Аммиачно-газовые смеси,

При выборе состава смеси учитывают границы взрываемости. Метано-воздушная смесь взрывоопасна при содержании 5,3—14,9% СН4, а аммиачно-воздушная смесь — при содержании 14,0—27% ЫНз. Таким образом, применяемая в производстве газовая смесь, содержащая 12—13% СН4 и 11—12% ЫНз, в воздухе взрывобезопасна. Однако такая исходная смесь находится близко к пределам взрываемости, и для предупреждения возможного нарушения состава предусматривают автоматическое регулирование соотношения газов. Для полной безопасности к исходной смеси добавляют азот. Температурой процесса задаются конкретно для каждого производства в зависимости от вида исходного сырья (природный газ, метано-водородная фракция с установок газоразделения и др.). При нарушении состава смеси (увеличении содержания в смеси любого из компонентов) возможно увеличение температуры выше установленного предела, что приводит к оплавлению контактных сеток и остановке всего процесса. Принципиальная схем.э получения синильной кислоты показана на рис. 16. [c.79]

Сухой аммиак образует с воздухом взрывчатые смеси, пределы взрываемости которых зависят от температуры и при 18°С ограничены интервалом содержания аммиака в газовой смеси от 0,155 до 0,270 об. долей, как это показано на рис. 14.2. Эта особенность системы аммиак-воздух учитывается при производстве азотной кислоты окислением аммиака, в котором сырьем является аммиачно-воздушная смесь (см. т. II). [c.188]

Из межтрубного пространства конденсационной колонны газовая смесь поступает в змеевики аммиачного испарителя 4, где происходит дополнительная конденсация аммиака из газовой смеси. Смесь охлажденного циркуляционного газа и сконденсировавшегося аммиака возвращается в конденсационную колонну 3, в сепарационном пространстве которой из газа выделяется часть жидкого аммиака. Далее смесь поступает в колонну синтеза 5, а затем в скоростной водяной конденсатор 6 (типа труба в трубе ), где охлаждается до 30—35 С. При этом часть аммиака, содержащегося в газовой смеси, конденсируется. В сепараторе 7, куда после водяного конденсатора поступает газовая смесь, также происходит отделение жидкого аммиака от газа. Далее газ направляется в линию всасывания циркуляционного компрессора, обеспечивающего компенсацию потерь давления в агрегате, и цикл синтеза снова повторяется. [c.368]

Образовавшийся аммиак выделяют из газовой смеси конденсацией. Для превращения газообразного аммиака в жидкость, т. е. для конденсации, газовую смесь охлаждают водой и испаряющимся аммиаком. В системах синтеза аммиака, работающих при давлениях 30 МПа и ниже, газовую смесь охлаждают в две стадии водой в скоростных холодильниках и испаряющимся жидким аммиаком — в аммиачных испарителях. [c.59]

При синтезе аммиака газовая смесь перед поступлением в аммиачный конденсатор проходит через циркуляционный насос. [c.14]

Газовую смесь для синтеза аммиака после водной промывки подвергают обработке аммиачным раствором муравьинокислой закиси меди (для извлечения из смеси окиси углерода), вслед за чем проводят регенерацию раствора. [c.182]

Перечисленные выше газы используются в качестве топлива и исходного сырья химической промышленности. Они важны, например, как один из источников получения азото-водородной смеси для синтеза аммиака. При пропускании их совместно с водяным паром над нагретым до 500 °С катализатором (главным образом РеаОз) происходит взаимодействие по обратимой реакции НаО -)- СО СОа + Нг + Ю ккал, равновесие которой сильно смещено вправо. Образовавшийся углекислый газ удаляют затем промыванием смеси водой (под давлением), а остаток СО —аммиачным раствором солей меди. В результате остаются почти чистые азот н водород. Соответственно регулируя относительные количества генераторного н водяного газов, можно получать N3 и На в требуемом объемном соотношении. Перед подачей в колонну синтеза газовую смесь подвергают сушке и очистке от отравляющих катализатор примесей. [c.513]

Очистка отходящих газов от кислых примесей возможна с использованием аммиачного метода. В газовую смесь впрыскивают аммиак, который, взаимодействуя с кислыми веществами, образует соединения аммония. Собранная на электрофильтре твердая фаза направляется на регенерацию аммиака, благодаря чему расход аммиака в процессе невелик. [c.249]

Газовую смесь из двух соседних в гомологическом ряду углеводородов объемом 16,8 л ввели в реакцию гидратации. Продукты реакции поглотили водой, при этом было получено 350 мл раствора. Аликвотную часть этого раствора (10 мл) нагрели с водно-аммиачным раствором оксида серебра, приготовленным из 70 мл М раствора нитрата серебра. После отделения выпавшего осадка фильтрат подкислили азотной кислотой и добавили в избытке раствор бромида натрия. При этом выпало 9,4 г осадка. [c.12]

В Оппау смесь водорода и азота (на один об ем азота три об ема водорода) получают из смеси водяного и генераторного газов, окисляя с помощью катализатора окись углерода водяного газа в двуокись. Направляя в контактную печь оба газа в необходимом об емном отношении, получают по выходе из печи газовую смесь, содержащую водород, азот и двуокись углерода. Последнюю удаляют из смеси, сжимая смесь газов при 27 атмосферах и пропуская его под давлением в воду, которая поглощает двуокись углерода. Для удаления остающейся части двуокиси и всей наличной окиси углерода, сжатая при 200 атм. газовая смесь промывается в башнях аммиачным раствором муравьинокислой меди и затем—раствором соды. [c.140]

Для обеспечения определенного времени соприкосновения воздушно-аммиачной смеси с поверхностью катализатора в контактный аппарат вставляются несколько сеток, наложенных друг на друга в виде пакета, причем газовая смесь последовательно проходит все сетки. Для установок, работающих под атмосферным давлением, обычно в пакет входит 3—4 сетки, при применении повышенного давления берут пакет из 15—20 сеток. [c.257]

Жидкий аммиак из сепаратора через газоотделитель 9 поступает яа склад, газовая смесь через всасывающий трубопровод компрессора 8, служащего для создания циркуляции газа в агрегате, возвращается в цикл. На трубопроводе перед циркуляционным компрессором установлен вентиль постоянной продувки, предназначенный для регулирования содержания инертных примесей в газовой смеси. Часть газа через этот вентиль удаляется в атмосферу или направляется на установку получения аммиачной воды и далее утилизируется в качестве отопительного газа, например в печах трубчатой конверсии (стр. 55). [c.272]

Сравнение эффективности в газовой фазе ситчатой и колпачковой тарелки на системе аммиачно-воздушная смесь — вода показано, на рис. 1-36. Как видно из графика, изменение величины Р от 1,1 до [c.27]

Рис. 1-36. Сравнение локальной эффективности в газовой фазе на ситчатой и колпачковой тарелках на системе аммиачно-воздушная смесь — вода. Экспериментальными точками представлены результаты, полученные на ситчатой тарелке мм,

Процессы выделения и концентрирования ацетилена связаны с необходимостью сжатия ацетиленсодержащих газов и чистого ацетилена. В технологических схемах выделения ацетилена жидким аммиаком газы пиролиза, полученные в реакторе и очиш,енные от сажи и смол, сжимаются в компрессорах до 0,3 МПа и направляются в колонны для отмывки двуокиси углерода аммиачной водой. В схемах выделения ацетилена водой очиш,енную смесь компрессором нагнетают под давлением около 2,0 МПа в абсорбционную башню, орошаемую водой. При совместном получении ацетилена и этилена газовая смесь после выделения ацетилена сжимается до давления 3—4 МПа. [c.50]

Аммиак из газа улавливается в виде надсмольной воды в первичных газовых холодильниках и в виде слабой аммиачной воды — в орошаемых водой аммиачных скрубберах. Надсмольная и скрубберная аммиачные воды перерабатываются в аммиачных колоннах. Смесь аммиачных и водяных паров из аммиачных колонн поступает в сатуратор для поглощения аммиака серной кислотой с образованием сульфата аммония. [c.104]

Применяемая на практике аммиачно-воздушная смесь с концентрацией аммиака 9,5—12% невзрывоопасна. При дальнейшем повышении концентрации аммиака необходимо учитывать пределы воспламенения газовой смеси с учетом температуры подогрева, содержания кислорода в газе, давления и т. д. [c.41]

Здесь, так же как и в предыдущем случае, некоторое количество газа засасывается (точка /) в компрессор низкого давления Кг, сжимается в нем изотермически от давления Рх до давления Рг (изотерма 1—2). В точке 2 имеет место присоединение отработанной части газа от предыдущего цикла. Газовая смесь с давлением Рг сжимается в компрессоре высокого давления Кг до давления Рз (изотерма 2—3), затем охлаждается в противоточном теплообменнике Т отработанным газом предыдущего цикла (до точки 4 по изобаре 3—4). Далее следует охлаждение таза при помощи аммиачной холодильной ма- [c.656]

Некоторое количество газа засасывается (точка 1) в компрессор низкого давления Кх, сжимается в нем изотермически от давления р до давления (изотерма 1—2), В точке 2 к свежему газу присоединяется отработанная часть газа от предыдущего цикла, Газовая смесь с давлением ра сжимается в компрессоре высокого давления Kz до давления рз (изотерма 2—3), затем охлаждается в противоточном теплообменнике Ti отработанным газом предыдущего цикла (до точки 4 по изобаре 3—4). Далее ras охлаждается при помощи аммиачной холодильной машины X (изобара 4—5). После этого газ вновь охлаждается в теплообменнике Т отработанной порцией газа предыдущего цикла по изобаре 5—6. Все дальнейшее течение процесса в точности следует описанному выше регенеративному циклу с циркуляцией газа под давлением. [c.713]

Снаружи верхний конус покрыт слоем теплоизоляции. Цилиндрическую часть 2 изготовляют из чугуна и футеруют листовым алюминием толщиной 3—4 мм. Внутри цилиндра имеется трубная решетка для закрепления поролитовых трубок 10, закрытых с одного конца. Число трубок от 265 до 563 длина трубок 750—1000 мм. В трубках газовая смесь дополнительно очищается от механических примесей (пыля). Для лучшего перемешивания аммиачно-воздушной смеси внутри контактного аппарата на решетку насыпан слой [c.279]

Аммиачно-воздушная смесь подогревается до 100° С в аппарате 7 нитрозными газами и поступает в два параллельно работающих контактных аппарата 5 (на рисунке показан один). В верхней части контактного аппарата находится картонный фильтр для тонкой очистки газовой смеси, в средней части — собственно контактный аппарат. Здесь на трех сетках из платиноидного сплава (диаметр сеток 2,8 м) при 820° С происходит окисление аммиака в N0. Выход окиси азота достигает 97%. [c.315]

Во второй ступени дистилляции карбамат аммония разлагается полностью И из раствора отгоняется аммиак, двуокись углерода и пары воды. Эта паро-газовая смесь используется в цехе аммиачной селитры. [c.141]

Пе])есчитать состав следующих газовых смесей, выраженный в объемных процентах, в весовые проценты а) печной газ 6,3% О2, 14,6% SOj и 79,1 /о N2 б) аммиачно-воздушная смесь 21,1% О2, 69,87о N2 и 9,1% NHs. [c.25]

Прореагировавшая газовая смесь с температурой около 400°С отводится из нижней части колонны синтеза 14 в котел-утилизатор //на охлаждение до 200°С. Дальнейшее охлаждение газовой смеси до 20°С происходит в теплообменнике 10, водянохм холодильнике первичной конденсации и холодном газовом теплообменнике 5. По выходе из теплообменника 5 циркуляционная (прореагировавшая) газовая смесь смешивается со свежей азотоводородной смесью, и цикл повторяется. Жидкий аммиак выделяется в первичном 8 и вторичном 6 сепараторах, проходит магнитные фильтры 7 и направляется в сборники жидкого Эхммиака 12 и 13. При понижении давления до 2—2,5 МПа из жидкого аммиака выделяются растворенные газы, которые называют танковыми. В установке улавливания паров аммиака из танковых газов получают аммиачную воду. Жидкий аммиак из промежуточного сборника поступает на склад. [c.62]

Железные катализаторы получают в разнообразных условиях. Очень активные катализаторы образуются, например, нагреванием железного порошка, полученного разложением пентакарбонилжелеза с добавкой 1—1,5% NaBOj, в токе водорода при 850°. Этот катализатор при 330° и 15 ат иа смеси СО Н.,= 1 1,2 дает 130 г жидких и твердых углеводородов на 1 м газа. Предварительная обработка синтгазом (газовая смесь, идущая на синтез) повышает активность и длительность работы катализаторов. Для гайдрокол-про-цесса (стр. 698) катализаторы приготовляют из дешевых природных железных руд с присадками щелочей. Достаточно активны для синтеза углеводородов и железные катализаторы типа аммиачных. [c.684]

Приборы и реактивы. Аппарат Орса . Газовая смесь в герметически закрытой бутыли. Растворы гидроксида калия, пирогаллола (щелочной раствор — 40 г пирогаллола, 120 г КОН, 280 мл воды), аммиачный раствор ua lj (200 г U2 I2, 250 г NH4 I, 750 мл воды и 250 мл 25%-ного раствора аммиака). [c.285]

Генераторный и водяной газы являются одним из источников получения азотводородной смеси для синтеза аммиака. При пропускании их совместно с водяным паром над нагретым до 500 °С катализатором (главным образом РвгОз) происходит взаимодействие по обратимой реакции НгО + СО СОг + Нг -й-+ 42 кДж, равновесие которой сильно смещено вправо. Образовашийся СО2 удаляют затем промыванием смеси водой (под давлением), а остаток СО — посредством аммиачного раствора солей меди. Регулируя исходные количества генераторного и водяного газов, можно получить N2 и Нг в требуемом соотношении. Перед подачей в колонну синтеза газовую смесь подвергают тщательной сушке и очистке от отравляющих катализатор примесей. [c.303]

Системы, работающие по комбинированной схеме с давлением 0,35— 0,4 МПа иа стадии абсорбции оксидов азота, состоят из нескольких агрегатов мощностью 45—50 тыс. т/год (в пересчете на 100%-иую НКОз). Концентрация продукционной кислоты 47—49% (масс.). Схема установки приведена на рис. 1-40. Атмосферный воздух и газообразный аммиак из газгольдера после очистки поступают в аммиачно-воздушный вентилятор из иего аммиачно-воздущиая смесь (АВС), пройдя подогреватель и дополнительно картонные фильтры, поступает в контактные аппараты. Процесс окислени аммиака ведут при температуре 800—820 °С и линейной скорости смеси около 1,0—1,2 м/с. Нитрозные газы после контактных аппаратов поступают в ко-тел-утилизатор, в котором оии охлаждаются до 160—190 С. При этом получают пар давлением 4,0 МПа и с температурой перегрева до 450 С. Далее иитрозные газы направляются в подогреватель аммиачио-воздушиой смесн здесь онн охлаждаются до 125—140 С и двумя параллельными потоками поступают в два газовых холодильника-промывателя, где температура газов снижается до 35—40°С. При охлаждении нитрозных газов происходит коиденсация водяных парой с образованием 12—15%-иой ННОз и поглощение не прореагировавшего аммиака. [c.63]

Вначале сетку аппарата разогревают до 300—500°, затем в аппарат вводят аммиачно-воздушную смесь (содержащую 10% NHa), которую продолжают пропускать через аппарат в течение 3—4 ч, пока устанавливается температура 800—900° и достигается определенная. активность катализатора. После этого в смеситель газов через специальный фильтр и расходомер начинают подавать метан. В выходящих из контактного аппарата газах содержится (при работе на метановой фракции нефтяного газа, содержащей 97—97,5% СН4) около 6% H N, 1,5—1,7% NH3, 0,2% СО2, 4,3—4,5% СО, 0,5% СН4, 7,5% Н2, 0,1% О2, 56,7% азота, 23—23,5% водяного пара. Степень превращения аммиака в H N в зависимости от условий составляет 63—70%- После контактирования газы с температурой 900—1000° проходят котел-утилизатор, где быстро охлаждаются до 150° (т. е. до температуры несколько выше точки росы с целью предотвращения гидролиза синильной кислоты). Охлажденную газовую смесь направляют в башкю, орошаемую слабым раствором смеси серной кислоты и сульфата аммония для поглощения непрореагировавшего аммиака ц Предотвращения образования полимеров цианистого водорода i37-iS9 [c.483]

Аммиак, поступающий со склада, очищается от механических примесей и масла в коксовом фильтре 5 и в картонном фильтре 6. Подача воздуха, аммиака и добавочного кислорода осуществляется с помощью аммиачно-воздушного вентилятора 4 с таким расчетом, чтобы газовая смесь содержала 10—12% NH3. Затем газовая смесь проходит поролитовый фильтр 7, в котором очищается путем фильтрации через трубки из пористой керамики, и сверху поступает в контактный аппарат 8, в средней части которого помешены платино-родиевые сетки (см. рис. 47, гл. Vni). Степень окисления аммиака до окиси азота составляет примерно 97—98%. Температура нитрозных газов на выходе из контактного аппарата обычно поддерживается около 800 °С. В котле-утилизаторе 9 температура газов снижается до 250 °С. Затем газы охлаждаются водой в кожухотрубных холодильниках 10 и 11 примерно до 30 °С. При этом происходит частичная конденсация водяных паров и окисление окиси азота.. Степень окисления N0 в скоростном холодильнике 10 незначительна, поэтому в нем получается кислота с содержанием около 3% HNO3. В холодильнике 11 получается кислота концентрацией 25% HNO3. [c.264]

Большая скорость процесса достигается при температурах 700—900° С в условиях более низккх температур снижается скорость процесса и выход окиси азота, высокие температуры могут быть достигнуты за счет тепла реакиии. Каждому проценту ЫНз, окисленной Б газовой смеси, соответствует повышение температуры на 70° С. Если к воздуху добавить аммиак из расчета стехиометрического соотношения Оз NHз = 1,25 моля Оз моль N1 3, то концентрация его составит 14,4% однако для того чтобы степень окисления была высокой (97—98%), необходим избыток кислорода указанное выше соотношение должно составить 1,7— 2,0. При таком соотношении концентрация МНз в аммиачно-воздушной смеси достигает 9,5—11,5% чтобы получить достаточно высокую температуру контактирования при концентрации 9,5% N1 3, приходится подогревать газовую смесь перед поступлением в контактный аппарат за счет тепла горячих газов, вышедших из контактного аппарата. [c.102]

Реактор, представленный на рис.72, имеет пять каналов, один центральный для предварительного подогрева смеси и четыре периферийных для аагрузки проб катализатора. Газовая смесь подается снизу вверх по центральному каналу, распределяется на четыре потока, проходит через пробы катализатора и выводится из реактора. Во время испытаний аммиачных катализаторов в таком реакторе при давлении 300 кГ/см и больших степенях превращения температура гава в центральном канале обычно на 5-7°С ниже,чем в периферийных каналах. [c.222]

Холодильник Рейтера представляет собой установленные друг над другом железные коробы-секции, в торцовые стенки которых ввальцованы многочисленные охлаждающие трубки, по которым протекает вода. Трубки расположены таким образом, чтобы возможно большее число их омывалось проходящим по секциям газом. В таких холодильниках с трубками, расположенными поперек газового потока, достигается весьма эффективное его охлаждение. Многочисленные трубки действуют как отбойные перегородки, способствующие хорошему отделению увлеченной газом жидкости. Газ поступает в холодильник сверху и выходит из него снизу, охлаждающая вода проходит по коленам труб снизу вверх, из секции в секцию. Поверхность охлаждающих трубок в газовом пространстве орошается, кроме того, аммиачной водой. Смесь аммиачной воды и смолы выходит из холодильника снизу. Такая же система охлаждения применяется во многих установках, вырабатывающих генераторный и водяной газ. [c.42]

Аммиачные растворы U2 I2 выделяют NH3. Поэтому после прибора ставят газопромыватель с 86%-ной серной кислотой для поглощения аммиака. Следует отметить, что растворы однохлористой меди не полностью поглощают СО, и поэтому для абсорбции остатков СО газовую смесь необходимо пропускать через газовую пипетку с -нафтолом. [c.365]

Газовая смесь поступает из водяного холодильника через штуцер в верхней крышке колонны и входит в центральную трубу 3, откуда через окно 2 вводится в мелструб-ное пространство теплообменника 5. Здесь газовая смесь охлаждается до 5° С газом из аммиачного испарителя, движущимся в трубах теплообменника, газ в свою очередь нагревается от —20 до -f 15°С. Охлажденная в межтрубном пространстве газовая смесь вместе со сконденсировавшимся и выделившимся из нее аммиаком через окно 6 поступает в центральную трубу 3, проходит колонну сверху вниз и удаляется через штуцер в испаритель аммиака. Из испарителя охлажденная газовая смесь вместе с выделившимся аммиаком поступает по трубопроводу через нижний штуцер и сопло 12 в сепаратор 13 конденсационной колонны. [c.222]

Количество выделяемого тепла зависит от концентрации аммиака в аммиачно-воздушной смеси. Так, при содержании аммиака в газовой смеси 9—9,5 об.% температура нагрева газовой смеси за счет тепла реакции теоретически не может быть выше 943 К, а ввиду потерь тепла через стенки аппарата, в котором происходит окисление аммиака, она достигает 873—923 К. Учитывая, что наиболее полно процесс окисления аммиака происходит при 1123—1173 К, исходная газовая смесь перед постуллением на катализатор в контактном аппарате должна быть нагрета до 523—573 К. Для подогрева используют тепло нитрозных газов, выходяших из котла-утилизатора. [c.21]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология