Формование волокна скорость

Изменение условий формования, в частности скорости осаждения полимера, позволяет в широком диапазоне варьировать структуру и свойства волокон. При формовании волокна из ароматического полиамида было показано [26], что осаждение полимера в жестких условиях (водная осадительная ванна) приводит к образованию в стенках волокна крупных вакуолей, и структура волокна оказывается весьма неоднородной. Увеличение в осадительной ванне содержания - растворителя дает возможность повысить однородность структуры стенок волокна и получить равномерную полимерную сетку. Физико-химические аспекты этого явления были рассмотрены в гл. 3. [c.146]

Производительность прядильных машин зависит от числа прядильных мест, скорости формования волокна и толщины получаемой нити. Чем ниже номер волокна и больше число волокон, входящих в нить, тем она толще и тем выше производительность С прядильной машины [c.446]

Величина крутки, зависящая от числа оборотов центрифуги и скорости формования волокна, выражается числом витков на 1 м длины нити. При центрифугальном прядении величина крутки нити Л может быть вычислена по формуле [c.458]

Осуществление ориентационной вытяжки волокон в процессе их формования представляет большую сложность. Об этом кратко упоминалось при анализе метода сухого формования волокна. Аналогично обстоит дело и при мокром методе формования. Как в том, так и в другом случаях полимерная система проходит в процессе фиксации жидкой нити широкий диапазон вязкостей, вплоть до практически нетекучего состояния. Задавая соответствующий градиент скорости нити в шахте или ванне, можно ориентировать макромолекулы и надмолекулярные образования вдоль оси волокна. При этом устанавливается определенное равновесие между ориентирующим действием потока и дезориентирующим действием теплового движения. Как только снимается растягивающее напряжение, вновь происходит полная разориентация полимера. [c.286]

Каркас из углеродного волокна влияет на м(зханизм развития трещин при нагружении и кристаллизацию термопластичных полимеров [9-65]. Введение дискретного углеродного волокна в полиэфирэфиркетон при повышенных температурах формования снижает скорость кристаллизации по-иимера. Это связано с его лучшей адгезией к поверхности углеродного волокна. Уменьшение скорости кристаллизации приводит к увеличению модуля сдвига при одинаковом значении напряжения сдвига. При снижении температуры формования наблюдается обратный эффект — увеличение скорости кристаллизации в связи с высокой теплопроводностью волокна. [c.560]

При мокром методе формования волокна толщиной до 220 т.екс (типа сарлан ) 10—50%-ный р-р полимера с вязкостью 20—100 н-сек/м (200—1000 пз) пропускают через фильеру (диаметр отверстия 0,1—0,3 лл) в ванну с водой или 30%-ным водным р-ром диметил-формамида при темп-ре ок. 80"С. Время пребывания (осаждения) нити в ванне ок. 1 мин. По выходе из осадительной ванны нити проходят 3—4 промывочных аппарата, куда подается вода с темп-рой 90—95°С и где они вытягиваются примерно в 1,5 раза. Скорость формования 20—50 м/мин. Бобины с волокном подвергают термообработке при 120°С в течение 20—30 ч. [c.28]

Состав формовочной композиции вторичный ацетат целлюлозы — диметилфталат — глицерин (50 30 20). Формование волокна ведут при следующих условиях температура формовочной смеси 160 °С, фильера нагрета до 180 °С, давление перед фильерой 10—20 МПа, высота шахты около 7 см, температура воздуха в шахте 300 °С, скорость формования 30—50 м/мин. Выходящее из шахты волокно поступает в гексан, где происходит его охлаждение и удаление пластификатора. Полученное волокно задерживает до 85—95% растворенного в воде хлорида натрия при производительности волокна 0,015 м /(м2-сут). [c.149]

Вследствие уменьшения температуры вдоль линии формования волокна вязкость расплава резко возрастает. Скорость нити в направлении вниз не увеличивается настолько быстро, как это следует из уравнения (8.36), а уменьшение диаметра не подчиняется уравнению (8.3а). Величины как скорости, так и диаметра остаются практически неизменными. [c.156]

Рис. 15.4. Кристаллизация линейного ПЭВП при формовании волокна. Л1орфоло-гмя структуры, развивающейся в процессе вытяжки волокна (/ — сферолитная структура — зародыши кристалла, складчатая ламель 3 — зародыш кристалла, выпрямленная ламель). Заштрихованные участки заняты расплавом. Скорость отбора волокна

Волокна из изотактического полипропилена, сформованные из расплава, в особенности отожженные волокна, имеют хорошо развитую ламелярную структуру. Можно ожидать, что степень развития морфологии этого типа коррелирует с напряжением формования и скоростью охлаждения. [c.174]

Рис. 8.22. Зависимости между напряжением вдоль линии формования и скоростью охлаждения, демонстрирующие влияние тактичности на формирование кристаллической структуры в волокнах, сформованных из расплава изотактического полипропилена [87]

Если член с1 /(Ьс равен нулю, то получаем простое экспоненциальное решение, подобное решению для формования волокна из расплава. В более общем случае следует принять во внимание зависимость свойств материала от температуры и скорости деформирования. Мы не будет рассматривать случай реологического усложнения из-за вязкоупругости, поскольку будем считать доминирующим [c.193]

Рис. 3.19. Степень ориентации кристаллической фазы в зависимости от скорости вытяжки при экструзионном формовании волокна из ПЭВП. Массовый расход 1,93 0,02 г/мин температура экструзии 207 3 °С.

Высота шахты 3—5 м. При скорости формования волокна 600 м/мин и высоте шахты 5 м время пребывания нити в шахте составляет [c.66]

Скорость формования волокна из расплава составляет до 500 м мин, высота шахты 4—6 м. Из полипропилена путем формования из расплава может быть получено моноволокно и филаментная нить, а также штапельное волокно. [c.269]

Итак, первой стадией процесса получения искусственного и синтетического волокна любого вида является приготовление прядильной массы полимера— его расплава, раствора или раствора его производного. Вторая стадия процесса — прядение — заключается в формовании из прядильной массы волокна. Прядение производится путем вытягивания с большой скоростью весьма тонких струек прядильного раствора или расплава. В процессе прядения линейные макромолекулы В" той или иной мере располагаются вдоль оси вытягиваемых, струй, т. е. ориентируются вдоль оси волокна, подобно бревнам, сплавляемом по быстрой реке. Последней стадией формования волокна является отвердевание образовавшихся элементарных волокон с сохранением ориентации макромолекул. Часто для повышения степени ориентации волокна, т. е. для достижения большей параллельности расположения макромолекул вдоль оси волокна, прибегают к последующей вытяжке полностью или частично отвердевшего волокна. [c.422]

Для повышения скорости формования предложены методы, при которых уменьшается турбулентность потока в ванне, в частности формование волокна в трубке °> . Хорошие результаты были достигнуты при формовании волокна в трубках овальной или эллиптической формы длиной от 0,3 Д.0 5 м при внутреннем условном диаметре 25 мм. Применение таких трубок при формовании волокна из полиакрилонитрнла дало возможность повысить скорость формования с 18 до 45 м/мин. Рекомендуется также, чтобы при формовании волокна скорость движения осадительной ванны была равна скорости приема нити. [c.14]

Специфическая особенность полипропилена заключается в том, что при формовании волокна из его расплава кристаллизация полимерной системы происходит в очень короткий промежуток времени, тотчас же после выхода нити из фильеры. Отсюда ясно, что интенсивность охлаждения формуемой нити под фильерой заметным образом сказывается на характере и скорости образования кристаллических областей. Чтобы избежать образования сферолитов и тем самым улучшить обрабатываемость нитей, между фильерой и намоточным устройством должен быть возможно больший тепловой перепад. Кроме того, для усреднения свойсрв невытянутых волокон на бобине по слоям паковки необходимо равномерное охлаждение формующейся нити под фильерой. [c.242]

Так обстоит дело при условии преобразования капли в цилиндр и, наоборот, цилиндра в каплю (если скорость истечения снижается до величины ниже критической). В этом случае, как видно из приведенных данных, чтобы обеспечить струйное формование волокна при диаметре отверстия фильеры 0.1—0,05 нм. (100—50 мк), необходимо было бы задать скорость истечения водного раствора полимера в воздух порядка 80—120 м мин. Расчеты показывают, что для раствора полимера в органическом растворителе с поверхностным натяжением 20 дин см при тех же диаметрах отверстия фильеры необходимо поддерживать скорость истечения раствора не ниже 40 и 60 м1мин. [c.241]

В настоящее время еще не разработан математический аппарат, позволяющий точно предсказать закон уменьшения радиуса волокна или распределение скорости течения на участке интенсивного умень -шения радиуса волокна. Правда, несколько попыток оценить скорость, радиус волокна и температуру в зависимости от расстояния от фильеры уже предпринято. Первыми, кто исследовал неизотермическое формование волокна, были Кейс и Матсуо [2]. В работе Хана [За обобщены результаты, полученные упомянутыми авторами, и предложены два уравнения, описывающие распределение единственной компоненты скорости (г) и Т = Т (г) для установившегося режима (см. Задачу 15.1) [c.562]

Капроновое волокно формуется при 1пр0да1вливании расплава поликапроамида при 360—280 X через отверстия фильеры с последующим охлаждением на воздухе вытекающих струек расплава В используемой для формования волокна прядильной машине йсуществляется плавление крошки, подача расплава дозирующими насосиками, в фильеры с отверстия,ми диаметром 0,25—0,40 мм, охлаждение и превращение в ннть тонких струек расплава, нанесение на нить замасливающего состава и намотка на вращающуюся бобину Равномерность толщины нити обеспечивается постоянным соотношением между количеством расплава, продавливаемого через фильеру в единицу времени, и скоростью амотки на бобину. [c.13]

Формование волокна производили через фильеру с одним отверстием (7 = 0,01 см) в ванне, содержащей 104 г/л H2SO4 и 100 г/л ZnS04, плотностью 1280 кг/м и температуре 20 °С. Скорости истечения и отвода нити составляли соответственно 9,1 и 7,4 см/с. [c.183]

Технология получения и переработки. Очистка полиэтилентерефталата производится перекристаллизацией из органических соединений, содержащих два цикла, соединенных или непосредственноиличерез—О—,—СО—(СН2) — мостики [1362]. Вопрос формования волокна и пленок из полиэтилентерефталата освещен в работах многих авторов [1340— 1346]. Так, описано формование волокна из расплава полиэтилентерефталата [1340, 1341]. Прочное волокно формуется при 260— 310° из расплава, содержащего < 90% полиэтилентерефталата, без дополнительной вытяжки. Струйки расплава, выходящие из фильеры, охлаждаются до полного затвердевания и поднимаются на бабину с большими скоростями (порядка 2750—4750 м1мин). При этом осуществляется ориентация. Получаемое волокно при прогреве в свободном состояниив горячем воздухе при 90—200° или в горячей воде при 90—100° быстро приобретает извитость и по внешнему виду напоминает шерсть. [c.40]

Формование карбоцепных синтетических волокон всегда производится с большей или меньшей вытяжкой (фильерная вытяжка), величина которой зависит от требуемых физико-механических показателей готового волокна. Скорость мокрого формования карбоцепных волокон невелика и обычно не превышает 50 м1мин. [c.464]

Скорость формования из расплава значительно выше скорости формования другими способами и достигает 500—1500 м1мин. Такая высокая скорость достигается потому, что остывание нити расплавленного полимера происходит значительно быстрее, чем протекают процессы формования волокна из растворов. [c.472]

Исследование диффузионных процессов с использованием уравнения Крэнка позволяет сделать ряд полезных заключений относительно условий формования волокна и особенно скоростей формования и состава осадительных ванн.Но эта относительная простота картины диффузионных явлений характерна только для таких систем, как рассмотренная выше Сложнее обстоит дело с анализом процессов, протекающих при формовании вискозных волокон. [c.264]

В одном из эксгериментов по формованию волокна из вискозы показатель Д равнялся без добавления модификатора 63 мм, а с модификатором — 127 мм. Это означает что в нити, прошедшей с заданной скоростью 63 и 127 ям кислота успела продиффундпровать до центра волокна в таком количестве, чтобы нейтрализовать там щелочь Приближенные подсчеты показывают что коэффициент диффузии, вычисленный для указанных случаев, имеет величину порядка 10 см -сек а соотношение коэффициентов диффузии, как это следует из уравнения (5), составляет 2 1. [c.265]

В результате высокой скорости приема нити величина фильер-ной вытяжки при формовании волокна из расплава значительно больше, чем при формовании из раствора. Так, например, прн скорости формования 800 м1мин величина фильерной вытяжки составляет 2000—2500%. Несмотря на такую величину фильерной вытяжки, на бобину принимается почти неориентированное волокно. Это объясняется тем, что вытягивание происходит в основном около фильеры, когда образуюш,ееся из расплава волокно еще не застыло и, следовательно, устойчивая и необратимая ориентация макромолекул не может быть достигнута. Однако при дальнейшем повышении скорости приема нити ориентация агрегатов макромолекул и соответственно прочность волокна значительно повышаются. Например, при увеличении скорости приема нити до 4000—5000 м1мин происходит такая же ориентация макромолекул, как и при обычном методе формовання волокна со скоростью 800—1000 м/мин и последующем вытягивании его на 350—400%. Следовательно, при формовании волокна с такой высокой скоростью необходимость последующего вытягивания его на крутильно-вытяжных машинах отпадает. [c.70]

Подготовка к формованию. В. подвергается 2—3-кратной фильтрации для очистки от загрязнений, затрудняющих последующее формование волокна, тщательно освобождается от пузырьков воздуха, к-рые попадают в В. при растворении ксантогената (пузырьки воздуха при формовании вызывают обрывы волокон). Типовое оборудование для фильтрации В,— рамные фильтрпрессы с поверхностью фильтрации 52—100 м , основные фильтровальные материалы — хлопчатобумажные, а также хлориновые ткани (с начесом или без него) различной плотности и крутки исходных нитей. Скорость фильтрации 15—40 л (ч-м ). Разрабатываются способы фильтрации В. через керамич. свечи, намывные слои. Удаление пузырьков воздуха из В. проводят в вакуум-аппаратах как непрерывного (15—25 м /ч), так и периодич. действия. [c.232]

При формовании П. в. из р-ра (мокрое или сухомокрое формование) приготавливается прядильный р-р полиамида с концентрацией полимера от 5 до 20%. Полиамиды, используемые для формования волокон из р-ра, плохо растворимы поэтому в качестве растворителя используют конц. серную к-ту, диметилацет-амид, дпметплсульфоксид или смесь двух соединений, напр, диметилформамид с Li l. Р-р из фильеры попадает в осадительную ванну, состоящую из того же растворителя, к-рый использовался для приготовления прядильного р-ра, но разбавленного водой. Процесс осуществляется обычно при комнатной темп-ре со скоростью 40—100. ч/мин. После формования волокно подвергается промывке, сушке и препарированию (нанесение определенного кол-ва влаги и поверхностно-активных в-в). Т. к. способ формования из р-ра менее экономичен, чем нз расплава, и связан с преодолением значительных технич. трудностей его применяют сравнительно редко. [c.360]

Метод мокрого формования является основным способом получения штапельного волокна. Скорость формования мокрым методом (б-- 20 mImuh) -значительно ниже, чем при сухом формовании (200— 400 mImuh) однако число отверстий в фильере при этом может достигать 3 000 и более (при сухом способе— 10— 00 отверстий). Кроме топ , можно осуществлять непрерывно вытягивание, извивание и штапелиро-вание. Преимуществом мокрого формования является возможность введения в процессе прядения веществ, улучшающих качество волокна, повышающих его сродство к красителям и т. д. Наиболее важными факторами для успешного проведения мокрого формования являются подбор растворителя и коагулянта, а также условий коагуляции. [c.361]

При формовании волокна по фильерному методу расплав стекла иа плавильной ванны поступает в приемную камеру (фидер), дном которой служит фильера. Фильеры для прядения стекловолокон представляют собой пластины из тугоплавких металлов и сплавов (например 90% платины и 10% родия, нихрома и др.), или из материала, полученного спеканием порошка карбида вольфрама с 1—20 вес.% платины или другого металла. Фильеры изготавливают и из более дешевых материалов, например керамики. В этом случае в зону отверстий керамической фильеры вставляют металлические пластины толщиной менее 1,5 мм. С помощью фильерного метода вырабатывают стекловолокно в форме нитей. Расплав продавливают через отверстия фильеры. Образовавшиеся при этом элементарные волокна замасливают, объединяют в жгут и со скоростью 4 000—5 ООО м1мин наматывают на приемное устройство.. В улучшенных конструкциях прядильных машин скорость формования достигает 6 000—9 150 м1мин. [c.383]

Карбоксиэтилцеллюлозные волокна формуются из 5—10% растворов щелочей в кислотно-солевые или водноорганические ванны [87]. Получение и свойства их близки к волокнам из КМЦ. Так, после фильтрования и обезвоздушивания из 7,5%-НОГО раствора вязкостью 70 с формование волокна ведут в осадительной ванне, содержащей 100 г/л HaSO n 380 г/л Na2S04 при 50 °С со скоростью 50 м/мин. Полученная нить имеет прочность до 11 сН/текс при удлинении 21 %. Прочность волокна в мокром состоянии падает до 1—1,5 сН/текс. [c.45]

Волокна из низкозамещенных сульфатов ц е а л ю л о 3 ы с Y от 15 до 50 и степенью полимеризации 250— 350 формз т из 10% раствора NaOH с вязкостью 40—150 с. Формо- вание можно производить в кислотно-солевые или водно-органические ванны. Однако из-за сильного набухания волокна отмывка солей затруднена (она возможна только в водно-органических смесях). Поэтому формование волокна предложено проводить в осадительной ванне, содержащей изопропиловый спирт (45—70%), уксусную кислоту (10%) и воду при 10—30 °С и скорости выхода нити из ванны 1—3 м/с. Волокно подвергается пластификационному вытягиванию на 10—50%, промывке и сушке [88]. Полученное волокно имеет прочность 13—14 сН/текс и удлинение 11-12%. [c.45]

Для достижения зрелости, пригодной для формования вискозного волокна, В. выдерживают 20— 60 часов при 16—17° в специальном помещении, т. н. вискозном погребе. Для формования целлофана или укупорки для бутылок время созревания В. при тех же условиях должно быть увеличено до 90 часов и более, или же должна быть повышена темп-ра в погребе. Созревание В. может быть практически прекращено снижением темп-ры в погребе ниже 8°. Скорость созревания В. также может быть снижена добавлением небольших количеств сульфита натрия. Одной из важных характеристик пригодности В. для формования волокна или неволокнистых изделий является ее способность к прядению, к-рая зависит от темн-ры, снижаясь с ее возрастанием, от состава В. и от ее вязкости. С ростом вязкости нрядомость В. до известного нредела возрастает, после чего резко падает. [c.290]

Конструкция отечественных прядпльпых машин для формования волокна капрон подверглась значительному усовершенствованию. Например, в последних образцах машин механизирован процесс загрузки крошки, увеличено количество нитей, формуемрлх в одной шахте, повышена скорость формования и т. д. [c.68]

Скорость формования при получении штапельного волокна мокрым способом невелика и обычно составляет 3,5—4,5 м1мин (считая по скорости приема невытянутого волокна). Число отверстий в фильере 3000—5000. В последнее время число отверстий в фильере значительно увеличено. Например, при формовании волокна пз растворов сополимера полиакрилонитрила в роданистых солях применяют фильеры с 30 000—40 ООО отверстиями. Очевидно, на сколько повышается производительность каждого прядильного места при применении таких фильер. [c.184]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология