Производство углекислых солей аммония

Производство углекислых солей аммония [c.63]

После дистилляции 1-й ступени в плаве увеличивается содержание воды и снижается количество свободного аммиака. Плав направляют в колонну 10 дистилляции 2-й ступени, отличающуюся от колонны 1-й ступени тем, что в ней вместо насадки установлены колпачковые тарелки. После снижения давления до 1,5 ат (1,5 X X 10 H M ) плав нагревается паром до 100—120° С в выносном подогревателе (кипятильнике) 15. В колонну 10 вводят также острый пар под давлением 3,5 аг (3,4-10 н/м ). Карбамат и углекислые соли аммония в указанных выше условиях полностью разлагаются на аммиак и двуокись углерода, выделяющиеся вместе с парами воды. Газ содержит 56—57% NH3, 32—33% СО2 и 10—11% Н2О. Он может быть использован, а частности, для производства аммиачной селитры. Количество отходящего аммиака составляет до 0,8 т на 1 г карбамида. [c.215]

Регенерация аммиака из фильтровой и других жидкостей содового производства осуществляется в отделении дистилляции. Обычно часть растворенного аммиака связана с двуокисью углерода, поэтому при разложении углекислых солей аммония вместе с аммиаком отгоняется и возвращается в производство двуокись углерода. Содержание основных компонентов в фильтровой жидкости примерно следующее (в н. д.) [c.135]

После дистилляции первой ступени в колонне 8 увеличивается содержание воды и снижается количество свободного аммиака в жидкой фазе (плаве). Примерный состав плава 46—47% карбамида, 24—25% карбамата аммония, 15—16% ЫНз и 13— 14% воды. Эту жидкость направляют в колонну 10 дистилляции второй ступени, предварительно снижая давление плава от 25 до 1,2 ат (до 118-10 н/м ). В колонне 10 поддерживается температура в пределах 100—120 °С, для чего теплообменник 15 этой колонны обогревается глухим паром кроме того, в колонну вводят острый пар под давлением 3,5 ат (340- 10 н/м ). Карбамат и углекислые соли аммония в указанных условиях разлагаются на аммиак и двуокись углерода, выделяющиеся в газообразном состоянии вместе с парами воды. Газ содержит 56—57% ЫНз, 32—33% СОг и 10—11% НгО. Он может быть использован, например, для производства аммиачной селитры. Разработаны также методы выделения из этого газа ЫНз и СОа (стр. 79) с возвратом их е цикл синтеза карбамида. [c.76]

В работах [2, 3] изучалось электрохимическое поведение алюминия в ряде солевых растворов. Однако в литературе отсутствуют данные об электрохимических характеристиках алю миния и его сплавов в таком сложном смешанном растворе, как аммонизированный рассол содового производства, который содержит в своем составе, кроме хлористого натрия, растворенный аммиак, сероводород, углекислые соли аммония, примеси органических соединений из коксобензольной аммиачной воды. [c.11]

Другие аммонийные соли — фосфорнокислые, углекислые, хлористый аммоний и т. п. получаются большей частью путем взаимодействия газообразного аммиака с соответствующей кислотой. Большинство технологических операций при этом аналогично применяемым при производстве азотнокислого и сернокислого аммония. Однако, естественно, каждый процесс имеет и свои специфические особенности, требующие соответствующих физико-химических условий и иного аппаратурного оформления. Так, например, взаимодействие аммиака и двуокиси углерода для получения твердых карбонатов аммония осуществляют большей частью в газовой фазе, охлаждая реакционную камеру во избежание разложения продукта. Кристаллизацию хлористого аммония проводят большей частью при охлаждении до —5, —10° нередко вводят в раствор карбонаты аммония и хлористый натрий. При получении фосфатов аммония из технической фосфорной кислоты последнюю обычно упаривают и очищают от железа, алюминия, фтора и других примесей, причем процесс нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком иногда осуществляется в две-три ступени (стр. 489). [c.464]

Производство нитрита натрия, гидразинсульфата, гидразин-гидрата, сульфата аммония, тионилхлорида, углеаммонийных солей и аммония углекислого. [c.160]

Для наружных поверхностей оборудования и аппаратуры, которые установлены в действующих цехах химических производств (в условиях атмосферы с агрессивными газами) и подвергаются случайным кратковременным обливам слабыми растворами минеральных кислот, растворами поваренной и фтористых солей, углекислого аммония, рекомендуются покрытия из [c.109]

В конце этого периода были разработаны и внедрены в промышленность новые способы производства соды, серной кислоты, хлора. В щести-десятых годах появляются первые заводы соды, работающие по аммиачному способу (способ Сольве). В сравнительно короткий срок (около двадцати лет) он почти полностью вытесняет способ Леблана. В России первый содовый завод по этому способу начал работать в 1884 г. в Березниках. В годы Советской власти здесь вырос крупный центр химической промышленности. Поваренная соль по аммиачному способу превращается действием аммиака и углекислого газа в бикарбонат натрия с одновременным получением хлористого аммония [c.13]

В производстве углекислых солей аммония большое значение имеет изучение системы КНз—СОг—НгО, т. е. определение условий (температуры и состава жидкой фазы) существования различных солей аммония карбоната, сесквикарбоната, бикарбоната и карбамата (рис. 16). [c.62]

В большинстве случаев мягчители, употребляемые в резиновой промышленности, могут быть использованы и в производстве губчатой, пористой или ячеистой резины. Однако специфика рецептуры и условий производства пористых и ячеистых резин все же заставляет придерживаться определенных требований при выборе мягчителей. Так, по возможности следует избегать применения в качестве мягчителей скипидара, смолы хвойных деревьев, гарниус-ного масла и, в меньшей степени, канифоли, так как эти вещества придают каучуку повышенную липкость и увеличивают его способность к поглощению кислорода, что ускоряет старение вулканизата. Только в производстве мягкой губки рекомендуется вводить в композицию небольшие количества растительных масел (3—10%) и жирных кислот (5—10%). При этом следует учитывать тип применяемых газообразователя и ускорителя, так как углекислые соли аммония, карбонаты щелочных металлов и окислы щелочноземельных металлов при повышенной температуре могут вызвать омыление масел, а при более низкой температуре реагировать с жирными кислотами. В результате часть мяг-чителя превратится в соответствующие мыла, и выделение газа начнется при более низкой температуре, чем требуется (стр. 33). Поэтому при использовании в качестве мягчителей масел или жирных кислот следует опасаться преждевременного газообразования при смешении составных частей или при хранении резиновой смеси и выбирать ускорители, позволяющие проводить вулканизацию при более низкой температуре, соответствующей оптимуму газообразования смеси вспенивающих веществ и мягчителей. [c.135]

В содовом производстве для насыщения рассола лрименяют газ, содержащий, кроме N113 и СОз, пары воды, количество которых зависит от температуры газа. Содержание паров воды можно уменьшить, охлаждая газ, однако избавиться полностью от них не удается, так как охлаждение газа ниже 55° связано с кристаллизацией углекислых солей аммония в трубопроводах и аппаратах в результате следующих реакций [c.166]

Оксосоль. Белый, при прокаливании разлагается, плавится под избыточным давлением Oj. Нерастворим в воде. Реагирует с кислотами, солями аммония в горячем растворе, углеродом. Переводится в раствор действием избытка углекислого газа с образованием гидрокарбоната Са(НСОз)2 (существует только в растворе), который определяет временную жесткость пресной воды (вместе с солями магния и железа). Устранение жесткости (умягчение воды) проводится кипячением или нейтрализацией гашеной известью. Распространенное в природе вещество (минерал кальцит, горная порода известняк и его разновидности — мел, мрамор, мергель, туф). Применяется для производства СаО, СО2, цемента, стекла и минеральных удобрений, как наполнитель бумаги и резины, строительный камень (щебень) и компо- [c.133]

Наиболее подробно изложены физико-химические основы и способы производства удобрений, получивших в СССР широкое распространение (аммиачная селитра, сульфат аммония, карбамид, суперфосфат, хлористый калий и др.). Наряду с этим в книге описаны также сравнительно новые технологические процессы— получение жидких удобрений, фосфорной кислоты, двойного суперфосфата, обесфторенных фосфатов, фосфатов аммония, нитрофоски и других сложных и сложно-смешанных удобрений. Некоторые из них из-за отсутствия достаточного промышленного опыта рассмотрены менее подробно. Кратко описаны удобрения, выпускаемые пока в относительно небольших количествах или получаемые простой механической обработкой сырья (кальциевая и натриевая селитры, углекислые соли и хлорид аммония, цианамид кальция, преципитат, калийные смешанные соли, сульфат калия, микроудобрения, металлургические шлаки, фосфоритная мука, смешанные удобрения). [c.7]

В производстве пенорсзин применяют и другие неорганические вещества и их смеси с органическими веществами, например, смесь нитрита натрия с хлористым аммонием, смеси органических кислот (абиетиновой, олеиновой) с углекислыми солями цпика, кальция и магния. Однако в производстве пенопластмасс эти газообразующие смеси не применяют. [c.11]

Сущность процесса переработки слабой аммиачной воды сводится к следующему. Налревая слабую аммиачную воду до температуры 95—98°, разлагают растворенные в ней летучие (углекислые и сернистые) соединения аммиака. Реакции разложения углекислого и сернистого аммония приведены на стр. 65. Содержание этих солей в концентрированной аммиачной воде нежелательно для большинства производств, потребляющих концентрированную аммиачную воду (например, производство азотной кислоты). Содержание углекислоты нежелательно еще и потому, что в соединении с аммиаком, при повышенной концентрации аммиачной воды, она образует твердые соли, которые часто закупоривают коммуникации и засоряют аппаратуру. В результате разложения солей при нагревании слабой аммиачной воды происходит удаление из нее углекислоты и сероводорода в газообразном виде. При дальнейшем нагревании острым паром слабой аммиачной воды, освобожденной от углекислоты и сероводорода, до 100—105° из нее отгоняются пары летучего аммиака. После удаления летучего аммиака слабую аммиачную воду обрабатывают известковым молоком при нагревании. При этом происходит разложение связанных солей аммиака с образованием свободного аммиака, который паром отдувается от воды. [c.82]

В производстве кальцинированной соды аммиачным методом для восполнения потерь аммиака в ходе технологического процесса NH3 вводится в цикл в виде аммиачной воды — водного раствора аммиака, содержащего до 25% NH3. Большинство содовых заводов применяет каменноугольную аммиачную воду, являющуюся побочным продуктом коксохимического производства. Кроме NH3, она содержит также СО2 и H2S в виде углекислого и сернистого аммония. Присутствие (NHJaS полезно для содового производства, так как предотвращает коррозию чугунной и стальной аппаратуры в среде, содержащей хлориды натрия и аммония и углеаммонийные соли. [c.28]

Выделением из маточного раствора, получаемого в производстве вод1л аммиачным способом. В раствор, содержащий хлористый аммоний, хлористый натрий и углекислый аммоний, вводят твердую поваренную соль и насыщают ее аммиаком и двуокисью углерода основная масса образующегося хлористого аммония кристаллизуется при охлаждении раствора до 5—7 С. [c.99]

При разложении хлористого аммония (IX, 7) выделяется аммиак, который был затрачен при получении бикарбоната натрия и превратился в ЫН4С1 по реакции (IX, 3). Как известно, такие процессы, когда использованный реагент выделяют в первоначальном виде, называются регенерацией (восстановлением). Полученный регенерацией аммиак вновь направляется на насыщение соляного раствора (аммонизацию), т. е. аммиак совершает в производстве цикл — он вступает в реакцию с поваренной солью, углекислым газом и водой, давая при этом хлористый аммоний [реакции (1Х-3), (1Х-4)], а затем выделяется при разрушении хлористого аммония, чтобы снова вступить в реакцию. Поэтому количество аммиака во время всего процесса производства должно оставаться постоянным. Однако вследствие несовершенства аппаратуры и других причин незначительная часть аммиака теряется. Эта потеря компенсируется добавлением свежего аммиака. [c.114]

Малая стабильность углекислого аммония уже на первом этапе развития производства газонаполненных материалов вынуждала технологов применять смеси этой соли с значительно более устойчивыми соединениями (мел, поташ). Позднее была установлена целесообразность использования смесей равных весовых ко щчеств карбоната аммония и бикарбоната натрия ши карбоната аммония и окислов металлов II, III и Iv групп. Так, например, для получения ячеистых и пористых резин рекомендуется применять смесь бикарбоната аммония и окиси цинка . Указанные компоненты, взятые в эквимолекулярных коли- [c.14]

Следует также отметить, что Шлезинг и Ролланд первые перешли от применения углекислого аммония к карбонизации аммиачного рассола. Несмотря на столь значительные усовершенствования аммиачно-содового процесса, Шлезинга и Ролланда постигла неудача, и они должны были прекратить производство. Неудачу эту авторы объясняли существовавшим в то время в. Франции высоким налогом на соль. [c.75]

Схе.ма, разработанная Сольвэ, сохранившаяся, в принципе, неприкосновенной и до нашего вре.мепи, по существу мало чем отличалась от технологических схем как его предшественников, так и современников с точки зрения характера и последовательности основных операций. И здесь основные операции 1) аммони-зация соляного рассола аммиаком (отделение абсорбции) 2) осаждение выпавших в процессе аммонизации солей кальция и магния, содержавшихся в первоначальном рассоле (отделение дозеров) 3) карбонизация аммиачного рассола углекислым газом известковых печей и сушилок (отделение карбонизации) 4) фильтрация выпавшего в карбонизационных колоннах бикарбоната натрия от. маточной жидкости (отделение фильтрации) 5) разложение бикарбоната натрия во вращающихся сушилках с получением готового продукта — кальцинированной соды и крепкого углекислого газа, возвращаемого в процесс карбонизации (отделение кальцинации) 6) регенерация аммиака из маточной жидкости паром и известью (отделение дестилляции). Необходимые для процесса известь и углекислый газ получаются обжигом известняка в известково-обжигательных печах отход производства — раствор хлористого кальция выливают на поля орошения (белое море). [c.78]

Доводить рн раствора, получаемого с помощью извлечения Р2О5 углекислым аммонием, до 9, прибавляя дополнительные количества соли. Реакцию раствора лучше проверять индикаторной бумагой рижского производства с точностью до 0,5 единицы pH, так как титрование сильно усложняет процесс определения. [c.109]

Уже в 1868 г. Д. Менделеев описал технологию производства сульфата аммония из водного раствора углеаммиачной соли, получаемого при коксовании каменного угля. Раствор углекислого аммония предлагалось смешивать с серной кислотой, подвергать упарке и кристаллизации, или выделять из углеаммиачной соли аммиак известью и полученный аммиак поглощать серной кислотой . [c.280]

Так как способы получения 5,5-диметилгидантоина из ацетонциан гидрина и углекислого аммония и ацетонциангидрина и углеаммонийны солей позволяют организовать непрерывное производство, было опред лено время, необходимое для протекания реакций при различных теми ратурах и соотнмюниях реагентов. [c.130]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология