Плавка в вакууме печи сопротивления

В электротермии углеродные материалы используют для изготовления нагревателей, экранов, теплоизоляции, элементов конструкции. Нагреватели могут быть подразделены на электроды дуговых печей и нагреватели индукционных установок и печей сопротивления [52]. Конструкционные углеродные материалы МГ, МГ-1, ГМЗ, ППг нашли наиболее широкое применение в вакуумных печах сопротивления, в том числе взамен вольфрамовых и молибденовых для плавки редких и полупроводниковых металлов. Так, нагреватели из графита марки ГМЗ при вакууме до 1,33 Па работают при температуре до 2000 напряжении 12—24 В и силе тока 1500—2000 А, выдерживают в среднем 20 плавок продолжительностью 5 ч каждая [109]. Несложность механической обработки позволяет изготовлять нагреватели диаметром до 500 и длиной до 1400 мм. [c.257]

Для плавки в вакууме с последующей выдержкой при атмосферном давлении применяют или печи сопротивления, или индукционные высокочастотные печи. [c.190]

Растворимость газов падает с повышением температуры. Следовательно, нагрев, особенно кипячение жидкости, способен привести к цели. Уменьшение парциального давления газа над раствором также ведет к десорбции. Соединение нагрева и откачки газов дает наилучшие результаты. Б современной металлургии такой метод за последние годы используется довольно интенсивно. Растворенные в металле газы оказывают вредное влияние на механические свойства металла и для их устранения применяют плавку в вакуу ме. Так, например, электрические печи сопротивления изготовляют из нихромового сплава, плавленого в вакууме. [c.141]

В качестве греющего сопротивления обычно используют графитовую прорезанную трубу. На рис. 93 показано устройство вакуумной печи сопротивления для плавки циркония. В процессе работы печи напряжение не должно превышать 25 в во избежание дуговых разрядов в вакууме вдоль щелей нагревательной грубы. После плавки в такой печи цирконий содержит до 0,2% углерода. Титан науглероживается сильнее (до 0,5— 0,8%). [c.332]

Вакуум-компресснонная плавка производится или в электрических печах сопротивления или в индукционных печах. [c.191]

На рис. 37 и 38 показана маленькая вольфрамовая печь сопротивления для плавки в тигле или гомогенизации сплавов при температурах до 2500° печь сконструирована Биккердике [30]. Верхняя часть печи, сдел анная из стекла, имеет окошко 2 для наблюдения, манометрическую лампу 3 для измерения вакуума, отвод 1 к вакуумной системе и отвод 4 для подачи инертного газа. Магнитная задвижка 5 изолирует окошка от остальной системы, когда им не пользуются, и предохраняет его от образования пленки вследствие испарений. Стеклянная верхняя часть печи притирается к двум полым изолированным друг от друга окисью алюминия, латунным плитам б и 7, охлаждаемым водой. К плитам присоединены два вольфрамовых стержня 8 и 9, которые служат для подачи тока элементам сопротивления 13. Элементы сопротивления изготовлены из вольфрамовых листов толщиной 0,06 мм в виде разъемного цилиндра, две половины которого по его дну соединены кругом из вольфрамовой ленты. Дном нагревательного элемента служит вольфрамовый диск, который уменьшает потери на лучеиспускание вокруг нагревательных элементов находятся три цилиндрических экрана с закрытым дном для защиты от потерь тепла на излучение внутренний экран 16 — вольфрамовый, внешние 17 — молибденовые. Вся эта система заключается в стеклянный контейнер 18 с фланцем, притертым к нижнему латунному диску. Образцы закрепляются внутри нагревателя на изогнутой вольфрамовой проволоке. Температура измеряется оптическим методом. Длительное использование установки при 2500° не вызывает повреждений нагревательной системы [c.57]

