Конденсация коксового газа

С, поэтому при глубоком охлаждении можно перевести в жидкое состояние все составляющие коксового газа, кроме водорода. Теоретически при фракционированной конденсации коксовый газ можно разделить на большое количество фракций, однако на практике при выделении водорода из коксового газа обычно ограничиваются получением четырех жидких фракций. [c.241]

ОХЛАЖДЕНИЕ И КОНДЕНСАЦИЯ КОКСОВОГО ГАЗА [c.37]

Охлаждение и конденсация коксового газа [c.38]

КОНТРОЛЬ ПРОЦЕССА ОХЛАЖДЕНИЯ И КОНДЕНСАЦИИ КОКСОВОГО ГАЗА [c.40]

ГЛАВА II ОТДЕЛЕНИЕ КОНДЕНСАЦИИ КОКСОВОГО ГАЗА [c.34]

Отделение конденсации коксового газ< [c.66]

Какое назначение имеет отделение конденсации коксового газа [c.73]

Сырая смола, полученная в результате охлаждения и конденсации коксового газа, содержит надсмольную воду. До переработки (дистилляции) смола должна быть обезвожена, так как присутствие воды удлиняет процесс дистилляции, особенно в кубах периодического действия, и вызывает вспенивание и выброс смолы из куба. При переработке смолы в агрегатах непрерывного действия (трубчатых печах) наличие воды создает увеличенные сопротивления проходу смолы через трубчатку в связи с образованием водяных паров, что нарушает нормальную работу агрегата. [c.286]

Газообразные продукты сухой перегонки каменного угля называются коксовым газом. Коксовый газ, получаемый в коксовальных печах, направляют через ряд поглотителей, которые улавливают смолы, аммиак и пары так называемого легкого масла. Легкое масло, получаемое при конденсации коксового газа, содержит 60% бензола, толуол и другие углеводороды. [c.65]

С) с последующей промывкой его жидким азотом выделяют газообразную азотоводородную смесь (при абсолютном давлении 1 атм температура кипения водорода —252,8 X, азота —195,8°С), используемую для синтеза аммиака, и жидкие фракции — метановую, окиси углерода, этиленовую, пропиленовую. Эти жидкие фракции испаряют, теплоту их испарения используют для охлаждения и конденсации коксового газа. [c.225]

В данном случае противоточная конденсация коксового газа обеспечивает получение этиленовой фракции с предельно возможным в этих условиях содержанием этилена. [c.73]

Вследствие большой разницы в температурах кипения различных компонентов коксового газа, основным способом разделения их является фракционная конденсация. Наиболее низкой температурой кипения обладает водород (критическая температура — 234°), поэтому выделяют его после конденсации всех остальных компонентов. В технике получил распространение метод разделения коксового газа на компоненты с одновременным снижением температуры и повышением давления, которое обычно составляв около 25 ат. Первая часть технологического процесса фракционной конденсации коксового газа заключается в том, что под давлением вымораживают водяные пары и окись угле- [c.105]

ВЛИЯНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ ОТДЕЛЕНИЯ КОНДЕНСАЦИИ КОКСОВОГО ГАЗА [c.84]

Аппаратура для охлаждения коксового газа, поступающего после газосборников коксовых печей, сосредоточена в одном отделении, которое обычно называют отделением конденсации коксового газа. Коксовый газ и пары охлаждаются от 80—85 до 25—35° С. В зависимости от принятой схемы охлаждения газа (в холодильниках непосредственного смещения или трубчатых) из газа конденсируется смола и основная часть водяных паров. [c.84]

Концентрированная аммиачная вода — одно из важнейших видов сельскохозяйственных удобрений. Для ее производства используют аммиачную воду, образующуюся в отделении конденсации коксового газа, которую укрепляют до 10—15 г/л в аммиачных скрубберах. [c.132]

Аммиачная газовая вода, получаемая в водной фракции при выделении смол из каменного угля путем конденсации коксового газа, и также получаемая путем поглощения аммиака водой при промывке коксового газа. Обычно этот продукт перед транспортировкой концентрируют. Аммиачные воды представляют собой буроватые жидкости, используемые для производства солей аммония (в частности, сульфата аммония) и для получения очищенного и концентрированного раствора аммиака. [c.400]

При охлаждении коксового газа происходит конденсация его компонентов, начиная с наиболее легко сжижаемых. Но так как при конденсации парциальные давления компонентов газовой смеси понижаются и, кроме того, Б образующемся конденсате растворяются все компоненты, коксовый газ разделяется не на чистые вещества, а на несколько фракций, являющихся смесями нескольких веществ. Для иллюстрации этого положения приводим результаты лабораторного исследования процесса фракционированной конденсации коксового газа определенного состава под давлением 10 ата (табл. 23). [c.308]

В большинстве случаев из коксового газа выделяют, кроме водорода, три фракции этиленовую, метановую и фракцию окиси углерода. Фракционированную конденсацию коксового газа ведут под повышенным давлением (большей частью около 12 ат). Благодаря этому разделение газа можно проводить при более высоких температурах, что уменьшает расход холода. Фракции дросселируют и используют для охлаждения и конденсации коксового газа в противоточных теплообменниках. Испарение фракций ведут под атмосферным давлением. [c.308]

Процесс фракционной конденсации коксового газа осуществляется по схемам, изображенным на рис. 60 и 61. [c.112]

Эти схемы как наиболее сложные описываются в нескольких вариантах. На рис. 230, 231 и 232 изображены наиболее типичные схемы конденсации коксового газа. [c.387]

В табл. 206—217 приведены составы фаз при конденсации коксового газа, состав конденсированного газа, составы фракций, параметры и характеристики отдельных аппаратов установки разделения коксового газа. [c.368]

Состав фаз при конденсации коксового газа под давлением 10 ат [c.369]

Все это положило основу для широкого распространения коксовых печей с улавливанием так называемых летучих продуктов коксования, получивших на первых порах наименование побочных продуктов . В результате этого к прежним коксовальням присоединили цехи по улавливанию и конденсации коксового газа, а также по переработке смолы и аммиака. Практика газовых заводов, выделявших смолу и изготовлявших либо нашатырный спирт либо удобрительный тук (сульфат аммония),. дала уже готовую схему улавливания аммиака, а выявленный в конце 40-х годов XIX в. удобрительный эффект внесения аммиачных солей в. почву расширил спрос на сульфат аммония. Первый период развития улавливания в Бельгии и Франции в 50-х годах XIX в. предшествовал решающим открытиям, указав1шим путь плодотворного использования каменноугольной смолы. В силу этого первые заводы с улавливанием не имели успеха, их продукция находила весьма ограниченный сбыт и улавливание было на время оставлено. [c.26]