Дозирование материала точность

Дозировочные насосы изготовляют в различных исполнениях, в зависимости от категории точности дозирования (0,5 1,0 2,5 без категории точности), материала деталей проточной части, наличия рубашки для обогрева или охлаждения проточной части, конструкции уплотнительного узла проточной части. [c.31]

Влияние дисперсности на перерабатываемость полимеров и свойства изделий. Стабильность и надежность работы перерабатывающего оборудования, а также качество полученных изделий во многом зависят от гранулометрического состава сырья неоднородность гранулометрического состава приводит к непостоянству насыпной плотности и сыпучести сырья, а это в свою очередь влияет на точность и продолжительность дозирования материала, плотность, прочность и стабильность размеров изделий. Независимо от способа переработки предпочтение следует отдавать монодисперсным материалам (с узким фракционным распределением Ч8 иц). [c.29]

В специализированных гидравлических прессах, представляющих собой автоматизированные агрегаты или линии для таблетирования волокнистых материалов, все основные и вспомогательные операции технологического процесса выполняются автоматически. Дозирование материала осуществляется либо с помощью весового устройства, либо объемным способом, но путем отделения дозы от спрессованного материала. Сущность последнего метода пояснялась ранее (см. рис. 8), однако, в отличие от дозирования сьшучих материалов, отделение дозы производится после окончательного прессования. Это связано с тем, что лишь при достаточно высоком давлении объемная плотность материала становится стабильной, что и позволяет достигать необходимой точности массы таблетки или брикета. Избыток дозы срезается не ножом, а самой матрицей, составной по высоте по окончании прессования часть матрицы, в которой находится таблетка, смещается в поперечном направлении специальный выталкиватель удаляет таблетку из канала матрицы [34]. [c.144]

При пластикации сохраняется некоторое давление в гидроцилиндре, которое называется противодавлением (давление подпора). Противодавление обеспечивает стабильную пластикацию материала от цикла к циклу равномерность набора. юзы, однородность температуры и плотности материала, точность порции материала по массе. После набора заданной порции материала движение червяка 3 прекращается. По окончании отверждения материала форма 5 открывается и готовое изделие 6 выталкивается. Далее форма смыкается и начинается следующий цикл литья. Эта схема является универсальной, так как позволяет перерабатывать разные литьевые материалы в изделия разнообразной конструкции. Недостатком метода является невысокая точность дозирования при подготовке больших порций материала. [c.341]

Многие годы мельничные установки оборудовались тарельчатыми питателями, которые просты по конструкции и надежны в работе. Тарельчатые питатели производят объемное дозирование материала. Объемный вес материала, вытекающего из бункера, меняется во времени. Это связано с изменением гранулометрического состава материала, частичной сепарации его в бункере и рядом других причин. Вследствие этого объемные дозаторы не обеспечивают нужной точности дозирования, что усложняет процесс корректирования смеси. В связи с этим перешли к весовому дозированию, используя весовой ленточный питатель, представляющий собой шарнирно закрепленный ленточный питатель, на который стекает материал из бункера. Ленточный питатель с помощью специальной рамы уравновешен грузом. При изменении веса материала, находящегося на питателе, уравновешенность системы нарушается, питатель отклоняется на небольшой угол, что приводит к изменению скорости движения ленты питателя. Таким приемом обеспечивается постоянство питания по весу. Для улучшения работы взвешивающих питателей предпочитают иногда перед ними устанавливать еще и питающие тарелки выходное отверстие бункера — тарелка — весовой питатель—приемная воронка мельницы. [c.225]

Дозирующие устройства. Хроматографическое разделение смеси начинается с ее введения в колонку, а конечный результат во многом определяется правильным выполнением этой первой операции, т. е. выполнением трех основных требований минимального размывания полосы в системе входа, максимальной точности и воспроизводимости дозируемого количества образца и неизменности количественного и качественного состава смеси до и после дозирования. Дозатор-испаритель должен иметь минимальный объем, в нем должно отсутствовать мертвое пространство, материал дозатора не должен адсорбировать анализируемую смесь или химически с ней реагировать, введение пробы не должно прерывать потока газа-носителя или нарушать иным образом режим работы колонки. [c.88]

Предварительно нагретую формовочную массу выпрессовывают (под давлением 100 Н/мм ) из нагретой загрузочной камеры в закрытую пресс-форму. Помимо внешнего предварительного подогрева в загрузочной камере формовочная масса нагревается дополнительно за счет теплоты трения при переходе через узкий канал литника. Данный процесс весьма эффективен в производстве относительно толстостенных изделий с разной толщиной стенок. На выходе из сопла материал претерпевает воздействие резкого перепада давления, что приводит к эффективному выделению газа, растворенного в композиции это снижает усадку изделия. Подача материала в закрытую пресс-форму позволяет снизить расход композиции за счет повышения точности дозирования и в значительной степени уменьшить облой. При этом мол<ет произойти некоторая ориентация волокон, но не в такой степени, как при литье под давлением [1, 32]. [c.159]

ЭВМ автоматически осуществляет корректировку интенсивности потока материала в процессе дозирования на основании результатов получения предшествующей дозы, что исключает влияние неоднородности и качества сырья на точность дозирования. [c.70]

Для получения резиновых смесей высокого качества необходимо обеспечить достаточную точность дозирования эластомеров и других компонентов (0,1% от массы материала). С этой целью необходимо разрезать эластомеры на куски определенных размеров. Перед дозированием кипы и брикеты эластомеров на специальных устройствах режутся на доли различной величины, которые подаются на весы по командам управляющей вычислительной машины. Механизированная резка кип и брикетов различных эластомеров на доли заданных размеров и массы осуществляется ножами на специальных резательных установках. Количество и типы эластомеров, которые должны содержаться в комплексной навеске, определяются рецептом смеси, вводимым в управляющую вычислительную машину в виде специального кода. [c.55]

Определим сыпучесть как средний расход сыпучего материала, проходящего через воронку прибора, со стандартными параметрами и методикой измерения. Если сыпучесть определять в условиях заданной влажности, то такой показатель вполне приемлем для практических целей, например для определения режимов таблетирования, точности дозирования и т. п. Для строгих исследований, когда важна сопоставимость результатов измерения, кроме влажности, необходимо точно определять гранулометрический (фракционный) состав, удельную поверхность и форму частиц сыпучего материала. [c.47]

Следует подчеркнуть, что равномерность подаваемого питателем потока сыпучего материала зависит не только от физико-механических свойств материала и конструкции питателя, но и от конструктивных параметров предшествующего бункера. Эти факторы во многом обуславливают равномерность истечения из бункера, а общая точность дозирования сыпучего материала на данной ступени зависит еще и от точности автоматических устройств, управляющих производительностью питателей этой и предшествующей ступеней. [c.24]

Если к точности дозирования Не предъявляется сколько-нибудь высоких требований, то ограничиваются ручным управлением производительностью последнего (по ходу материала) питателя. [c.27]

Однако ее отличают недостаточная точность дозирования (особенно при подготовке больших порций материала — из-за вытекания массы через сопло и из-за обратных утечек при впрыске) повышенный износ червяка при впрыске материала (особенно передних двух-трех витков). [c.10]

Изложенная выше упрощенная теория процесса экструзии основывалась на допущении, что перерабатываемый материал — жидкость с известной вязкостью. Следовательно, эта теория отражает экструзию пластмасс только в виде расплава. Она применима к зоне дозирования червячного экструдера и с определенной степенью точности позволяет оценить основные параметры его работы. [c.44]

Поступающий на завод апатитовый концентрат (или фосфоритную муку) выгружают из железнодорожных вагонов и с помощью различных транспортных механизмов — электромеханических лопат, ленточных транспортеров, шнеков, элеваторов и других — или пневматическим способом подают в склад сырья шатрового или силосного типа, а из него — в расходный бункер и далее в бункер дозатора. Во избежание зависания материала в силосах осуществляют аэрацию — через пористые плитки, уложенные в днище силосов, подают сжатый воздух. Дозировку фосфата производят с помощью весового дозатора. Предпочтительны двухступенчатые дозаторы с электромагнитными вибрационными и шнековыми питателями, которые имеют незначительную инерцию и высокую точность. Фосфоритная мука Каратау обладает большой текучестью, поэтому для ее дозирования наиболее пригодны снабженные электронным регулятором порционные весы, отвешивающие порции муки в течение 40—45 с. [c.161]

Одноступенчатые механические дозаторы обладают инерционностью, что обусловливает относительно малую точность дозировки материала. Предпочтительны двухступенчатые дозаторы с электромагнитными вибрационными и шнековыми питателями, которые имеют незначительную инерцию и высокую точность. Фосфоритная мука Каратау обладает большой текучестью, поэтому для ее дозирования наиболее пригодны снабженные электронным регулятором порционные весы, отвешивающие порции муки в течение 40—45 с. [c.151]

Для нормальной работы дозатора необходима оптимальная толщина слоя материала, которая для мелкозернистого вещества, например, для мелко измельченных комбикормов, составляет 50—80 мм. Излишняя высота слоя требует применения весьма широкой ленты, что приводит к значительному увеличению габаритных размеров дозирующей аппаратуры. Таким образом, изменение производительности дозатора подбором высоты слоя продукта на ленте имеет свои ограничения. Поэтому для расширения диапазона производительности дозатора, предназначенного для дозирования продуктов с различной объемной массой, в конструкции дозатора часто предусмотрены устройства, позволяющие перестраивать скорость на различные значения. Диапазон скоростных возможностей современных механических дозаторов непрерывного действия от 0,02 до 0,6 м/с. Однако большая точность дозирования достигается при малых скоростях и больших нагрузках на ленту конвейера. [c.296]

Обладая хорошей подвижностью, такие материалы облегчают процесс дозирования, равномерно проходя через дозатор. Более того, чем равномернее будет поток материала, тем с большей точностью можно производить дозирование. В этом отношении сухие, однородные по величине зерен материалы поступают из бункера обычно равномерным потоком, интенсивность которого легко регулируется. [c.306]

Применяемые для этой цели различные питатели и дозаторы объемного типа — тарельчатые, барабанные, шнековые и другие — не обеспечивают необходимой равномерности потока и требуемой точности дозирования. В этом отношении более прогрессивным является весовое дозирование, где контроль за подачей материала осуществляется по весу. [c.166]

Фирма Werner и. Pfleiderer (ФРГ) производит вращающиеся в одном направлении взаимозацепляющиеся сдвоенные шнеки-дозаторы типа ZDS-D с уплотнительным профилем. Шнеки с такой геометрией пригодны для транспортировки и дозирования не только порошков, гранул, хлопьев, стружки и крошки, но и веществ, склонных к образованию корки и прилипанию к шнекам, поскольку оба шнека при небольшом зазоре ( игре ) вдоль пространственной кривой очищают друг друга. Поскольку зазор между гребнями витков и корпусом шнека мал, дозируемый материал не может оседать и ухудшать процесс дозирования по точности. Описанный шнековый дозатор называют самоочищающимся. Упомянутые зазоры не могут быть ликвидированы полностью, поэтому самоочистка рабочих органов машины не настолько совершенна, чтобы поверхность шнеков и стенки корпуса были абсолютно чистыми и блестящими. При переходе на переработку материала другого цвета машины ZDS-D обычно приходится чистить. Для облегчения процесса очистк и"машина может быть выполнена с откидным корпусом. [c.60]

Все эти факторы и определяют текучесть сыпучего материала. До настоящего времени не разработано надежной методики оценки способности материалов к текучести и параметра, применимого для расчета производительности и точности работы шнековых дозаторов. Таким образом, как и прежде, остается полагаться на эмпирические данные по производительности и точности работы дозирующих шнеков. Первая попытка вычисления ироиаводительности и точности дозирования как функции показателей свойств сыпучих материалов и технологических параметров работы двухшнекового дозатора в форме коррелятивного и регрессивного анализа была сделана Д. Либерсом [2] . [c.52]

Еый цилиндр под значительным давлением, создаваемым червяком. Пластикация и набор дозы материала осуществляется так же, как и в червячной машине одноцилиндровой - кон- 7 струкции (стадия а). Пла-стицированный материал выдавливается червяком в инжекционный цилиндр (стадия б). Затем плунжером масса впрыскивается в нагретую закрытую форму (стадия в). Такая тех- 5 нологическая схема отличается некоторой громозд- костью, но в то же время имеет определенные пре- 7 имущества при изготовлении деталей с арматурой 8 (облегчается установка арматуры, повышается точность дозирования материала). Работа по подобной схеме проводится обычно в полуавтоматическом режиме. Такой процесс литья под давлением реактопластов может осуществляться на комбинированном агрегате (рис. 5). Агрегат состоит из трансферного (литьевого) пресса 1 и червячного [c.11]

На фиг. 36, а показана схема комбинированного механизма для пластикации и инжекции материала, обеспечивающего высокую точность дозировки перед инжекцией. Материал пластицируется вращающимся червяком /, который нагнетает его через запорный кран 2 в нижнюю полость инжекционного цилиндра 3, установленного вертикально или под острым углом к пластикаци-онному цилиндру 4. Инжекционный поршень 5 под давлением материала поднимается, преодолевая противодавление масла в гидравлическом цилиндре 6. Остаточное давление масла в цилиндре 6 регулируется и подбирается таким образом, чтобы не допустить подсоса воздуха и образования воздушных пузырьков в расплавленном материале и изделиях. Точное дозирование материала в инжекционном цилиндре достигается при помощи кулачка 7 и конечного выключателя 8. После остановки инжекционного поршня закрывается кран 2 и в рабочую полость далиндра 6 нагнетается масло, вследствие чего поршень 5 опускается и инжектирует материал через сопло 9 в форму. Общий вид литьевой машины типа 1400/550 фирмы Ые151а1 с комбинированным механизмом для пластикации, дозирования и инжекции материала показан на фиг. 35, б. [c.59]

В 1974 г. фирма W. Fette (ФРГ) установила на своих машинах Р-2000 и Р-3000 приборы косвенного контроля массы таблетки — по величине усилия прессования. Указанная зависимость является следствием объемного метода дозирования. Машину настраивают на заданную высоту таблетки, которая благодаря высоким требованиям к классу точности изготовления инструмента остается достаточно стабильной. В то же время из-за различия гранулометрического состава таблетируемого материала в заданном объеме дозы может быть больше- материала мелких фракций или больше мате-. риала крупных фракций. В первом случае в матрице масса дозы превышает номинальную, что вызывает повышение усилия прессования, во втором случае — понижение. [c.101]

Рассмотрим операции таблетирования с целью выяв- ления факторов, влияющих на точность ма<ссы таблетки. Тёхнологический цикл таблетирования складывается из подачи порошка в матрицы, дозирования, прессования сыпучего материала, выталкивания и сбрасывания таблетки. Влияние на точность дозирования способа подачи порошка в матрицы проанализировано выше. Рассмотрим-вопрос об определении проектной точ1ности дозирования роторных таблеточных машин серийного производства, таких, как РТМ-41 и РТМ-41-М2В. [c.106]

Коэффициент заполнения учитывает фактическое заполнение межвиткового пространства шнека материалом и при обычных условиях составляет 8 = 0,95- -1. Однако он может понижаться, если вследствие плохой сыпучести материала в загрузочной воронке образуются сводчатые или какие-либо другие образования и поступление сыпучего материала в зону загрузки шнеков затрудняется. Изменения коэффициента заполнения проявляются в колебании производительности п соответственно снижении точности дозирования, поэтому конструкторы дозирующих шнековых машин постоянно работают над проблемой равномерности загрузки шнеков. Так, были разработаны загрузочные воронки различной формы, разнообразные типы мешалок и впбросистем, наиболее соответствующие свойствам различных продуктов. Эти мероприятия должны та1,же способствовать обеспечению постоянной насыпной плотности материала во всей зоне питания (загрузки) шнека (или шнеков). Для определения производительности и выбора правильного типоразмера машины в большинстве случаев достаточно в уравнении (1) принять значения е и 1], равными единице, и вычислить теоретическую производительность (расход) по формуле [c.53]

Чтобы обеспечить равномерное заполнение шнеков, в зоне загрузки устанавливают мешалку, в то время как вторая мешалка, расположенная выше в бункере, должна предотвращать слеживание материала и возникновение сводчатых или прямоугольных образований (рис. 48) [10, И]. Диапазон регулирования частот вращения дозирующих шнеков типа ZDS-D, приводимых электродвигателями постоянного тока или через механические редукторы трехфазнымп электродвигателями, составляет обычно 1 16. Кроме того, производительность можно варьировать, устанавливая шнеки с различным шагом нарезки. Точность дозирования с помощью машин ZDS-D, как правило, находится в пределах от 1 до 2% в расчете на время [c.60]

Принцип работы дозирующих шнеков периодического действия ясен из рис. 50. В процессе дозирования шнек 1 вращается с определенной (регулируемой) частотой и сбрасывает соответствующее этой частоте количество материала. Для предотвращения дальнеп-яхего высыпания применяют специальные задерживающие приспособ- ления в виде прерывающих (отсекающих поток) крышек, дорнов или конических сопел. Шнек устанавливается в цилиндрическом дозировочном канале 10 с минимально возможным зазором, что предотвращает налипание дозируемого материала на стенки канала. Для точности операции дозирования решающее значение имеет постоянство веса столба заполняющего материала в загрузочном бункере 9. Поэтому перед бункером 9 предусмотрен еще один бункер-хранилище (предбункер) [c.63]

Типы онструкций питателей весьма разноо бразны (рис. 8), выбор определяется в первую очередь онкрет-НЫМ.И свойствами сыпучего материала и во-вторую — требованиями, предъявляемыми к точности дозирования. [c.24]

Выбор тех или иных элементов дозатора определяется (если оставить в стороне патентные соображения) характером дозируемого материала, требованиями к точности дозирования, возможностью обеспечения квалифицированного обслуживания, а также требованиями пожаро- и взрывобезопасной эксплуатации оборудования. Так, например, в пожаро- и взрыво-эпасных помещениях предпочтительнее устанавливать дозаторы с пневматическими, гидравлическими или механическими автоматическими регуляторами. [c.32]

Для тарировки дозатора непрерывного действия и периодической проверки точности дозирования сыпучего материала в технологическую цепочку приходится встраивать специальную та-рировочную систему, позволяющую в течение определенного времени отбирать навески из потока дозируе-. [c.32]

Преимущества применения гранулированных материалов. К основным преимуществам относятся 1) повышение производительности процессов переработки в результате применения материала с большей плотностью, улучшение процессов теплопередачи и т. д. 2) упрощение дозировки материала, повышение точности дозирования и равномерности подачи материала 3) резкое повышение качества и стабильности показателей готовой продукции 4) сохранение материалами сыпучести в условиях длительною хранения, упрощение и облегчение их трансиортирования 5) улучгпение способности материала течь, устранение опасности образования [c.320]

Поведение материала в зоне дозирования изучено лучше, чем в других зонах, так как материал здесь находится В расплавленном состояции ц ранее рассмотренные уравнения с достаточной точностью описывают характер его течения. [c.47]

Чтобы обеспечить высокую производительность непрерывнс, действующих машин, предназначенных для измельчения сырья, необходима регулярная и равномерная подача материала. При составлении шихт и керамических масс применяются порционные и непрерывно действующие дозирующие аппараты. Часто для дозирования материалов по заданному рецепту массы или шихты используются питатели, применяемые для подачи материалов 1з дробильно-размольное оборудование, если точность дозировки удовлетворяет поставленным условиям. [c.303]

Сложная конструкция автоматических весов и электрического < борудования для их управления, а также высокая стоимость установки являются существенным недостатком этой аппаратуры. Большая точность весового дозирования достигается только при постоянио1 1 влажности материала, так как при переменной влажности содержание в отвешиваемом материале сухого вещества колеблется и, таким образом, нарушается заданный состав шихты. [c.327]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология