Камень пн уголь полукоксование

Процесс коксования заключается в сухой перегонке каменного угля при высоких температурах. Каменный уголь загружают в специальные закрытые камеры—коксовые печи и нагревают до температуры выше 1000 °С. При этом образуются летучие вещества (газо- и парообразные продукты, пары воды и аммиак) и твердый нелетучий остаток—кокс. Процесс коксования протекает в несколько стадий. При температуре порядка 100 °С уголь подсушивается далее—до 600 °С органическая масса угля начинает постепенно разлагаться на летучие продукты и твердый остаток— полукокс, еще содержащий значительное количество летучих веществ. Процесс, заканчивающийся на этой стадии, называется полукоксованием. При дальнейшем повышении температуры из полукокса выделяются остатки летучих веществ, и он превращается в кокс. В процессе коксования уголь подвергается наиболее глубоким изменениям. Летучие продукты проходят при этом зону печи, нагретую до 1000 °С, и органическая часть их (пары смолы и более легких углеводородов) претерпевает глубокое разложение, происходит так называемая ароматизация летучих. [c.86]

Для брикетирован-ия в пластическом состоянии применялся каменный уголь со следующей характеристикой влажность 9,36% зольность 21,22% содержание летучих 31,44% твердый углерод 34,93% выход кокса 56,20% выход смолы при полукоксовании 10,94% теплотворная способность 5326 кал кг. [c.120]

Каменный уголь Сухая перегонка нагрев без доступа воздуха при температуре 600°С (полукоксование) и800°С (коксование) [c.215]

Действующие сегодня классификации рассматривают уголь в основном как энергетическое топливо, поэтому в них недостаточно отражены свойства, важные для процессов химико-тех-нологической переработки. В настоящее время во многих странах ведутся исследования по разработке методов однозначной оценки пригодности любого угля для различных направлений его технологического использования, в том числе и для переработки в моторные топлива. В Советском Союзе в последние годы завершена разработка такой единой классификации углей на основе их генетических и технологических параметров (ГОСТ 25543—82). По этой классификации петрографический состав угля выражается содержанием фю-зинизированных микрокомпонентов (20К). Стадия мета р-физма определяется по показателю отражения витринита (Л ), а степень восстановленности выражается комплексным показателем для бурых углей — по выходу смолы полукоксования, а для каменных углей — по выходу летучих веществ и спекаемости. Каждый из классификационных параметров отражает те или иные особенности вещественного состава и молекулярной структуры углей. [c.67]

При нагревании без доступа воздуха любые твердые топлива претерпевают примерно одни и те же изменения. Для молодых топлив с низкой степенью углефикации (торф, бурые угли) наибольшие превращения протекают при температурах ниже 550— 600 °С, поэтому они подвергаются только полукоксованию. Динамика происходящих при этом явлений рассмотрена выше (см. разд. 3.1.2). Каменный уголь направляют на высокотемпературную переработку — коксование. Из-за более низкого содержания кислорода в каменных углях количества продуктов, выделяющиеся из них на начальной стадии процесса, меньше, чем из торфа или бурого угля. Кроме того, отличительной особенностью многих каменных углей является переход их органической массы (ОМУ) в пластическое состояние при 350—450 °С. [c.80]

Изучение полукоксования , эпизодически проводившееся уже с 1830-х годов на битуминозных сланцах и бурых углях [75— 81], приобрело более систематический характер в конце XIX — начале XX в. в связи с потребностями в бездымном топливе — полукоксе (Англия) и жидком горючем (Германия). Для полукоксования в эти десятилетия начинает использоваться не только бурый [82], но и каменный уголь [83—91]. [c.73]

Пиролиз твердого топлива имеет ту же сущность, что и жидкого. При расщеплении макромолекул твердого топлива образуется обогащенная углеродом твердая фаза (кокс, уголь) и газовая, содержащая пары углеводородов. В газообразных продуктах происходят сложные химические превращения, в результате которых образуются новые соединения. Различные виды пиролиза твердого топлива, прежде всего коксование каменных углей, служат основой отдельных отраслей промышленности, в частности коксохимической. Помимо коксования, к процессам пиролиза твердого топлива относятся полукоксование ископаемого твердого топлива и сухая перегонка древесины. [c.184]

При переработке каменного угля решающее значение имеют его свойства и поведение при нагревании. Были разработаны многочисленные методы исследования поведения углей различного назначения. При сжигании угля интерес представляют только его влажность, зольность, содержание летучих веществ и теплотворная способность. Для процессов коксования, полукоксования и газификации имеют значение другие показатели протекание процесса газовыделения, выход углеводородов, содержание битуминозных веществ, размягчаемость и давление вспучивания при нагревании. Каменный уголь, в отличие от бурых углей, содержит мало влаги (3—6%). Зола (3—8%) частично состоит из минеральных компонентов исходных растений, эту часть золы нельзя удалить. Большая часть золы внесена в уголь перекрывающими породами и почвой угольного пласта и может быть удалена описанными ранее способами (стр. 25 и сл.). От количества и характера золы зависит процесс шлакообразования. [c.47]

Для полукоксования могут применяться различные виды твердого топлива торф, бурый уголь, каменный уголь, горючие сланцы, сапропелиты и др. Из каменных углей для полукоксования применяются преимущественно неспекающиеся угли, хотя из них получается и менее прочный полукокс, чем из спекающихся. [c.32]

Переходя к анализу результатов полукоксования улей, надо отметить, что распределение азота по продукта полукоксования интересно, главным образом, тем, что оно должно отражать природу азотистых соединений угля. В данной работе мы можем проследить превращения, происходящие с азотом по всему генетическому ряду, начиная с низких стадий углеобразования торф--бурый уголь — каменный уголь (марки углей от Д до Т). Полукоксование проводилось с воздушно-сухими углями, пропущенными через сито 60 меш, в которых было определено содержание влаги, золы, азота, углерода, водорода, летучих и серы. Полукоксование проводилось в алюминиевой реторте по ГОСТ 3168—53 азот как угля, так и продуктов полукоксования определялся по Кьельдалю. [c.109]

Трехзонные печи. Наибольшее распространение среди печей внутреннего обогрева получили трехзонные печи. Они широко используются для полукоксования бурых и неспекающихся каменных углей. Разработана также конструкция для переработки спекающихся углей с этой целью печь снабжается дополнительной зоной, в которой уголь подвергается предварительной обработке кислородсодержащей газовой смесью. При этом происходит частичное окисление угля, сопровождающееся уменьшением его спекаемости. [c.114]

Выход и состав продуктов полукоксования Бурый уголь (украинский) Каменный уголь (чере мхоБский) Сланец (прибал- тийский) Торф (верхо- вой) [c.66]

Основную массу жидкого топлива в Германии получали из бурого угля путем гидрогенизации по Ф. Вергиусу, использовавшему классический метод В. П. Ипатьева. Промышленности полукоксования на каменном угле не существовало, поскольку для получения бензина этот процесс оказался экономически невыгодным. Каменный уголь в Германии использовался в процессе полукоксования только на опытных установках в связи с разработкой теоретических вопросов. [c.79]

По схеме установки в Шольвене подготовленный каменный уголь измельчается, высушивается и затирается в пасту с маслом, получаемым из процесса. Паста содержит 40—50% угля. Под высоким давлением (300 ат) и температуре около 470 С в присутствии катализаторов угольную пасту подвергают жидкофазной гидрогенизации. Водород получается из коксового газа и кокса. В последующей парофазной стадии гидрогенизации перерабатываемые продукты освобождаются от кислорода и серы. Тяжелые углеводороды подвергают деструктивной гидрогенизации до получения бензина, который затем ароматизируют для повышения октанового числа. Остатки гидрогенизации поступают на полукоксование. Масла, получаемые при полукоксовании, служат длл приготовления пасты из вновь подаваемого в процесс угля. В общей сумме капитальных затрат по заводу в Шольвене свыше половины приходится па процесс жидкофазной и парофазной гидрогенизации и производство водорода (табл. 45). [c.149]

В результате профева угля до 300—400 °С и частичного окисления кислородом воздуха уголь существенно утрачивает свойство спекаться и вспучиваться при дальнейщем нагревании. Расход тепла на полукоксование зависит от природы угля и консфукции печи. Так, в случае каменного угля с влажностью 5—7 % расход тепла составляет 1257—1361,8 кДж/кг. [c.196]

Шахтные печи широко применяются для полукоксования неспекающихся каменных углей, бурых углей, торфа и горючих сланцев. Спекающиеся угли в шахтных печах перерабатываться не могут, так как при нагревании они переходят в пластическое состояние, сопровождающееся образованием тестообразной массы, которая затрудняет свободный проход газа-теплоносител через уголь, что нарушает процесс полукоксования. Размер кусков угля, загружаемого в шахтную печь, должен быть не менее 10 мм. [c.37]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология