Истирание катализатора

Очевидно, что нри данной пропускной способности реактора по сырью с ростом кратности циркуляции катализатора время пребывания его как в реакторе, так и в регенераторе уменьшается, а расход транспортирующего катализатор агента увеличивается. Одновременно увеличиваются расход энергии в системе пневмотранспорта и степень истирания катализатора. Это необходимо иметь в виду, переводя работу установки на новый режим. [c.84]

К главным недостаткам установки модели I относятся значительная протяженность катализаторопроводов и высокое гидравлическое сопротивление системы циркуляции катализатора необходимость применения крупных циклонных сепараторов, рассчитанных на улавливание практически всего количества циркулирующего 1 атализатора повышенное истирание катализатора и отсюда большой его расход громоздкость установки и недостаточная ее эксплуатационная гибкость. По этим причинам установки модели I не получили распространения и были вытеснены установками улуч-I шенных конструкций. [c.254]

На первых установках каталитического риформинга применяли реакторы риформинга с аксиальным (вдоль оси аппарата) движением газосырьевого потока. Реактор блока гидроочистки (рис. 65,а) и последний реактор риформинга (по ходу сырья) имеют верхний штуцер для ввода и нижний штуцер для вывода продуктов, в остальных реакторах риформинга штуцеры для ввода сырья и вывода продукта находятся вверху аппарата (рис. 65,6). Катализатор загружают в аппараты через верхний штуцер и выгружают через нижний. Каждый аппарат оборудован штуцерами для выхода паров при эжектировании системы во время регенерации катализатора. В связи с большим перепадом давления (1,3—1,5 МПа) в реакторах с аксиальным движением потока в последнее время стали применять реакторы с радиальным движением газосырьевого потока (реакционная смесь движется в реакторе через слой катализатора в радиальном направлении, а катализатор — вертикально). Реакторы такого типа характеризуются малым гидравлическим сопротивлением (не более 0,8 МПа). Даже при большом отношении высоты к диаметру можно обеспечить равномерное распределение катализатора при минимуме внутренних устройств, так что истирание катализатора очень мало. Поэтому старые реакторы каталитического риформинга переоборудуют с аксиального ввода на радиальный, а новые изготавливают только с радиальным вводом (рис. 66), На вновь проектируемых и строящихся установках корпус и днища реакторов выполняют из двухслойной стали (12ХМ+ +0Х18Н10Т), поэтому они не нуждаются в защитной футеровке. [c.188]

Предложенная методика сравнительно проста и доступна для лабораторий. В определенной степени она моделирует условия истирания катализатора в системах пневмотранспорта. Однако методика имеет ряд недостатков, ограничивающих ее широкое применение. Прежде всего, это низкая чувствительность и ограниченные возможности регулирования линейной скорости воздуха. [c.67]

Для катализаторов, работающих в кипящем и движущемся слоях, особую роль играет прочность к абразивному воздействию соседних частиц. В связи с этим структура, а также форма таких катализаторов в значительной степени определяются требованиями прочности. Широко распространен метод приготовления прочных к истиранию катализаторов путем коагуляции в капле, описанный подробно выше. В этом случае гранулы катализатора приобретают сферическую форму, гладкую поверхность и мало поддаются истиранию. Имеются сведения о производстве катализаторов для кипящего слоя сушкой гелевых суспензий или специальных масс в распылительных сушилках с получением микросферических частиц [45]. Наконец, при производстве катализаторов для кипящего слоя применяют высокопрочные носители типа корунда, алюмосиликагеля. Заполняя поры носителя активными компонентами путем пропитки раствором, расплавом или высокодисперсной суспензией, получают армированные катализаторы , роль носителя в которых сводится только к роли скелета, препятствующего разрушению собственно контактной массы. [c.198]

Большая интенсивность обычно обеспечивается повышением V, однако при прочих равных условиях линейная скорость пропорциональна объемной, поэтому повышение интенсивности в реакторах КС ограничивается усилением истирания катализатора, уносом катализатора, ростом гидравлического сопротивления решетки и, наконец, снижением выхода продукта. [c.109]

Применение высоких давлений благоприятствует использованию реакторов КС, так как с повышением давления увеличивается однородность взвешенного слоя, не образуются крупные пузыри. Циркуляция газовой смеси является фактором отрицательным, так как возникает вероятность засорения циркуляционных компрессоров пылью, образующейся при истирании катализатора необходимы весьма износоустойчивые катализаторы или же фильтры для улавливания пыли после реактора КС. [c.208]

Истирание катализаторов во взвешенном слое осуществляют на установке, изображенной на рис. 140. [c.313]

Предусмотрена циркуляция некоторой части катализатора через систему отвеивания образующейся при истирании катализатора пыли. Эта система состоит из отвеивателя 26, циклонного сепаратора 25 и бункера 27 для пыли. [c.175]

Истирание катализаторов в кипящем слое в большинстве случаев невелико. Потери катализатора от истирания практически не превышают 2% в месяц. Как показывает практический опыт эксплуатации и специальные исследования систем с кипящим слоем, эрозия материала конверторов при скорости частиц, в зоне кипящего слоя (до 1 м/сек) ие имеет существенного значения. Значительная эрозия наблюдается при скоростях порядка [c.416]

Катализатор из последнего реактора с помощью азота направляют в секцию регенерации, где он циркулирует в нисходящем потоке и возвращается в первый реактор. Транспорт катализатора из первого реактора во второй, а из второго в третий осуществляют водородсодержащим газом. Задвижки на линиях транспорта отсутствуют. Степень истирания катализатора незначительна, поэтому его потери низки. Секция регенерации состоит из четырех зон первичного и конечного сгорания кокса, хлорирования катализатора и его прокалки. [c.189]

Скорость коагуляции значительно влияет на структуру образующегося алюмосиликагеля. На большинстве современных установок применяют микросферический катализатор размер основной массы частиц от 0,2 до 1,5 нм. Сферическая форма способствует меньшему истиранию катализатора и снижает эрозию аппаратов реакторного блока, где циркулирует катализатор. [c.125]

Важнейшими недостатками варианта процесса с взвесью катализатора являются сравнительная сложность конструкции реактора (наличие внутренних охлаждающих труб) и трудности транспортировки твердых материалов. В реакторах наблюдался довольно интенсивный абразивный износ истирание катализатора при продолжительной его работе вело к образованию весьма тонких фракций, не задерживаемых даже на очень мелкопористых фильтрах. Реакторы и трубопроводы установки были изготовлены из стали, содержавшей 3% хрома и 0,5% молибдена облицовка легированными сталями не требовалась. Важнейшим преимуществом этого варианта процесса является эффективное использование объема реактора. [c.277]

Циркуляция частиц в псевдоожиженном слое вызывает истирание катализатора. Для очистки газа от пыли после реактора устанавливают циклоны. В крупных реакторах каталитического крекинга, размеры которых достигают диаметра 12 м и высоты 16 м, циклоны устанавливают непосредственно в корпусе реактора, как показано на рис. 4,76, б. [c.224]

Как указывалось, разрушение катализатора наступает в результате ударных воздействий и истирания катализатора. В связи с этим для оценки воздействия каждого из этих факторов мы разрабатывали приборы для испытания катализатора отдельно на истирание и на ударную нагрузку. [c.161]

Учитывая весьма небольшую величину истирания катализатора, мы в дальнейшем разрабатывали прибор для определения прочности катализатора при ударной нагрузке. [c.162]

Таким образом, можно считать, что для обеспечения высокой селективности и производительности катализатора следует в процессе работы часть отработанной катализаторной пыли заменять свежей.в количестве О, —1,0 кг на 1000 кг переработанного нафталина. Этот расход можно уменьшить за счет повышения селективности и производительности катализатора, а также в значительной мере—путем снижения скорости истирания катализатора, т. е. в результате увеличения его прочности. Удалять нежелательные фракции катализатора так же, как и догружать новые порции, можно без остановки системы. Текучесть псевдоожиженного катализатора позволяет оперировать с ним почти так же просто, как и с жидкостью. [c.52]

Истирание катализаторов в псевдоожиженном слое в большинстве случаев невелико потери катализатора от истирания практически не превышают 2% в месяц. Как показывают опыт эксплуатации и специальные исследования, эрозия материала конверторов при скорости частиц до 1 м/сек невелика. Значительная эрозия наблюдается при скоростях порядка 3—5 м/сек и более, так как интенсивность эрозии увеличивается пропорционально третьей степени скорости движения частиц. Не безразличен с точки зрения эрозии угол обстрела , под которым твердые частицы попадают на стенку. Наибольшая эрозия наблюдалась при направлении движения частиц под углом 20—25° к поверхности. [c.61]

Изменение давления в реакторе приводит к изменению объема реагентов, что, как указано, влияет на диффузионный поток исходных реагентов к поверхности и обратный поток продуктов реакции. Стремление сохранить в реакторе необходимое давление связано с энергетическими затруднениями. Гидравлическое сопротивление слоя снижается при наличии крупных зерен катализатора [в формуле (Vni, 33) входит в знаменатель] и их гладкой поверхности. Форма зерна должна оставлять большую часть поперечного сечения, нормального к направлению потока, свободной для прохода газа. Истирание катализатора повышает сопротивление слоя. [c.186]

ИЗНОС МЕТАЛЛА И ИСТИРАНИЕ КАТАЛИЗАТОРА [c.135]

Зависимость истирания катализатора от скорости транспортирующего потока приведена на рис. 53. Она аналогична подобной зависимости для износа металла [91]. [c.136]

Исследование истирания катализатора при транспорте с низкой концентрацией в конусных подъемниках диаметром до 120 см и высо- [c.136]

Износ металла и истирание катализатора. ....... [c.160]

Весьма большое значение для процесса имеет истирание частиц катализатора. При малых скоростях потока газа истирание катализатора незначительно. При больших скоростях газа в реакциях синтеза, сопровождающихся интенсивным выделением тепла, истирание катализатора весьма значительно. Поэтому катализатор не должен состоять из слишком мелких частиц. [c.538]

Состав катализатора (мас.%) 5,30—20Ni,3—15Ре или Со более 2Ва, Са. Углеводороды разлагаются при температуре 700—980° С в присутствии мелкодисперсного катализатора. Добавка щелочноземельного металла увеличивает устойчивость к истиранию катализатора, повышает его проч- [c.79]

Быстрое движение частиц об условливает равномерное распределение температуры в слое, в результате чего устраняются локальные перегревы, имеющие место в реа.ктор.ах вытеснения с неподвижным слоем твердых частиц. Это дает существенные преимущества при проведении реакций в адиабатических условиях, когда температура процесса определяется теплотой самой реакции. В реакторе с псевдоожиженным слоем отвод тепла для снижения температуры до заданного уровня осуществить труднее, чем в реакторе с неподвижным слоем, поскольку в нем сложнее создать необходимую поверхность теплообмена без снижения эффективности псевдоожижения. Конечно, могут быть использованы раз.бавленные среды, о.днако, это может привести к снижению скорости реакции. Еще одним недостатком такого реактора является истирание катализатора, в результате которого в газовый поток попадает пыль. [c.20]

Одна иа характерных черт псевдоожиженных газами систем, соетлит в образовании газовых пузырей, способствующих циркуляции твердых частиц и обусловливающих высокую теплопроводность слоя, но вредных с точки зрения механических и химических свойств системы. Действительно, интенсивная турбулизация, вызванная движением пузырей, может привести к истиранию катализатора. Кроме того, поскольку газовые пузыри несут с собою лишь малое количестпво твердых частиц, то возможен проскок большей части газа через слой без контакта с твердой фазой, а значит, и уменьшение общей эффективности процесса по сравнению с реактором с неподвижным слоем при тех же объемной скорости газа и массе катализатора. [c.333]

Важное технологическое значение имеет прочность частиц катализатора, особенно шарикового. Истирание шарикового катализатора ведет к его потерям в виде пыли. Для уменьшения истирания частиц катализатора и эрозии аппаратуры при трении катализатора в реактор вводят смеси окиси магния, карбоната и фосфата кальция, которые образуют на поверхности частиц катализатора липкую, устойчивую к истиранию оболочку, уменьшающую истирание катализатора в 10 раз. В качестве смазки вводяГ также порошок баритов с частицами диаметром менее 15—30 мкм. При концентрации бария от 5 10" до 2 10 г/г катализатора рас.ход последнего в результате истирания снижается в 5—6 раз, скорость эрозии — в 6—20 раз. [c.216]

Данные о потере катализатора, полученные этим методом и вычисленные по изменению уровней в аппаратах в начале и конце суток с учетом фактически догруженного на установку катализатора, хорошо сходились. Частицы катализатора, уходящего с установки, имеют два преимущественных размера 0,10 и 0,35 мм (рис. 36). Это свидетельствует о разрушении катализатора в промышленных условиях, протекающем по двум механизмам. По одному из них в результате истирания катализатора о стенки аппаратов, катализаторапроводов и при взаимном трении частиц друг о друга образуется тонкая пыль. При этом сферическая форма шари- [c.83]

При подборе веществ, снижающих истирание катализатора и эрозию оборудования, пробовали и свинец. Содержание свинца до Ы0 % заметно не влияло на качество катализатора. Им,еются данные, что даже 3-10 % свинца на катализаторе не влияет на выход продуктов [187]. Это совпадает с нашими результатами. [c.152]

Обычно регенераторы высокотемпературной регенерации имеют традиционную цилиндрическую форму, но йзвестно об изменении формы аппарата для оптимизации процесса. Так, в патенте [226] предложен регенерационный аппарат, состоящий из двух эллипсоидных частей (нижней и верхней) и центральной, более узкой цилиндрической зоны нижняя и центральная части разделены перегородкой с целью локализации зоны дожига СО в СОг. Нижняя часть отличается неболь-щой высотой псевдоожижениого слоя и малым временем пребывания катализатора в слое, что уменьшает истирание катализатора. Увеличение температуры и расхода кислорода позволяет компенсировать сокращение времени пребывания катализатора в зоне регенерации. Диаметр цилиндрической зоны аппарата сделан небольшим для увеличения скорости дымовых газов в этой зоне и предотвращения отложений катализатора на перегородке. [c.132]

Гидравлическое сопротивление кипящего слоя может лишь убывать вследствие истирания катализатора и уноса образовавшейся пыли, однако убыль катализатора обычно нонолняется, следовательно АРсл остается постоянным. Гидравлическое сопротивление решетки может возрастать при забивании ее влажной или легкоплавкой пылью. [c.104]

Теоретическая область существования монодисперсного кипящего слоя ограничивается критическими скоростями псевдоожижения ц витания. Согласно представлениям Лева ГП ] и ряда других исследователей, для бинарного слоя допустимая максимальная скорость,газа равна скорости витания мелких частиц. Однако при истирании катализаторов, сушке растворов на инертном носителе и т. п. на гфактике бинарный слой реализуется довольно редко. 220 [c.220]

Непрерывную циркуляцию катализатора (при непрерывной его регенерации в процессах с катализатором, быстро меняющим свОю активность, как, например, процесс дегидрирования бутана) такнге удобнее осуществлять в псевдоожиженном слое. Однако надо учитывать также истирание катализатора, что приводит к эрозии аппаратуры, загрязнению продукта катализаторной пылью, необходимости установки фильтров тонкой очистки. [c.438]

Для того чтобы обеспечить оптимальные условия перемещения частиц, необходимо сохранять в псевдоожиженном слое определенное соотношение количества крупных, средних и мелких частиц При этом следует иметь в виду, что большое количество мелких частиц, образующихся в процессе истирания катализатора, создает в псевдоожиженном слое неблагоприятную гидродинамическую обстановку. Поэтому периодически, по мере накопления, часть пыли рекомендуется удалятьНапример , количество частиц размером <20 мк в псевдоожиженном слое не должно превышать 5%. [c.60]