Эмульсии замасливателей

Замасливание. Получение стабильных эмульсий замасливателей оптимального состава с целью интенсификации работы трепальных машин, процессов прядения, вязания и валки шерсти. — Мыла природных и синтетических кислот, оксиэтилированные спирты и кислоты эфиры многоатомных спиртов и карбоновых кислот и продукты их оксиэтилирования алкилоламиды сульфированные масла. [c.331]

Струйки раствора через фильеру выдавливаются в закрытую шахту 6, в которую из кожуха 7 подается подогретый воздух. При испарении органического растворителя полимер выделяется из раствора в виде тонких волокон, которые по выходе из шахты проходят замасливающий валик 8, затем принимаются на вращающийся приемный диск 9 и бобину 10. Замасливание производится во избежание образования на волокне зарядов статического электричества, придания волокну мягкости и уменьшения коэффициента трения. На волокно наносится около 3% замасливателя (от веса волокна). Для этой цели применяют как водные эмульсии замасливателя, содержащего минеральное [c.131]

Обработка волокна эмульсией замасливателя является последней операцией отделки. Эмульсия замасливателя концентрацией 5 г/л подается в сита 57—64). После замасливания [c.117]

С и возвращается на машину. Поскольку содержание эмульсии замасливателя в волокне после обработки составляет 350%, холст волокна подвергается отжиму на гидравлических каландрах машины. После отжима содержание эмульсии замасливателя в волокне снижается (до 160%) и влажное волокно направляется на сушку. [c.118]

Концентрированная (100 г/л) эмульсия замасливателя готовится в баке 14 аналогичной конструкции, куда предварительно заливается необходимое количество умягченной воды и плунжерным насосом 16 подается отмеренное количество безводного замасливателя. Эмульсия замасливателя тщательно перемешивается вначале мешалкой, а затем центробежным насосом 15 (П = 10м /ч, Н = 15 м). Готовая концентрированная эмульсия замасливателя таким же центробежным насосом 13 перекачивается на станцию отделочных растворов. [c.121]

Содержание эмульсии замасливателя в волокне перед отжимом — 350,0%. [c.136]

Содержание эмульсии замасливателя в волокне после отжима на гидравлических каландрах — 160,0%. [c.136]

Потери эмульсии замасливателя при смене и чистке аппаратуры — [c.136]

Потери эмульсии замасливателя при регенерации — 15,0%. [c.136]

Приемные баки для эмульсии замасливателя. Для приёма эмульсии замасливателя (после сит №№ 57—64) устанавливаются баки с полезной емкостью 10,8 м (общая емкость 11,0 м ). Циркулирующий объем равен 40,0 м /ч. Запас эмульсии должен быть рассчитан на 15 мин. На каждый агрегат потребуется установить 1 бак. На 6 агрегатов устанавливается 6 баков. [c.176]

Фильтры для эмульсии замасливателя. Для фильтрации эмульсии замасливателя используются рамные фильтры ФР-2-50. Производительность фильтра составляет 117,2 м Уч. На каждый агрегат устанавливается по 1 фильтру. На 6 агрегатов устанавливается 9 фильтров, в том числе 3 сменных. [c.176]

Теплообменники для подогрева эмульсии замасливателя. Для подогрева эмульсии замасливателя устанавливаются двухсекционные теплообменники с поверхностью теплообмена каждой секции 5,89 м [c.176]

Приготовление эмульсии замасливателя Замасливание волокна. ....... [c.212]

При приготовлении эмульсии замасливателя теряется около 10% от общего количества потерь, что составляет [c.212]

Анидные нити можно обрабатывать теми же замасливателями, однако лучшие результаты получаются при применении водной эмульсии замасливателей следующего состава [2] [c.75]

Сухой способ формования применяют для получения дп- и триацетатного штапельного волокна. Формование волокна производится на тех же машинах, что и для ацетатной текстильной нити. Скорость формования при этом несколько снижается. Ч- -сло отверстий в фильере не превышает 200. Жгутики волокна из каждой шахты собираются в общий жгут, который пропускается через нагретые рифленые вальцы или гофрировочный станок для придания извитости, а затем разрезается на штапельки определенной длины. Резаное волокно обрабатывается водной эмульсией замасливателя, отжимается и сушится. [c.385]

В последнее время все большее применение получает совмещенный способ увлажнения и замасливания волокна при формовании. В этом случае применяется водная эмульсия замасливателя, содержащая 11—15% препарирующих веществ. [c.419]

Пример 5. Определить расход эмульсии замасливателя при формовании полиамидной нити. [c.13]

Расчет. Расход эмульсии замасливателя с учетом потерь [c.13]

Концентрация эмульсии замасливателя, %....................10 [c.92]

Температура приготовления эмульсии замасливателя, °С [c.92]

Суточный расход воды на приготовление эмульсии замасливателя составляет [c.92]

Определяем расход тепла на приготовление эмульсии замасливателя [c.92]

Последующему вытягиванию иногда предшествует мокрая обработка для удаления остатков растворителя. Так, намотанные на шпули нити виньона N перед вытягиванием подвергают обработке водой при 65° и крутке после нанесения на них эмульсии замасливателя. [c.370]

Проводятся работы по приготовлению эмульсий замасливателей при помощи ультразвука. [c.100]

По составу эти вещества относятся в основном к одному из трех классов химических соединений 1) неионогенные полиоксиэтиленовые производные и полиоксисоединения 2) катионактивные или нейтральные азотистые соединения, содержащие в молекуле гидрофобный радикал 3) длинноцепочечные фосфаты, фосфонаты или другие производные фосфора, содержащие кислород. Из соединений других классов находят применение эмульсии сульфированных масел и сложных эфиров, которые одновременно являются хорошо известными смягчителями, эмульсии замасливателей для шерсти, изготовленные со специальными эмульгаторами [65], а также соли длинно- [c.197]

Независимо от метода полимеризации получаемый полиамид содержит некоторое количество непрореагировавшего мономера — капролактама, который должен быть удален путем экстракции, так как наличие его в смоле приводит к ухудшению свойств получаемого волокна. После экстракции и сушки смолу нагревают до 260—270° при этой температуре расплав смолы представляет собой прозрачную вязкую жидкость. Расплав дозирующими насосиками продавливают через отверстия фильер. Скорость формования волокна достигает 1000 мЫин. Струйки расплава, попадая в воздух, застывают в виде тонких нитей. Образующаяся нить проходит по двум цилиндрам, касаясь их поверхности. На первом цилиндре нить увлажняется водой, на втором —обрабатывается эмульсией замасливателя. Метод увлажнения нити путем пропускания ее через шахту с водяным паром, как это имеет место при производстве нейлона 66, неприемлем в случае формования волокна перлон, содержащего в своем составе значительное количество мономерного лактама. При таком способе увлажнения происходило бы слипание элементарных волоконец нити или прилипание ее к стенкам шахты. Сформованное волокно подвергают пятикратной вытяжке для ориентации линейных макромолекул полимера и придания нити прочности, эластич-302 [c.302]

Сойдя с сушильных ребристых роликов <3, нити проходят замасловку на дисках 4, которые медленно вращаются в ванночках, заполненных эмульсией замасливателя. Затем нити подвергаются кручению на кольцевых или колпачных веретенах 5 и наматываются на патроны или фланцевые катушки, установленные на веретенах. [c.226]

С целью повышения адгезионных свойств полиэфирных технических нитей в эмульсию замасливателя вводятся специальные вещества — адгезивы (например, на основе полиглицидиловых эфиров) и эта композиция наносится на нить при формовании. Последующую обработку технической нити наиболее целесообразно проводить на горизонтальных агрегатах, подвергая обработке одновременно 192—240 нитей. Ориентационное вытягивание проводится при повышенной температуре (200—220 С) в две стадии. Суммарная кратность вьггягивания составляет 5,45. После термообработки нити наматываются на бобины. Так как техническую полиэфирную нить выпускают в основном линейной плотности 220 и 440 текс, а со стадии формования с учетом [c.48]

Прим 5. Ощ)еделить суточный расход воды и тепла на приготовление эмульсии замасливателя в производстве полиамидных нитей. [c.91]

При прядении найлона 6 в Германии применялись два вращающихся ролика первый для введения воды и смачивающих веществ, второй для введения водной эмульсии замасливателя. Такая обработка необходима в связи с тем, что свежеспрядеиные волокна содержат большое количество мономера и вследствие этого до некоторой степени липки. При обработке такой нити паром в трубе для кондиционирования не исключена вероятность того, что она будет прилипать к стенкам трубы и тем самым прерывать процесс прядения. [c.342]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология