Углеподготовительный цех

Производительность оборудования углеподготовительных цехов рассчитывается обычно исходя из нормированного ПТЭ-85 показателя коэффициента неравномерности поступления углей. Коэффициент неравномерности поступления углей для шихты в целом определяют как отношение всего количества прибывших в сутки углей к суточной (плановой) потребности в шихте без учета ее марочного состава. Его можно рассчитать из выражения [c.47]

Углеподготовительный цех, где осуществляется прием, хранение и подготовка углей к коксованию. Готовая продукция цеха — угольная шихта. [c.161]

Технологический процесс составления угольной шихты (углеподготовка) осуществляется в специальном углеподготовительном цехе и включает следующие операции [c.163]

В состав некоторых углеподготовительных цехов входят углеобогатительные фабрики с отделениями гравитационного и флотационного обогащения, обезвоживания и дробления концентратов, осветления оборотной воды, сушки мелкого и флотационного концентратов, усреднения концентратов, накопления и погрузки породы, промежуточного продукта и отходов флотации. [c.6]

Конечным продуктом углеподготовительных цехов и исходным сырьем для производства кокса является обогащенная угольная шихта Поэтому качество кокса в первую очередь зависит от высокого уровня и постоянства показателей качества шихты [c.71]

Схема цепи аппаратов углеподготовительного цеха определяется местоположением в ней отделения окончательного измельчения. В соответствии с этим в отечественной коксохимической промышленности исторически сложилось следующее наименование основных схем подготовки углей к коксованию. [c.40]

Глава VII Углеподготовительные цехи 65 [c.3]

Контроль производства углеподготовительного цеха и углеобогатительной фабрики [c.78]

Автоматизация работы углеподготовительных цехов 70 [c.3]

Приемка и хранение рядовых и мытых углей, поступивших на коксохимический завод, их дробление и составление пригодной для коксования смеси — шихты — производится в углеподготовительных цехах. [c.96]

Выбор схемы углеподготовительного цеха зависит как от качества поступаюш,их углей, так и от потребителя кокса [c.65]

Одну большую банку аппарата наполняют раствором хлористого цинка плотностью 1,4—1,5, вторую — раствором хлористого цинка 1,7—1,8 (плотность выбирают в зависимости от обогатимости угля). В первой банке производят расслаивание концентрата с машин мелкого и крупного зерна, во второй — расслаивание породы со всех машин и концентрата с контрольной машины. Пробы концентратов и породы отбирают в соответствии с указаниями, приведенными в схеме контроля углеподготовительного цеха. [c.97]

Технико-экономические показатели работы углеподготовительных цехов [c.73]

Схемы углеподготовительных цехов 65 [c.3]

Контроль работы углеподготовительных цехов. 71 [c.3]

Все эти операции осуществляются в углеподготовительном цехе, основная задача которого заключается в приготовлении угольной шихты заданного качества из углей, предназначенных для коксования. [c.25]

Углеподготовительный цех — важнейший цех завода, от его правильной ритмичной работы зависит нормальная работа всего завода в целом, количество и качество его продукции [c.26]

Углеподготовительный цех расположен вдоль коксового цеха с коксовой стороны и состоит из следующих отделений [c.66]

Углеподготовительный цех располагается параллельно блоку коксовых печей, преимущественно с коксовой стороны Все отделения связаны между собой транспортными устройствами, позволяющими передавать угли и шихту из одного отделения в другое [c.26]

Современные углеподготовительные цехи полностью механизированы, все технологические процессы устойчиво и надежно осуществляются машинами непрерывного действия Это позволяет эффективно внедрять комплексную автоматизацию производственных операций с дистанционным управлением всеми механизмами [c.70]

Схемы углеподготовительных цехов [c.65]

Если на коксохимический завод поступают необогащенные угли, углеподготовительные цехи должны работать по схеме избирательного дробления концентратов В зависимости от состава угольных шихт и свойств концентратов и классов их крупности [c.65]

Автоматизация технологических процессов углеподготовительных цехов обеспечивает стабилизацию качества шихты, позволяет освободить часть обслуживающего персонала, значительно снизить расход электроэнергии за счет сокращения холостых пробегов оборудования, повысить культуру производства, улучшить условия труда [c.71]

Основными факторами, ухудшающими санитарно-гигиенические условия труда в углеподготовительном цехе, являются угольная пыль, шум и вибрация [c.74]

Угольная пыль может вызвать пневмокониоз (утомляемость, кашель, боли в груди), заболевания желудочно-кишечного тракта, кожи Предельно допустимая концентрация в воздухе угольной пыли составляет 10 мг/м Для уменьшения запыленности поме-ш,ений в углеподготовительном цехе проводится комплекс мероприятий, включающий герметизацию пылящего оборудования, аспирацию, увлажнение угля, влажную уборку помещений от пыли и просыпей, а также некоторые технологические мероприятия Угольная пыль взрывоопасна Содержание 1 г угольной пыли в 1 м воздуха может вызвать взрыв Поэтому электрооборудование должно быть установлено во взрывобезопасном исполнении Огневые работы на взрывоопасных объектах можно производить после того, как ремонтируемое оборудование остановлено, пыль убрана, место производства работ хорошо увлажнено [c.74]

Проведенные за последние годы работы по механизации и автоматизации процессов в углеподготовительном цехе способствовали значительному облегчению условий труда и снижению производственного травматизма Однако комплексная механизация еще не осуществлена, осталось немало ручных операций Например, возможны несчастные случаи при ручной очистке барабанов, лент и перекрытий конвейеров от угольной пыли, при уборке угля под конвейерами, очистке бункеров, угольных баше от зависшего угля и т д [c.74]

Насыщенность углеподготовительного цеха различными механизмами и удаленность пульта управления от действующего оборудования требуют устройства на этих объектах надежной звуковой и световой сигнализации Работать при неисправной сигнализации запрещается [c.75]

Какие факторы влияют на выбор технологической схемы углеподготовительного цеха [c.75]

Какой технологический контроль ведется в углеподготовительном цехе [c.75]

Углеподготовительный цех — важнейший цех коксохимического завода. От ритмичности его работы зависит нормальный режим работы всего предприятия. Цех располагается параллельно блоку коксовых печей на расстоянии, обеспечивающем транспортировку угля конвеерной лентой или автоматизированным железно-дорожным транспортом. [c.163]

У геп0д10т0витеугьный цех обычно состоит из углеприема, где выполняются работы по разгрузке прибывающего в вагонах угля, которьсй затем транспортируется в другие отделения угольных складов, где хранится оперативный запас всех марок углей, проводится их усреднение предварительного дробления углей, где угли измельчаются до крупности 80—0 мм или 50—0 мм дозировочного, предназначенного для составления угольной шихты окончательного измельчения угольной шихты или ее компонентов. В составе некоторых углеподготовительных цехов может быть отделение избирательного измельчения уг-оль-ной шихты и смесительное, где смешиваются отдельные компоненты шихты или предварительно отсеянная часть шихты с подвергающейся окончательному измельчению. [c.6]

Назначение углеподготовительного цеха коксохимического завода — обеспечить прием, хранение и подготовку угля для коксования, а также подачу угольной шихты в коксовые цехи данного предприятия либо отгрузку ее на сторону. Конечным продуктом углеподготовительного цеха является угольная шихта заданного состава и качества. Для обеспечения определенного качества кокса и химических продуктов коксования допустимые отклонения от заданного участия компонентов в шихте не должны превмшатн 2%. [c.40]

Для получения производственной угольной шихты оптимального качества, соответствующего расчетным показателям, в углеподготовительных цехах под дозировочными бункерами устанавливаются автоматические дозаторы, имеющие максимальную производительность 100, 200 и 400 т/ч. Завод-изготовитель обычно гарантирует точность дозирования 2% от верхнего показания шкалы прибора. При этом средпе-квадратическое отклонение составит 1%, то есть для дозатора 100 т/ч —1 т/ч. Время выхода дозатора на заданную производительность после остановки составляет 5—15 мин. Точность дозирования зависит от крупности, влажности и количества угля в бункере. При некоторых исследованиях было установлено, что угол наклона лотка питателя необходимо менять почти в два раза в зависимости от вида угля. Так/при дозировании угля СС угол наклона может быть 9°, а при выдаче более мелкого и менее сыпучего угля Ж угол наклона пришлось довести до 17°. [c.61]

Далее уголь поступает в основной агрегат установки - ВДК. Измельчение (до 70-80% класса < 3 мм) и нагрев угля производится в вентилируемой молотковой дробилке, производительность которой соответствует мощности современного углеподготовительного цеха -500 т/ч. Дробилка должна быть защищена от воздействия чрезмерно высоких чемператур, поэтому в нее подается разбавленный рециркуляционным газом теплоноситель. [c.275]

При кажущейся простоте поставленных требований выдержать их в промыщленных условиях затруднительно. Так, коксовые батареи с камерами разной шириньг должньг быть построены на одном предприятии, иметь общий углеподготовительный цех возраст, система обогрева и теплофизические свойства 01 неупорных материалов кладки обогревательных простенков коксовых батарей должны быть одинаковыми обогрев должен производиться на одном отопительном газе. Однако, даже при равенстве температур обогрева, не может быть гарантирована идентичность распределения температур по высоте обогревательных простенков, так как изменение ширины печных камер, как правило, непременно потребует изменения конструкции простенков для передачи необходимого количества тепла и, следовательно, изменится гидравлический режим обогрева. Именно поэтому попытки определения зависимости периода коксования от щирины камерьг в промышленных условиях приводит, зачастую, к противоречивым результатам и не могут быть использованы для технико-экономических расчетов. [c.291]

Кокс с температурой 1000-1100"С, выданный нз печных камер коксовых реакторов или коксовых батарей, делится на две части. Одна часть идет на грохот, из нее отсевается коксовая мелочь (класс менее 25 мм), а крупный кокс класса более 25 мм поступает в наклонный барабанный теплообменник. Гуда же из углеподготовительного цеха подается влажная угольная шихта техноло) ического измельчения (65-85% содержания класса 3-0 мм). При вращении теплообменника кокс и угольная шихта перемешиваются и одновременно транспортируются в концевую часть барабана. При отом кокс охлаждается, а угольная шихта нагревается до заданной 1емпера1 у ры, в зависимости от технологических требований. В концевой части теплообменника, служащем одновременно грохотом, или на отдельном грохоте охлажденный кокс и нагретая угольная шихта разделяются. Кокс является готовым продуктом и направляегся по I ребителям, а нагре1зя угольная шихта передается в [c.368]

Для устранения указанных факторов был разработан четкий регламент приготовления эмульсии, абеопечивающий постоянство качества, основными моментами кото рого являются правильное дозирование, нейтрализация и контроль за температурой эм(ульсии (75—85°С). В углеподготовительнрм цехе был установлен регулирующий клапан с дистанционным управлением с пульта оператора и регистрирующий при бор. Оператор блока углеподготовительного цеха имеет возможность видеть и в сл учае необходимости регулировать количество подаваемой в шихту эмульсии. Благодаря стабилизации качества и подаваемых иоличеств процессы забора шихты из башни и загрузки в камеры проходят нормально. [c.112]

При составлении шихты следует учитывать расположение шахт, технологическую схему углеподготовительного цеха завода, возможности углеприема и дозировки угля, а также состояние кладки коксовых печей Содержание углей в шихте зависит от свойств отдельных технологических марок [c.23]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология