Конденсация фракций коксового газа

Для разделения коксового газа применяются установки с турбодетандером производительностью 32 ООО м ч. Очищенный коксовый газ под давлением 0,16 МПа подают в агрегат разделения. В нем предусмотрены три ступени охлаждения коксового газа. В первой происходит конденсация и вымораживание влаги и остатков бензола во второй — конденсация пропиленовой фракции, конденсация и концентрирование фракции этилена в третьей ступени — конденсация метановой фракции. В состав установки входят также аппараты для охлаждения и сжижения азота, отмывки газовой смеси от СО и остатков СН4 и дозирования азота. [c.45]

С) с последующей промывкой его жидким азотом выделяют газообразную азотоводородную смесь (при абсолютном давлении 1 атм температура кипения водорода —252,8 X, азота —195,8°С), используемую для синтеза аммиака, и жидкие фракции — метановую, окиси углерода, этиленовую, пропиленовую. Эти жидкие фракции испаряют, теплоту их испарения используют для охлаждения и конденсации коксового газа. [c.225]

Схемы агрегатов для получения азото-водородной смеси из коксового газа отличаются методами получения холода, необходимого для разделения газовой смеси. На большинстве установок необходимый холод получается частично за счет аммиачного холодильного цикла, частично за счет дросселирования фракций, образующихся при конденсации компонентов коксового газа, а главным образом за счет дросселирования или расширения в детандере азота высокого давления. [c.100]

После конденсации из коксового газа пропиленовой, этиленовой и метановой фракций состав газа на выходе из испарителя примерно следующий [c.108]

Практически метод глубокого охлаждения осуществляется ступенчатой фракционной) конденсацией. Обычно коксовый газ разделяют на 3—4 фракции (этиленовую, метановую и фракцию окиси углерода), конденсация которых протекает по мере понижения температуры. Фракционную конденсацию проводят под повышенным давлением, а испарение фракций при атмосферном давлении. [c.216]

Очищенный коксовый газ, освобожденный от СОа, поступает в агрегат разделения, в котором происходит охлаждение коксового газа, сжижение и испарение образующихся фракций и получается азотоводородная смесь. При этом коксовый газ, жидкие и газовые фракции и азотоводородная омесь проходят соответствующие пути, что обеспечивает температуры, необходимые для конденсации различных фракций коксового газа. [c.31]

После конденсации указанных фракций коксовый газ с содержанием 1 — 3 объемн. % СН4 3—5% СО, 80—92% На, до 0,5% 0 , 2—7% N3 поступает в колонну на промывку л идким азотом при температуре минус 190—192° С. Выходящий из промывной колонны газ представляет собой смесь водорода (83—85 объемн. %) и азота (15—17 объемн. %). Путем дозировки дополнительного количества азота содержание его в смеси доводят до стехиометрического, т. е. до 25%. Содержание СО и Оз в полученной азото-водородной смеси, отравляющих катализатор, не должно превышать соответственно 70 и 80 [c.9]

Н2-6. Савчук. Об оптимальной температуре конденсации метановой фракции коксового газа. Ж. химич. пром-ти , 1936, № 17, 1 047. [c.398]

С, поэтому при глубоком охлаждении можно перевести в жидкое состояние все составляющие коксового газа, кроме водорода. Теоретически при фракционированной конденсации коксовый газ можно разделить на большое количество фракций, однако на практике при выделении водорода из коксового газа обычно ограничиваются получением четырех жидких фракций. [c.241]

В настоящее время коксовый газ применяется как топливо на металлургических заводах, в коммунальном хозяйстве и как химическое сырье. Из коксового газа выделяют водород, необходимый для синтеза аммиака методом фракционированной конденсации при низких температурах. Получающаяся при этом этиленовая фракция служит сырьем для различных синтезов. [c.42]

В химических производствах коксохимической промышленности есть еще ряд операций, которые должны быть механизированы (например, механизация погрузки сульфата аммония, погрузки нафталина и других твердых и сыпучих продуктов). Механизация этих операций будет способствовать также улучшению охраны здоровья рабочих, занятых в этих производствах. Необходимо также автоматизировать режим работы на газовых трактах, управление агрегатов дистилляции бензола [20]. Повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции может быть достигнуто также методом упрощения и усовершенствования ряда технологических процессов, например, путем разработки более рациональной схемы конденсации и улавливания химических продуктов коксования, снижения выходов фракций, идущих на повторную переработку при ректификации бензола, фракционной конденсацией, позволяющей получить большое количество легкого бензола, идущего прямо на промывку реактивами, минуя предварительную ректификацию. Большую экономическую эффективность дало бы также одновременное улавливание аммиака и серы из коксового газа. [c.94]

Практически для разделения коксового газа путем глубокого охлаждения используют метод ступенчатой (фракционированной) конденсации. Обычно из коксового газа выделяют 3—4 фракции каждая фракция конденсируется при охлаждении газа до определенной температуры. [c.225]

Фракционированную конденсацию целесообразно проводить при повышенном давлении, испарение фракций — при атмосферном давлении. Например, чистый метан кипит под атмосферным давлением при —161,6°С, а конденсируется при абсолютном давлении коксового газа 10 атм уже при — 150°С, [c.225]

При охлаждении коксового газа, кроме конденсации его ком понентов, происходит растворение еще не сжиженных газов в образовавшемся конденсате. Чем ниже температура и выше давление коксового газа, тем больше растворимость газов, и следовательно, больше потери водорода с другими фракциями. Так, при охлаждении коксового газа до — 185°С при атмосфер- [c.225]

В следующем, дополнительном теплообменнике 9 газ движется в межтрубном пространстве сверху вниз навстречу ему движутся по трубам азотоводородная смесь, метановая фракция и фракция окиси углерода. Здесь газ охлаждается до —180 °С, при этом конденсируется метановая фракция, которая вместе с газовой фазой поступает в азотный испаритель 13. В испарителе 13 коксовый газ движется по трубам снизу вверх. Здесь при температуре —190 °С, создаваемой за счет кипения азота в межтрубном пространстве (под абсолютным давлением около 1,5 ат), происходит окончательная конденсация метановой фракции и частичная конденсация окиси углерода. Метановая фракция и часть окиси углерода стекают по трубкам вниз и вместе с конденсатом, идущим из дополнительного теплообменника, собираются в нижнем резервуаре, расположенном под азотным испарителем 13 (на рисунке не показано). Метановая фракция из нижнего резервуара проходит последовательно теплообменники 9, 7 и 3, охлаждая поступающий навстречу коксовый газ. [c.228]

В следующем, дополнительном теплообменнике 9 газ движется в межтрубном пространстве сверху вниз навстречу ему движутся по трубам азотоводородная смесь, метановая фракция и фракция окиси углерода. Здесь газ охлаждается до —180°С, при этом конденсируется метановая фракция, которая вместе с газовой фазой поступает в азотный испаритель /5. В испарителе 13 коксовый газ движется по трубам снизу вверх. Здесь при температуре —190 X, создаваемой за счет кипения азота в межтрубном пространстве (под абсолютным давлением около 1,5 ат), происходит окончательная конденсация метановой фракции и частичная конденсация окиси углерода. Метановая фракция и часть окиси углерода стекают по трубкам вниз [c.228]

Полученная в аппаратах 4 и 6 этиленовая фракция направляется на обогащение в колонну 7, а коксовый газ поступает в конденсатор метана 8, где охлаждается до —175° С. Отсюда газ идет в испаритель 9 фракции СО, затем в испаритель азота 10. В аппаратах 8, 9 и 10 происходит конденсация метановой фракции. Из испарителя азота газ, охлажденный до —190° С, направляется в промывную колонну 11. Образовавшаяся в нижней части колонны фракция окиси углерода затем испаряется в аппарате 9, далее смешивается с метановой фракцией и в виде богатого газа проходит теплообменники 8, 5, 4, 5 и 2. В верхней части промывной колонны 11 получается смесь, состоящая из 85% водорода и 15% азота. Из колонны эта смесь поступает в теплообменник 12, по трубкам которого движется азот (15—18 ат). По выходе из теплообменника 12 газ разделяется на два потока. [c.112]

Метод обработки коксового газа до сжижения несколько изменился по сравнению с более ранней установкой Линде, описанной выше. На заводе в Остенде коксовый газ, после обычной обработки для получения побочных продуктов, пропускается последовательно через аммиачный раствор, водяной скруббер, серную кислоту и наконец раствор едкого натра. Затем газ сжимается до 9 ат, охлаждается жидким аммиаком, вновь нагревается теплообменниками до комнатной температуры и промывается в водяных скрубберах. Газ, выделившийся из промывной воды из последней башни при снижении давления и содержащий 30% СН , 25% H , 10% No, 9% олефинов, кислород, углекислоту и этан, применяется в качестве топлива. Промытый газ охлаждается далее до —45° С для удаления паров воды, после чего подвергается фракционированной конденсации. Последовательно удаляемые конденсаты называются фракциями этилена, метана и окиси углерода. Этиленовая фракция [c.169]

Наиболее удобным методом разделения коксового газа является последовательная конденсация компонентов с выделением отдельных фракций (фракционированная конденсация) под давлением 1,2-1,8 МН/м2. [c.162]

Переработка коксового газа ведется по схеме, приведенной на рис. 35. Коксовый газ разделяется на фракции путем низкотемпературной конденсации. В результате разделения получаются [c.176]

Иногда предварительное разделение коксового газа на фракции путем низкотемпературной фракционированной конденсации мо.жет оказаться экономически нецелесообразным, поскольку это связано с необходимостью применения высоких давлений и низких температур. В этих случаях возможна иная схема переработки коксового газа (рис. 36). [c.179]

В данном случае противоточная конденсация коксового газа обеспечивает получение этиленовой фракции с предельно возможным в этих условиях содержанием этилена. [c.73]

Разделение коксового газа производят при повышенном давлении (12—20 ат), так как это облегчает конденсацию вследствие повышения температур кипения всех веществ. Очищенный от сероводорода газ после сжатия промывают водой и растворо.м едкого натра, после чего он охлаждается до —45° С (для вымораживания паров воды и бензола) и направляется последовательно в три трубчатых теплообменника. Здесь газ охлаждается в межтрубном пространстве протекающими противоточно по трубам газообразными фракциями, полученными при разделении газа. Во втором теплообменнике, где температура газа снижается до —145° С, конденсируется этиленовая фракция (содержащая 35—45% этилена, 3—6% пропилена и 45—55% метана с этаном), а в третьем, где газ охлаждается до [c.247]

Синтезы из олефиновых углеводородов более разнообразны, чем из предельных углеводородов. Это объясняется большей реакционной способностью олефиновых углеводородов, обусловленной наличием в их молекуле двойной связи. Источником олефинов могут служить газы крекинга и пиролиза нефти, содержащие 30—50% ненасыщенных углеводородов, а также этиленовые фракции коксового газа, получаемые при выделении из коксового газа водорода (стр. 91) методом фракцинированной конденсации в условиях низких температур. В этиленовых фракциях содержится 25—40% этилена. Олефиновые углеводороды образуются также в процессе пиролиза предельных углеводородов природных газов. [c.267]

Разделение коксового газа. Метод фракционированной конденсации с применением глубокого охлаждения используют для разделения коксового газа, а также для очистки конвертированного газа от оксида углерода после парокислородной конверсии метана. Разделение коксового газа конденсацией его компонентов служит одним из методов получения водорода или азотоводородной смеси. Попутно выделяют этиленовую и метановую фракции, а также фракцию оксида углерода. Эти побочные продукты служат сырьем для органического синтеза. [c.77]

Фракционная конденсация. При охлаждении газов в первую очередь сжижаются высококипящие компоненты, поэтому содержание их в конденсате выше, чем в равновесной паровой фазе. Это используют для Г. р., причем конечные т-ры подбирают т. обр, чтобы в конденсате преобладал целевой компонент. Напр., при низкотемпературном ( —138°С) разделении под давл. 1,3 МПа коксового газа, содержащего 2% этилена, получают фракцию с содержанием этилена 50%. В случае прямоточной конденсации (направления движения газа и конденсата совпадают) обе фазы находятся в равновесии. При противоточной конденсации в результате массообмена между стекающим вних конденсатом и омывающими пов-сть теплообмена газами (фазы неравновесны) жидкая фаза, имеющая т-ру ниже, чем у газовой фазы, дополиительно обогащается высококипя-щими компонентами. [c.464]

Метод основан на том, что водород обладает очень низкой температурой сжижения, а сопровождающие его газы — азот, жислород и др.— сжижаются при температурах, более высоких (см. табл. 14). Поэтому, если охладить смесь газов, содержащих водород, ниже температуры сопровождающих его компонентов, но выше температуры конденсации водорода, то можно произвести разделение газовой смеси на газообразный водород и ряд сжиженных фракций. Так как с увеличением давления температура коидспсзци гТ компо 1е тов повышается, для выделсияя лх из сжатого газа можно обойтись мене-е низкими температурами, что, конечно, выгоднее метан из коксового газа при 10 ата конденсируется при —150° С, вместо —161,5° при 1 ата для чистого СН4. Поэтому коксовый газ, подлежащий разделению, сначала сжимают до 12—15 атм. [c.90]

Подвергаемый разделению коксовый газ представляет собой смесь компонентов с различными температурами кипения. Компонентами, вх-одящими в состав газа, являются пропилен, этан, этилен, метан и окись углерода, а также незначительная примесь кислорода и большое количество азота. Каждый из этих компонентов газа конденсирз стся из смеси в некотором интервале температур, накладывающихся друг на друга, вследствие чего разделяемые компоненты получаются не в виде индивидуальных веществ (что было бы очень ценно), а в виде фракций, т. е. .месей с (преимущественным содержанием того или другого компонента. Отсюда описанный процесс разделения получил название процесса фракционированной конденсации. [c.374]

Разделение исходной газовой смеси (коксового газа) ведется методом фракционированной конденсации с иолучением следующих фракций этиленовой, метановой, окиси углерода и азотоводородной. Иногда выделяется также пропиленовая фракция. [c.256]

Коксовый газ проходит вначале теплообменники 1 (так называемую теплую ветвь) и 2 (так называемую холодную ветвь). В теплообменнике 1 газ охлаждается азотоводородной смесью и метановой фракцией до —100° С. При этом из газа конденсируется пропилен, часть этилена и другие более высококипящие углеводороды. В теплообменнике 2 газ охлаждается азотоводо-родцой смесью, метановой фракцией и фракцией окиси углерода до —145° С. При этом происходит конденсация этилена, а также остатков более высококипящих углеводородов. В конденсирующихся фракциях растворяется небольшое количество метана, а также незначительные объемы других компонентов газовой смеси. Конденсат, выделяющийся в теплообменниках 1 и 2 вш- [c.259]

На этом принципе основана схема получения азотоводородной фракции по способу Клода. По этому способу промывка газа жидким азотом с целью извлечения СО не предусматривается. Получение азотоводородной фракции осуществляется путем фракционированной конденсации всех компонентов коксового газа, за исключением водорода и азота. [c.266]

Схема разделения коксового газа изображена на рис. 93. Коксовый газ, предварительно полностью очищенный (см. выше), сжимается в компрессоре 1 до давления 12—13 ат, проходит теплообменник 2, затем теплообменники 3. В теплообменнике 2 коксовый газ охлаждается фракцией окиси углерода, в теплообменниках 3 — метановой фракцией и азотоводородной смесью, выходящими из разделительного агрегата 5. Температура коксового газа при этом понижается примерно до —25°С. Далее газ охлаждается в теплообменниках 4 до —45 °С кипящим жидким аммиаком, полученным в аммиачной холодильной установке. Охлажденный до —45 °С коксовый газ поступает в разделительный агрегат 5 на фракционированную конденсацию и промывку жидким азотом. [c.226]

В ряде случаев конденсация испоЛьзуется для более или ме нее четкого разделения (например, коксового газа, газов нефте переработки, а также для разделения на фракций различных ре акцио нных газов). При етом могут использоваться два приема дробная конденсация и конденсация с отпаркой. При дробной конденсации применяется обычная аппаратура, но устанавливается система последовательно расположенных конденсаторов, в которых поддерживается различная температура. Конденсация с от паркой требует специального оборудования — конденсационно-отпарных колонн. [c.293]

В большинстве зарубежных стран этилен получают одновременно с извлечением водорода для синтеза аммиака >методом глубокого охлаждения (при температуре— 160° степень конденсации составляет 96% и при—185°—100% исходного количества по объему этилена) [23]. При этом в качестве попутного продукта получается этиленовая фракция (с содержанием этилена 15—30% по объему) без значительных дополнительных затрат. Такой способ получения этилена в количестве нескольких тысяч тонн в год с успехом применяют во Франции и в Голландии [29, 31]. Наряду с полученивхМ этилена коксовых газов указанной выше фракционной конденсацией и глубоким охлаждением современная техника знает еще два метода разделения газов и выделения этилена избирательное поглощение твердыми и жидкими растворителями. Однако эти методы не получили распространения. [c.296]

Одним из основных методов, применяемых для разделения сложных газовых смесей, является последовательная конденсация. кО(Мпонентов с выделением ряда отделыных фракций, которые могут быть подвергнуты более тонкому разделению в ректификационных иолюннах. Процесс конденсации ведут при повышенном давлении, которое занисит от фи-зико-химических свойств отдельных газов. Процесс разделения коксового газа проводят при давлении 13 ата. Разделение природных пазов, а также крекинговых газов ведут при дaвлeни и 20 — 30 ата. [c.330]

При фракционированной конденсации из коксового и водяного газа можно выделить несколько жидких фракций, из которых получаются отдельные газовые фракции. Обычно ограничиваются выделением двухтрех фракций этиленовой, метановой и окисьуглеродной (последние фракции иногда объединяются в одну метановую фракцию). [c.341]

Последняя жидкая фракция называется фракцией окиси углерода, но она получается уже не только за счет конденсации составных частей коксового газа, но глазным образом за счет добавления жидкого азота, который поступает в промывную колонну, расположенную в конце цепи конденсаторов. Для промывки сырого водорода было израсходова.но 290 азота в сжиженном состоянии под давлением 10 ата. Это дало 318,5 А жидкого азота. [c.346]

В теплой ветви 15 коксовый газ охлаждается до минус 95—100° азото-водородной смесью и метановой фракцией. Здесь в основном происходит выделение в жидком виде пропилена и других углеводородов, имеющих более высокую температуру конденсации. В холодной ветви 16 коксовый газ охлаждается до минус 140—145° азото-водородной смесью,. метановой и окись-углеродной фракциями. Этилп же фракциями в добавочном теплообменнике коксовый газ охлаждается до минус 170—175°. [c.68]