка стеклошариков производится на специальных застекленных столах. Под стеклом помещается источник света, и сортировщицы производят визуальный осмотр стеклошариков и отбраковывают их в соответствии с техническими условиями. Проверка размеров стеклошариков производится на ситах с отверстиями, величина последних определяется верхним и нижним пределами диаметра шариков. [c.58]

После разбраковки проводится маркировка партии стеклошариков. Каждая партия снабжается паспортом, подписанным начальником (мастером) ОТК, где указывается номер партии, дата изготовления, масса и химический анализ стекла. [c.58]

Расчет теоретической производительности автомата. Производительность автомата для 1 ступени скорости при выработке 240 стеклошариков в минуту и массе одной заготовки, равной 9 г, составит кг чу. [c.60]

В табл. 8 приведены основные пороки стеклошариков. [c.61]

Метод заключается в следующем. В чашку Петри помещают стеклошарики, подлежащие контролю, и наливают жидкость, близкую по коэффициенту преломления к стеклу (смесь керосина с а-монобромнафталином). Под- [c.61]

Возможности дальнейшего использования стеклошариков в производстве [c.62]

Сильные удары стеклошариков друг о друга [c.62]

Носить сапоги с широкими голенищами во избежание попадания в них стеклошариков. [c.63]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология