Влажные методы приготовления катализаторов

К методам приготовления катализаторов влажным путем относятся различные способы получения катализаторов осаждением из рас творов эти методы более распространены, чем сухие. [c.50]

Существует много методов приготовления катализаторов. Наиболее употребительными являются 1) нанесение на носитель 2) совместное осаждение из растворов 3) сухое и влажное смещение 4) термическая диссоциация солей и др. [c.76]

С увеличением удельной поверхности катализатора повышается его производительность. Под производительностью катализатора понимается количество целевых продуктов, образующихся за единицу времени на единицу массы (или объема) катализатора. Обычно удельная поверхность промышленных катализаторов очень велика 100—300 м и более на 1 г катализатора. Для получения катализаторов с такой развитой поверхностью применяются специальные методы их приготовления. Окисные катализаторы чаще всего изготовляют одним из следующих методов сухим методом (обжиг), влажным методом (осаждение) или сплавлением. [c.133]

Операция формовки является одной из стадий производственного цикла получения твердых катализаторов. В зависимости от способа получения катализатора формовку можно проводить на формующих машинах из предварительно подготовленной влажной тестообразной массы путем разбрызгивания каким-либо методом специально приготовленных гелей и золей в капли, которые формуют в гранулы на таблеточных машинах путем прессования сухой порошкообразной массы. [c.262]

Карбамид из бункера I шнеком 2 подается в реактор 3 с внешним подогревом, где примерно при 325" С в кипящем слое разлагается с образованием циановой кислоты и аммиака. Для создания кипящего слоя применяют износоустойчивые неметаллические частицы линейную скорость в слое регулируют потоком аммиака. Образовавшаяся в первом реакторе смесь паров циановой кислоты и аммиака с температурой 310—330° С направляется в реактор 4, в котором продувается через слой катализатора. Здесь при 425— 470° С в паровой фазе образуется меламин (выход —95%). Смесь газов после реактора 4 направляется в конденсатор 5, куда подается вода. Вследствие быстрого охлаждения меламин выделяется в осадок образовавшаяся суспензия через сепаратор 6 подается на центрифугу 8, после чего влажный меламин направляется на сушку, дробление и упаковку. Аммиак и двуокись углерода из сепаратора 6 поступают в скруббер 11, где промываются водным раствором аммиака с целью связывания СО2. Вытекающий из скруббера 40—50% раствор углеаммонийных солей подается в производство карбамида, а газовая фаза из верхней части скруббера вентилятором 12 направляется в колонну для осушки аммиака 13, куда добавляется свежий аммиак. После осушки часть аммиака подается на приготовление аммиачной воды для скруббера 11, другая — направляется в реактор 3. По этому методу удается получить меламин с содержанием основного вещества 99,9% при этом на синтез 1 т меламина расходуется 3,35 т карбамида. В качестве побочных продуктов получается менее 1 т аммиака и более 1 т двуокиси углерода, которые используются в производстве карбамида. [c.377]

Несмотря на весьма высокую адсорбционную способность основных солей силикагелем, для получения катализаторов с возможно большим содержанием окиси алюминия для пропитки были взяты влажные алюмокремне-гели, которые содержали уже 10—12% окиси алюминия. В принципе здесь применялся тот же комбинированный метод, который использовался при приготовлении катализатора типа АСА. Однако в качестве основы был взят шариковый алюмокремнегель, который дает катализатор повышенного качества введение окиси алюминия осуществлялось более совершенным путем. [c.388]

Вид или форма катализатора определяется в значительной мере особенностями реакции, в которой он используется, природой катализатора, методом его приготовления, а также масштабами осуществления реакции. Обычно твердые катализаторы получают либо в виде влажной массы, либо в виде сухого порошка. В лабораторных условиях принято влажную массу после фильтрации сушить в виде брикета при 105—110 . При этом получают крупные куски высушенного катализатора, которые затем тщательно дробят и просеивают с целью отбора фракций нужного размера. Отбор ситовых фракций рекомендуется производить в узком интервале размеров зерен катализатора. Наиболее удобными для использования в лабораторных условиях являются фракции зерен, прошедших через сито 8 меш (размер отверстий 2,4 мм) и задержанных ситом 10меш (размер отверстий 1,65 мм). При такой методике происходят большие потери материала, однако при экспериментальной работе, когда требуются сравнительно небольшие количества катализатора, с этим можно мириться. [c.15]

В ГрозНИЙ была также разработана технология приготовления износоустойчивого гранулированного катализатора типа А-30. Снижение износа гранул в эрлифте со 100 до 20-30 достигалось использованием в качестве основы катализатора гидроокиси алюминия, дегидрированной в разной степени. Придание таблеткам формы шариков с использованием разработанного ТрозНИИ метода обкатки влажных гранул [32,33]позволило получить гранулы, значительно превышающие по износоустойчивости таблетированный катажзатор крекинга фирмы Гудри, износ которого в эрлифте составляет 22-24 (рис. 12). [c.34]

Кислотность поверхности определяли методом Джонсона [10] путем титрования w-бутиламином образцов катализаторов, суспендированных в бензоле, применяя в качестве индикатора фенилазонафтиламин. Измерения проводили после длительного выдерживания образцов в атмосфере влажного воздуха нри комнатной температуре. Для этих же образцов определение кислотности проводили сразу же после их приготовления. [c.245]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология