Распылительная сушка приготовление раствора

Согласно одному из них, каолин или галлуазит обрабатывают кислотой, далее из кислого раствора осаждают ионы алюминия в виде гидроокиси. Частицы глины перемешивают с гидроокисью алюминия, в результате. образуется студенистая смесь глины и гидроокиси алюминия. Второй пособ повышения плотности и прочности частиц катализатора основан на том, что частицы глины, сформованные при распылительной сушке, прокаливают при температуре выше 850° С. Схематически оба промышленных способа приготовления катализаторов на основе глин можно представить следующим образом [c.236]

Распылительная сушка начинается с приготовления раствора, нужной для распыления консистенции. Равномерное распыление достигается только для гомогенных рабочих растворов. В среднем рабочий раствор содержит 40—60% твердых веществ и 60—40% воды. Если исключить особые композиции синтетических моющих средств, сухой конечный продукт должен содержать около 25% моющего вещества остаток—неорганические соли, т. е. при [c.386]

Характер среды. Раствор должен иметь pH в пределах 7. Предел щелочности задается устойчивостью компонентов. Во время распылительной сушки pH пасты заметно снижается и может быть на две единицы ниже, чем у исходной смеси. В более кислой или сильнощелочной среде некоторые химически хорошо устойчивые синтетические компоненты во время приготовления раствора теряют активность. [c.387]

Водная промывка положена в основу применяемых в Америке методов очистки. Воздух, содержащий пыль, проходит через непрерывно орошаемую водой турбину для подачи воздуха. Твердые частички уносятся водой, их растворяют и раствор вновь используют для приготовления рабочих растворов, питающих сушильные башни. Это—наиболее современный метод очистки газов от пыли, распространенный в США. Он оправдал себя при распылительной сушке синтетических моющих средств, однако применим в основном для обслуживания установок непрерывного действия. [c.394]

Для катализаторов, работающих в кипящем и движущемся слоях, особую роль играет прочность к абразивному воздействию соседних частиц. В связи с этим структура, а также форма таких катализаторов в значительной степени определяются требованиями прочности. Широко распространен метод приготовления прочных к истиранию катализаторов путем коагуляции в капле, описанный подробно выше. В этом случае гранулы катализатора приобретают сферическую форму, гладкую поверхность и мало поддаются истиранию. Имеются сведения о производстве катализаторов для кипящего слоя сушкой гелевых суспензий или специальных масс в распылительных сушилках с получением микросферических частиц [45]. Наконец, при производстве катализаторов для кипящего слоя применяют высокопрочные носители типа корунда, алюмосиликагеля. Заполняя поры носителя активными компонентами путем пропитки раствором, расплавом или высокодисперсной суспензией, получают армированные катализаторы , роль носителя в которых сводится только к роли скелета, препятствующего разрушению собственно контактной массы. [c.198]

Помеще1шя распылительной сушки, приготовления дезинфицирующих растворов, прачечная, сушка, а также помещения для просмотра, этикетировки, упаковки и фанения готовой продукции, первая гардеробная, первая умывальная, бытовые помещения должны иметь четвертый класс чистоты (ГОСТ 12.1.005-76). [c.130]

В настоящее вре мя разработаны следующие промышленные способы приготовления порошкообразных каучуков механическое измельчение блоков каучука до частиц требуемого разхме-ра распылительная сушка латексов осаждение каучуков из латексов и растворов. [c.64]

Получение порошковых кубовых и дисперсных красителей состоит из операций диспергирования, сепарации (в случае необходимости), постановки суспензии на тип, распылительной сушки (сухой помол), постановки порошка на тип в смесевом барабане, фасовки и упаковки, т. е. более половины всех технологических стадий проходит с порошковыми красителями. Обеспыливание порошков в самом конце процесса обладает тем недостатком, что во всех операциях после сушки суспензии имеет место сильное выделение пыли, превышающее допустимые нормы (10 мг/м ), а краситель приобретает непыляшде свойства лишь на завершающей стадии процесса. В современной красильной-технике используют по возможности низкие жидкостные коэффициенты, автоматическое дозирование заранее приготовленных на химических станциях красильных растворов и суспензий красителей. В связи с этим имеет особое значение легкость замешивания и суспендирования нерастворимых красителей, устранение выделения Цы щ и исключение их потерь. [c.109]

Наиболее эффективным эмульгатором при приготовлении эмульсии силиконовых масел является препарат ОП-10. Для получения на высокооборотных мешалках (5000 об/мин) устойчивых высокодисперсных 75%-ных эмульсий полиэтилсилоксановых жидкостей №3, 4, 5 пользуются 1% раствором препарата ОП-10. В промышленных условиях эмульсии силиконовых ингибиторов в его водных 1 % растворах готовят на виброколлоидйой мельнице типа ПУК-Ви-козатор (фирма Пробст унд Класс). Эмульсия обладает хорошей устойчивостью нри хранении в течение многих месяцев, легко и равномерно распределяется в суспензии красителя, которую затем подвергают распылительной сушке при температуре входящих газов 180 °С. [c.110]

Одним иэ важных компонентов в рецептуре СМС, оказывающим значительное влияние на физические свойства порошка и процесса сушки композиции, является силикат натрия. Некоторые предприятии M получают его в виде водного раствора, т.е. жидкого стекла, но на большинстве заводов СМС раствор жидкого стекла готовят на месте путем расплава силикатной глыбы в автоклавах. Известные зарубежные предприятия используют жидкое стекло с модулем не более 2,0. В наигей стране из-за нехватки солопролуктов для M используют силикат натрия с модулем 3,0 - 3,6, что приводит к образовалию осадкй в автоклавах, емкостях, реакторах приготовления композиции, забивке фильтров, распылительных форсунок и, следовательно, нарушению стабильности в работе всей установки. Для получения раствора жидкого стекла из силикатной глыбы в нашей стране на отдельных заводах СМС используются вращающиеся автоклавы объемом да 3,2 С целью увеличения производительности установок по получению жидкого стекла на новых заводах установлены стационарные автоклавы объемом 16,0 м . Однако опыт эксплуатации показал, что время растворения силикатной глыбы в стационарных автоклавах увеличивается в 1,5 - 2,0 раза по сравнению с вращающимся автоклавом. Кроме того, при приготовлении силиката натрия с высоким модулем после каждой операции образуется труднорастворимый осадок, для удаления которого из стационарного автоклава необходим дополнительный расход шелочи. [c.102]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология