Технологические схемы реакторных отделений

Рис. 1. Технологическая схема реакторного и печного отделений установки.

Рис. 4. Технологическая схема реакторного отделения с горизонтальным реактором с охлаждением продуктами реакции

Технологическая схема реакторного и печного отделений установки показана на рис. 1. Исходное сырье центробежным насосом подается через фильтры в тройник смешения с циркуляционным газом, откуда поступает в межтрубное пространство последовательно установленных теплообменников Т-1, Т-2, Т-3 и Т-4, в которых оно нагревается за счет тепла потока продуктов реакций. Из теплообменников смесь сырья и циркуляционного газа поступает в конвекционную камеру печи и из нее в первую радиантную камеру, а затем в реактор Р-1, где в паровой фазе контактирует с катализатором и подвергается ароматизации. Процесс каталитического риформинга в реакторах протекает с поглощением тепла, вследствие чего температуру в зонах реакции приходится восстанавливать путем межступенчатого подогрева в печи. [c.124]

Ниже рассматривается каждое из применяемых в промышленности реакторных устройств [56, 74—122] и технологические схемы реакторных отделений. [c.107]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ РЕАКТОРНЫХ ОТДЕЛЕНИЙ [c.114]

Технологической схемой реакторного отделения предусмотрен вариант работы с вводам мазута в парциальный конденсатор и рециркуляцией остатка выше 460°, что позволяет получить максимальное количество газойля (фракция 350—460°), являющегося сырьем каталитического крекинга. [c.175]

Технологические схемы реакторных отделений. ... 114 [c.4]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ РЕАКТОРНЫХ ОТДЕЛЕНИИ [c.114]

Технологическая схема реакторного отделения в значительной степени определяется применяемой конструкцией реактора. Для каждого из реакторов имеются особенности в подаче сырья, рециркулирующего изобутана, хладагентов и кислоты. Сырье и рециркулирующий изобутан могут подаваться в реакторы параллельно или последовательно. Хладагенты отнимают тепло от реакционной смеси снаружи реактора или непосредственно в реакционной зоне. [c.114]

Установка состоит из следующих основных отделений реакторного, в котором сырье контактирует с раствором карбамида и образуется комплекс отстоя и разложения комплекса с выделением продуктов депарафинизации и регенерацией карбамид-ного раствора промывного, в котором спирт отмывают от продуктов депарафинизации. Кроме того, имеются блоки насыщения сырья спиртом, насыщения спиртом циркулирующей промежуточной фракции, разгонки парафинов и ректификации спирта. Технологическая схема установки представлена на рис. IX-6 (блок ректификации представлен условно, а остальные блоки не показаны). [c.89]

Принципиальная технологическая схема такого реакторного отделения приведена на рис. 26. [c.115]

Технологическая схема установки сернокислотного алкилирования изобутана бутан-бутиленовой фракцией (рис. 3.13). Установка алкилирования состоит из отделений 1) подготовки сырья 2) реакторного 3) обработки углеводородной смеси 4) фракционирования продуктов. В отделении подготовки сырья (на схеме не показано) из олефиновой фракции удаляются сероводород и меркаптаны, здесь же сырье подвергается осушке. Для очистки применяется щелочь, для осушки — окись алюминия или цеолиты. Подготовленное сырье в емкости Е-1 смешивается с циркулирующим изобутаном и через теплообменник и холодильник подается в реактор P-I. Одновременно с сырьем в реактор вводится серная кислота. [c.92]

Выводы. Внедрение новой схемы автоматизации процесса получения технического углерода в реакторах обеспечивает более четкое соблюдение технологического режима, улучшает использование оборудования и условия труда. Выпуск технического углерода в реакторном отделении увеличивается на 10 тыс. т в год, производительность труда — на 4,5%, цеховая себестоимость продукции снижается на 1,49%). Годовой экономический эффект — 88500 руб. Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат на автоматизацию— 1,26 года. [c.177]

Такие же проблемы возникают при разработке реакторного узла, где может быть использовано несколько типов реакторных устройств, несколько вариантов подвода или отвода тепла, несколько вариантов отделения продуктов реакций от катализатора и т. д. Кроме того, при создании производства в целом и различных его подсистем необходимо учитывать все ограничения, как обусловленные свойствами веществ и их смесей, так и технологические и др. В частности, при разработке и исследовании различных вариантов технологических схем разделения необходимо прежде всего определить допустимые пределы изменения входных и выходных переменных, т. е. вьщелить соответствующие ограничения для подсистем и всей системы, обусловленные [c.60]

Сконденсированные продукты реакции поступают в испарительную колонну, в которой происходит отделение катализатора и тяжелых углеводородов, направляемых из куба колонны в реакторный блок. Поскольку при непрерывной эксплуатации в системе накапливаются высшие олигомеры пропилена, в технологической схеме процесса предусмотрена периодическая отгонка части тяжелых углеводородов от катализатора под вакзгумом. В качестве основного компоу непта фракции высококипящих побочных продуктов образуется [c.195]

Б118268. Совершенствование технологической схемы и конструкции аппаратов реакторного отделения [c.144]

В результате расчетов, выполненных во ВНИИполимер на ЭВМ. Наири , были получены следующие уравнения множественной регрессии по отдельным стадиям, процессам и аппаратам технологической схемы производства МВА реакторное отделение zi = 27,54-0,56x1- - 4,65л 2 —5,44.V3 —0,044x4 — 0.066Xu (5.31) [c.111]

Технологическая схема. На рпс. 76 приведена технологическая схема установки сернокислотного алкилирования изобутана бу-тан-бутпленовой фракцией. Установка алкилирования состоит из отделений подготовки сырья, реакторного, обработки углеводородной смеси, фракционирования продуктов. В отделении подготовки сырья (на схеме не показано) щелочной и водной промывкой из бутан-бутиленовой фракции удаляются сероводород и меркаптаны. Здесь же сырье подвергается осушке от воды с помощью водоотделителей, отстойников, гравийных фильтров или электроотделителей. Для осушки применяются также адсорбенты — оксид алюминия и цеолиты. [c.273]

Готовилось вступить в с фой последнее звено технологической схемы завода — реакторный блок цеха Д-2, который тогда возглавлял А.И.Шухман, имевший богатый опыт работы на Сумгаитском заводе СК. 24 февраля отделение Д- [c.252]

Установка состоит из следующих основных отделений подготовки сырья, реакторного, улавливания, грануляции, складирования и утилизации отходов. В отделении подготовки сырья происходит прием, хранение, приготовление рабочих смесей. Обезвоживание, очистка от механических иримесей, нагрев до необходимой температуры и подача присадки в сырье (аппараты центробежные насосы, паровые нагреватели, вла-гоиспаритель с пеноотде-лителем, печь и фильтр). В реакторном отделении. происходит разложение сырья в высокотемпературном потоке продуктов сгорания с образованием технического углерода, а также охлаждение сажега-зовой смеси (аппараты реактор, воздухоподогреватель, коллектор, холодильник-ороситель). В отделении улавливания выделяется технический углерод из газообразных продуктов реакции (аппараты циклоны, рукавные фильтры, калорифер, вентиляторы). В отделении грануляции происходит очистка технического углерода от посторонних включений, его уплотнение и гранулирование (аппараты смеситель-гранулятор, сушильный барабан, элеватор, конвейер, сепаратор). Технологическая схема установки нредставлена на рис. XII-3. [c.165]