При зонной плавке 30 г висмута вплавляли в кварцевую трубку диаметром 5 жж и длиной 200 мм и трубку запаивали под вакуумом. Концы кварцевой трубки с висмутом заканчивались крючками, к которым крепили стальной тросик. Верхний тросик соединялся с барабаном редуктора, приводимого в движение электродвигателем СД-3, нижний — с грузом. Зонную плавку осуществляли в трубчатой печи на установке, показанной на рис. 113. Расплавленная зона создавалась с помощью электронагревателя сопротивления, изолированного от окружающей среды кварцевым кольцом. Для создания большого температурного градиента остальная часть слитка охлаждалась струей сжатого воздуха. Из зоны нагрева слиток металла перемещался сверху вниз вследствие разматывания тросика при медленном вращении барабана. Верхний конец образца висмута (концентрат) соприкасался с плаваю-ш,им на поверхности слитка титановым стержнем. Теплопроводи-мость титана близка к теплопроводимости висмута. Это позволяло отводить тепло от обоих концов слитка и создавать на всех его участках близкий тепловой режим. Скорость кристаллизации составляла 0,6 мм/мин. Необходимо до 15 проходов зоны по слитку, чтобы примеси концентрировались в конце длины образца. По окончании процесса очистки часть образца висмута с концентратом примесей измельчают и подвергают спектральному анализу. Степень концентрирования и повышение чувствительности метода зонной плавки колеблется в пределах 10—50-кратного обогащения. Извлекается 90% примеси. Чувствительность метода составляет 10 —10- %. [c.184]

Исследование коррозионных и механических свойств проводились на сплавах, содержащих от 0,5 до 2 вес.% никеля и железа при их соотношении 1 2 1 1 2 1. Сплавы приготавливали из йодидного циркония 99,8%, электролитического никеля, переплавленного в вакууме, и порошкообразного восстановленного железа высокой чистоты методом дуговой плавки с нерасходуемым электродом в атмосфере чистого аргона. Химический анализ показал хорошее совпадение с шихтовым составом. Параллельно велось испытание нелегированного циркония. Слитки, нагретые в буре до 900°, ковали в прутки диаметром 6 мм, которые затем подвергали отпуску при 600° в течение 0,5 часа для снятия напряжений ковки. Из отпущенных прутков изготовляли цилиндрические образцы для коррозионных испытаний и стандартные разрывные образцы с диаметром рабочей части 3 мм. Изучена коррозионная стойкость указанных сплавов в воде при 350° и 170 атм в течение 5500 час., в углекислом газе ири 500° и 20 атм в течение 2000 час., проверена окисляемость на воздухе при 650° в течение 400 час., а также исследованы механические свойства при испытании на растяжение при комнатной температуре и 400° и сопротивление ползучести при температурах 400, 500°. Исследование коррозионной стойкости в воде производилось в автоклаве из стали 1Х18Н9Т. Основными характеристиками коррозии служили привес на единицу площади поверхности (Г/ж ) и качество поверхности образцов. Сплавы испытывали в течение 5500 час., взвешивание и осмотр поверхности сплавов производили через 250, 500, 1000, 1500, 2500, 3500, 5000, 5500 час. Испытание по определению коррозионной стойкости в среде углекислого газа проводили также в автоклаве из нержавеющей стали. Предварительно вакуумированный автоклав наполняли таким количеством углекислого газа, которое при 500° создавало давление 20 атм. Для определения коррозионной стойкости сплавов служили те же характеристики, что и в случае водной коррозии привес (в Г/м ) и качество поверхности. Длительность испытания составляла 2000 час., взвешивали через 250, 500, 1250 и 2000 час. Окисление сплавов на воздухе при 650° осуществляли в открытой шахтной печи в кварцевых стаканчиках. Осмотр поверхности сплавов, взвешивание и определение привеса на единицу поверхности G/S) производили через каждые 50 час. Испытание сплавов на растяжение при комнатной температуре и 400° вели на машине типа РМ-500, при автоматической записи кривых растяжения. Определены величины предела прочности (ов) и относительного удлинения (б). [c.114]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология