Направляющий аппарате центробежном насосе

Схема фильтровальной установки с барабанным вакуум-фильтром дана на рис. У-23. Суспензия из аппарата / центробежным насосом 2 направляется в резервуар 3 барабанного фильтра 4. Избыток суспензии в процессе работы фильтра удаляется по переливному трубопроводу обратно в аппарат 1. Фильтрат и промывная жидкость под действием вакуума направляются в общий сепаратор 5 для отделения от воздуха, поступившего в фильтр во время стадий обезвоживания и промывки. Жидкость из сепаратора 5 по вертикальному трубопроводу высотой не менее 9 м под действием гидростатического давления попадает в сборник 6. Воздух из сепаратора 5 поступает в ловушку 7 для отделения от увлеченных им капелек жидкости, после чего удаляется вакуум-насосом из системы. Жидкость из ловушки 7 стекает в сборник 8 также под действием гидростатического давления. Сжатый воздух подается в фильтр через промежуточный сосуд 9 при помощи воздуходувки 10. [c.207]

Пульпа из выпарного аппарата центробежным насосом 8 подается для фильтрации на центрифугу 7. Затем соль сушится, упаковывается и направляется в склад [c.500]

В электродегидратор нефть поступает тремя потоками, проходит межэлектродное пространство, освобождается от воды, солей и из верхней части аппарата поступает в промежуточную емкость 8. Отделившаяся соленая вода из нижней части электродегидратора отводится в промежуточные емкости 19, откуда насосами 20 подается в верхнюю часть деэмульгатора. В электроде-гидраторе поддерживается давление 0,5—0,7 МПа и уровень раздела фаз нефть—вода. Обессоленная нефть из промежуточной емкости 8 забирается центробежным насосом 9 и направляется через теплообменник стабильной нефти 10 в зону питания стабилизационной колонны 11. [c.95]

Вода от мойки технологического оборудования (посевных аппаратов, ферментаторов и продуктовых коммуникаций) собирается в сборнике и перед подачей на биологическую очистку подвергается стерилизации. Центробежным насосом- вода подается на контактную головку, где нагревается до 126—130° С, и выдерживается в течение 1 ч в трубчатом выдерживателе, затем охлаждается до 30 С в теплообменнике н через усреднитель направляется на биологическую очистку. [c.235]

Одноступенчатые насосы имеют ограниченный напор. Поэтому когда необходимый папор насоса пе может быть создан достаточно экономично одним рабочим колесом, в конструкции многоступенчатого насоса применяют ряд последовательно расположенных колес. Схема многоступенчатого секционного центробежного насоса показана иа рис. 4.12- Каждая ступень такого насоса состоит из рабочего колеса 1 и направляющего аппарата 2, который направляет поток к следующему рабочему колесу. В таком насосе напор повышается пропорционально числу колес. [c.162]

Экстракцию начинают с заполнения с помощью насоса 8 адсорбера раствором из сборника 5 до перелива. При этом весь уголь покрыт раствором. Последний с помощью того же насоса 8 циркулирует в аппарате до тех пор, пока не достигнет насыщения. Насыщенный раствор самотеком спускается в сборник 6. Затем таким же образом экстрагируют свежим раствором из сборника 4, подаваемым в адсорбер центробежным насосом 7. При этом отработанный раствор спускается самотеком в сборник 5. Насыщенный раствор из сборника 6 направляют на регенерацию. [c.221]

Расплавленное мыло в аппарате 19 растворяется в воде и в виде 35— 40%-ного раствора центробежным насосом подается на сернокислотное разложение в реактор 20. Разложение ведется 92—96%-ной серной кислотой ири 80—90° С. Образовавшаяся смесь сырых жирных кислот и раствора сульфата натрия поступает в разделитель 21, откуда отделившиеся сырые жирные кислоты направляются на промывку в промывную колонну 22, а раствор сульфата натрия идет на станцию нейтрализации. [c.302]

Для осуществления нового способа ректификации сложной смеси карманы на отборочных тарелках сделаны глухими, и жидкость с отборочных тарелок полностью направляется в отпарные колонны. Дополнительно установлены теплообменники кожухотрубчатого типа общей поверхностью нагрева 1600 холодильники общей поверхностью 540 м и восемь центробежных насосов три из них марки 8НГД-6Х1, три насоса марки 6НГД-7Х2, один марки 8НД-9ХЗ и один марки МНП. Соответственно изменен монтаж аппаратов и оборудования. В результате проведенных реконструктивных мероприятий производительность установки увеличилась на 40% производительность труда повысилась на 35%, основные фонды, затрачиваемые на 1 т перерабатываемой нефти, уменьшились на 8% и эксплуатационные затраты — на 13%. [c.72]

Корпуса аппаратов и стенки цистерн более устойчивы против коррозии, чем движущиеся части аппаратов (рабочие колеса центробежных насосов, валы, лопасти мешалок), поскольку в них создаются лучшие условия для сохранения пассивирующей пленки. Стенка ректификационной колонны в месте, находящемся против ввода паров продукта, корродирует быстрее, чем в других местах, так как защитная пленка здесь постоянно сбивается поступающими парами. По этой же причине шлемовая труба сильнее корродирует в местах изгибов. Аппараты стараются конструировать так, чтобы избежать прямых ударов потока жидкости или газа о стенки, направляя движение среды по касательной к ней или защищая такие места более стойким против коррозии материалом, утолщением стенок или заменяемыми накладками. [c.55]

Нижняя часть I электронасоса (рис. 5.33) — собственно вертикальный центробежный консольный насос, расположенный под электродвигателем II. Насос и электродвигатель соединены на фланцах 4. Рабочие колеса посажены на свободный конец вала двигателя. Перекачиваемая жидкость по подводу 6 (расположенному сверху насоса) поступает к рабочему колесу первой ступени насоса 15, затем в направляющий аппарат 14 и к рабочему колесу второй ступени 13 (для многоступенчатых насосов к рабочим колесам следующих ступеней). Из последней ступени, пройдя направляющий аппарат, жидкость поступает в кольцевую камеру 11 и напорный патрубок 10. Всасывающий и напорный патрубки расположены горизонтально и направлены в разные стороны. В целях разгрузки насоса от радиальных сил после каждой ступени поставлены направляющие аппараты, а для разгрузки от осевой гидравлической силы в рабочих колесах имеются разгрузочные отверстия. Диаметры же уплотняющих щелей разные. Внизу на корпусе насоса имеется фланец 9 для установки электронасоса на фундамент или балки. За напорным патрубком насоса ставится фильтр, корпус которого служит продолжением напорного патрубка. Часть жидкости, проходящей через напорный патрубок, проходит через сетку фильтра, поступает в охладитель (на рисунке не показан), затем в нижнюю часть электродвигателя через штуцер 16. Конструктивно охладитель представляет собой емкость, заполненную хладагентом. Внутри емкости помещены два змеевика, по которым протекает охлаждаемая жидкость (часть перекачиваемой жидкости). Насос снабжается трехфазным электродвигателем II, предназначенным для работы в продолжительном номинальном режиме от сети переменного тока напряжением 220 или 380 В. Причем электродвигатель ДГВ конструктивного исполнения 4 может быть использован для работы только в сборе с центробежным насосом, ибо при работе через двигатель циркулирует часть перекачиваемой жидкости, служащей для охлаждения двигателя и обеспечивающей работу опор. Перекачиваемая жидкость протекает в щели между ротором и статором двигателя, снимая основную часть тепла, выделяющегося в двигателе. Затем жидкость из-под крышки двигателя 18 поступает в рубашку статора 2, расположенную на внешнем его диаметре, и снимает остальное тепло, главным образом тепло, выделяющееся со спинки статора. В крышке двигателя имеется штуцер 1, к которому присоединяется трубопровод для отвода воздуха и паров при заполнении электронасоса жидкостью и отвода жидкости и паров во время работы электронасоса. Штуцер 19 служит для отвода жидкости из-под крышки двигателя к штуцеру 17, связанному с рубашкой статора. Следует помнить, что запуск электронасоса в работу недопустим, если из него не удалены полностью воздух, газ и пары и он не заполнен перекачиваемой жидкостью. [c.280]

В установках с принудительной циркуляцией (рис. 262) жидкая дифенильная смесь нагревается в нагревателе 1 и центробежным насосом 2 подается в рубашку аппарата 3. Посредством двух сблокированных вентилей 6 можно часть теплоносителя направлять через холодильник 4 и, смешивая охлажденную смесь с нагретой, быстро регулировать температуру теплоносителя. Как и при масляном циркуляционном обогреве, в самой высокой точке системы обогрева установлен расширительный бачок 5. Управление установкой обогрева осуществляется дистанционно с пульта 7, где расположена и контрольно-измерительная аппаратура. [c.367]

Для повышения напора в многоступенчатых центробежных насосах жидкость, выходящую из первого рабочего колеса, направляют с помощью направляющего аппарата на второе рабочее колесо, затем на третье и т. д. Общий напор, создаваемый насосом, в этом случае будет равен сумме напоров, приобретенных в каждом рабочем колесе. [c.54]

В бак 1 заливают воду. Через распределитель аммиака, расположенный в нижней части бака, пропускают газообразный аммиак для получения 10—15%-ной аммиачной воды. При поглощении аммиака раствор циркулирует через бак при по--мощи центробежного насоса 3. Когда концентрация аммиачной воды достигнет 10—15% ННз, в бак начинают подавать горячий 75—82%-ный раствор аммиачной селитры (из аппаратов ИТН). Процесс образования аммиаката при взаимодействии раствора аммиачной селитры с аммиаком сопровождается выделением тепла. Для отвода этого тепла раствор из бака 1 циркулирует через водяной холодильник 4. Температуру циркулирующего раствора поддерживают в пределах 20—25 °С. Непрореагировавший аммиак направляют в скруббер на улавливание. [c.623]

Насыщенный раствор поглотителя забирается центробежным насосом 7 из нижней зоны (сборника) абсорбера и через теплообменник раствора 8, где раствор, подаваемый из абсорбера, подогревается горячим раствором, выходящим из кипятильника, направляется в верхнюю часть десорбера 9, которая представляет собой ректификатор. Пройдя насадку ректификатора и нагревшись до ЮО—105° С за счет теплоты подымающейся парогазовой смеси, раствор попадает в нижнюю часть аппарата, представляющую собой кожухотрубный кипятильник, обогреваемый водяным паром, подаваемым в межтрубное пространство. Процесс десорбции обычно ведется под избыточным давлением около 70 кПа и при температуре примерно 125° С. При этих условиях происходит выделение двуокиси углерода из обогащенного раствора по вышеприведенным равенствам, но в обратном направлении. [c.357]

Центробежным насосом раствор непрерывно возвращают в напорный бак реакционной башни до тех пор, пока остаточная кислотность орошающего раствора не понизится до 1,5—1,9% НКЮз. Затем раствор тем же насосом направляют в донейтрализатор, где при помощи газообразного аммиака, подаваемого через барботер на дне аппарата, раствор доводят до слабой щелочной реакции, а затем подают на фильтр-пресс для отделения от него примесей. Фильтрат поступает в сборники и затем направляется в цех аммиачной селитры. [c.243]

При переработке в гранулированный продукт 65— 66%-ный раствор мочевины поступает в выпарной аппарат 30 пленочного типа, обогреваемый насыщенным паром давлением 10 ат. Аппарат рассчитан на кратковременное пребывание раствора в зоне обогреваемой поверхности, что позволяет свести к минимуму количество образующегося биурета. При разрежении 400— 500 мм рт. ст. раствор упаривается до состояния 99%-НОГО плава. Из трубчатки паро-жидкостная эмульсия, имеющая температуру 140—145°С, подается в сепаратор 31, из которого отделившийся плав непрерывно перекачивается центробежным насосом 32 в напорный бак 41, установленный на грануляционной башне, а соковый пар направляется в охлаждаемый водой поверхностный конденсатор 33. Конденсат сокового пара через гидрозатвор стекает из конденсатора в сборник 34 и насосом 256 подается в колонну 36 для погло- [c.131]

Оксидат, освобожденный от шлама, непрерывно подают центробежным насосом в промывную колонну 8, где из него водой экстрагируют низшие водорастворимые кислоты. После этого оксидат направляют в систему непрерывно действующих омылителей 10 и 12, установленных последовательно, В первом из них 25%-ным раствором соды при 95°С нейтрализуют свободные карбоновые кислоты, направляют нулевые неомыляемые в аппарат 9 и вновь возвращают на окисление. В следующий омылитель подают 30%-ный раствор щелочи для гидролиза сложных эфиров и лактонов. [c.180]

Основными частями центробежного насоса являются корпус, рабочее колесо, направляю ций аппарат или спиральная камера, вал и его уилотняюпи1е устройства, иодшипи1П(н, уплотнительные кольца. [c.11]

Маточный раствор подается в нейтрализатор (2) установки. Он представляет собой барботажный аппарат или тарельчатую колонну. Пароаммиачная смесь для нейтрализации маточного раствора и выделения пиридиновых оснований образуется в аммиачной колонне (1), в верхнюю часть которой поступает надсмольная вода, а в нижнюю - острый пар. Температура в нейтрализаторе составляет 100 - 105°С. Получаемая смесь водяного пара и пиридиновых оснований охлаждается в конденсаторе (3), откуда поступает в сепаратор (4). Здесь отделяются легкие пиридиновые основания, а образующаяся сепараторная вода центробежным насосом (5) направляется на орошение в аммиачную колонну (1). Нейтрализованный маточный раствор возвращается в сатуратор. [c.63]

При отсутствии специальных направляющих аппаратов подкрутка жидкости перед ее входом на лопатки рабочего колеса невелика, при этом скорость М] направлена радиально, т. е. а = 90°, М1 = 1 . Для дост1шения безударного входа жидкости на лопатки при заданной оптимальной подаче при конструировании центробежного насоса выбирают соответствующий угол р]. [c.368]

Для отделения твердых посторонних примесей используются гидроциклоны и отстойники, в которые поступает раствор из трубопроводов. Осветленный раствор направляется центробежным насосом 10 в резервуар 11, откуда самотеком поступает в аппарат с погружной горелкой 12. Во время выпаривания в аппарате концентрация раствора изменяется без отложения Na l и достигает 18% СаСЬ. При удалении из аппарата упаренный раствор увлекает за собой углекислый кальций, который находится в нем во взвешенном состоянии.> [c.159]

При получении умягченной воды она насыщается углекислым газом. Удаляют его в дегазаторе — стальном гуммированном аппарате, в который вентилятором нагнетается воздух. Углекислый газ в результате выбрасывается в атмосферу. Дегазированная умягченная вода собирается в железобетонном резервуаре, откуда стальным центробежным насосом перекачивается в производственные цехи и на дальнейшую обработку — для получения умягченной обескислороженной воды. С этой целью умягченная вода повторно подается на Ыа-катионитовые фильтры. Сохранившиеся в ней ионы кальция и магния замещаются ионами натрия. Затем вода при необходимости подогревается в стальном подогревателе и направляется на вакуумные дегазаторы для удаления кислорода. Вакуум создается пароэжекторньши установками. Умягченная обескислороженная вода собирается в стальную емкость, гуммиро [c.138]

Процесс получения каучука начинается со смешения изопрена-ректификата с изопентаном. Это происходит в горизонтальном цилиндрическом аппарате емкостью 50 м , изготовленном из углеродистой стали. С помошью чугунных центробежных насосов смесь перекачивают в вертикальный стальной осушитель, заполненный алюмогелем, после чего она направляется в кожухотрубный холодильник из углеродистой стали. Изопрен-изопентановая смесь охлаждается с 20 до —5° С, с помощью аммиака, находя--щегося в межтрубном пространстве. [c.302]

Каталетический комплекс готовят в стальном аппарате с мешалкой. полученный раствор центробежным насосом из стали Х18Н10Т прокачивается через кожухотрубный холодильник, также изготовленный из хромоникелевой стали, и направляется в большую емкость, выполненную из двухслойной стали Ст. 3 + + Х18Н10Т. Использование легированных сталей вызвано высокими требованиями к чистоте катализатора. [c.302]

Из выпарного аппарата 8 упаренная щелочь вместе с выпавшими из раствора Na l и NagSOi непрерывно перекачивается в отстойник 11. Из его верхней части осветленная горячая щелочь самотеком передается в отстойник 12, из средней части которого она центробежным насосом направляется в спиральный теплообменник 22, где охлаждается водой, и вновь возвращается в отстойник. Охлажденный таким образом до 25—30° С раствор из верхней части отстойника 12 перетекает во второй отстойник 12 для отделения поваренной соли, выпавшей при охлаждении. Из верхней части этого аппарата полностью осветленный раствор каустической соды сливается в складские резервуары и отгружается потребителям. [c.309]

В настоящее время на большинстве сажевых заводов сырье обезвоживается в специальных аппаратах — влагоиспарите-лях — по следующей схеме (см. рис. 59). Из резервуара 6 сырье центробежным насосом направляется в трубчатый теплообменник 5, где нагревается до 120—130 °С, и поступает во влагоиспа-ритель 5. Последний представляет собой вертикальную цилиндрическую колонну диаметром 2,6 м и высотой И м. Пары воды и увлекаемая ими часть сырья поступают далее в пеноотделитель 9 (емкость диаметром 1,2 м и высотой =а8 м), в котором пары воды отделяются от сырья. Сырье возвращается во влагоиспаритель, а пары воды выводятся в атмосферу. Обезвоженное сырье насосом подается в печь 10 для подогрева. Затем сырье проходит фильтр 11 и направляется в реакторное отделение. [c.135]

Средние щелока вместе с выпавшей солью перекачивают насосом V/ из третьего корпуса V в декантер VII. По достижении определенного соотношения между количеством твердой и жидкой фаз (Т Ж=1 1) осветленные средние щелока поступают в сборник IX, а оттуда—в аппарат X с принудительной циркуляцией (АПЦ). Соль из декантера подают на центрифугу VIII. Из аппарата АПЦ концентрированный раствор каустической соды подают центробежным насосом XI в отстойник XII, а затем в сборник XIII. Выпавшую соль из отстойника также направляют на центрифугу. Осветленный раствор из сборника XIII поступает в холодильник (на схеме не показан). При охлаждении раствора происходит выпадение еще небольшого количества твердой поваренной соли, которую периодически удаляют из системы. Затем раствор подают на склад товарной продукции. [c.251]

При выпаривания в аппарате АПЦ происходит дальнейшее выпадение соли из раствора. Концентрированный раствор каустической соды из выпарного аппарата 13 центробежным насосом непрерывно подается в отстойник 14. Отсюда раствор после отстаивания переливается в сборники 15. Выпавшая из концентрированного раствора NaOH соль направляется из отстойника 14 и сборника 15 в смеситель 9, где смешивается со средней щелочью и (после отстаивания в декантаторе //) пода- [c.160]

Схема процесса донасыщения и очистки рассола для ртутного электролиза при использовании чистой выварочной соли представлена на рис. 55. Анолит из ртут-,ных ванн, содержащий 265—270 г/л Na l и 0,3— Р,5 г/л растворенного хлора, при температуре 70—80 °С непрерывно поступает в сатуратор 1, куда подается также выварочная соль. В сатураторе происходит донасыщение анолита до 305—310 г/л Na l. При этом растворимость хлора уменьшается и значительная его часть выделяется из раствора и направляется в общий хлорный коллектор. Насыщенный рассол стекает в сборник 2, откуда основная масса рассола центробежным насосом 3 подается на фильтрацию в насадочные песчаные фильтры 4. Отфильтрованный рассол подкисляется в аппарате 6 соляной кислотой до содержания 0,05—0,1 г/л НС1 и стекает в сборник 7, откуда насосом 8 подается на электролиз через песчаные фильтры (на схеме не показаны). [c.207]

Выделение соли и приготовление обратного рассола. Пульпа соль — щелочь, которую выводят из аппарата 3 и отстойников каустической соды 8, смешивают в баке-смесителе 19, откуда центробежным насосом перекачивают в напорные баки-отстойники 5. Затем пульпу дозами направляют в горизонтальные автоматические центрифуги 17. Соль из центрифуг выгружают в баки 18, где растворяют ее артезианской водой. Раствор соли с содержанием 25,5—26,8% Na l из баков-растворителей 18 насосом подают в бак-отстойник 6. Здесь взвешенные кристаллы оседают и снова поступают в баки-растворители 18, а осветленный рассол перекачивают в отделение приготовления рассола. [c.174]

Из автоклава 7, который по окончании аммонолиза находится под давлением 60 ат, начинают отгонять а.ммиак, открывая редуцирующие вентили а и 6, проходя через которые пары понижают свое давление от 60 до 3,5 ат. Далее пары аммиака и воды направляются в трубчатый конденсатор 2, где и конденсируется почти вся вода, находящаяся в паровой фазе. Образующийся при этом насыщенный а.ммиак0 и концентрированный водный раствор стекает в сборник 3, куда направляется также и не растворившийся в воде аммиак. Сборник 3 представляет собой стальной котел со сферическими крышкой и днищем, снабженный нижним спускным штуцером. В этом. аппарате жидкая среда отделяется от газообразной и послед- няя направляется через редуцирующий вентиль с (который понижает давление от 3,5 до 0,35 ат) в абсорбер 4, представляющий собой стальной котел со сферическими крышкой и. днищем, снабженный змеевиком для охлаждения, а также перфорированной трубкой, посредством которой производится барботаж аммиака через воду, наполняющую абсорбер. Аммиак, поступающий в абсорбер 4 из сборника 3, барботирует через жидкость, частично поглощается ею и затем последовательно направляется в абсорберы 5 и 6, которые по своему устройству и принципу действия ничем не отличаются от абсорбера 4. В этих абсорберах ам.миак также барботирует через жидкость и растворяеЛя в ней, после чего для окончательного поглощения направляется в абсорбционную колонну 7, которая делается керамиковой или стальной и заполн 1ется керамиковыми кольцами Рашига. Колонна 7 орошается водой, которая нагнетается в нее из коробки 8 посредством центробежного насоса 9. Процесс абсорбции осуществляется с те-дующим образом. [c.366]

Хромовая смесь и нитрат свинца через дозаторы 16 и 22 подаются непрерывно в реактор 26, где образуется крон, который после вызревания в аппарате 27 и стабилизации в аппарате 29 поступает на промывку. Промывка ведется методом репульпации с применением барабанных вакуум-фильтров 33 и 36 для фильтрования суспензии. Пройдя 3—4 ступени промывки, крон сущится в полочной турбинной сушилке непрерывного действия 38 с паровым обогревом, подвергается размолу на дезинтеграторе 43, затем его упаковывают в тару с помощью порционных весов 47. Продукция вывозится на склад электропогрузчиком 48. Фильтрат из вакуум-фильтров 33 и 36 через вакуум-котлы 49 и 51, центробежные насосы 50 и 52 и вакуум-сепаратор 53 поступает в гидравлический затвор 54, откуда направляется для контрольного фильтрования на гравитационный фильтр 57. Осадок крона периодически из него выгружается и возвращается в производство, на промывку. Окис- [c.264]

Два жгута волокна, вытягиваемые из прядильной машины 1 с помощью пятивального устройства 4 режутся на резательных машинах 5 и в виде штапельного волокна вместе с потоком кислой оборотной воды направляется в холстообразующий аппарат 6. Одновременно в холстообразующий аппарат из бака 11 центробежным насосом 10 подается пластификационная ванна. Использованная в аппарате пластификационная ванна через фильтрующую ловушку 7 возвращается в приемный бак 11. Часть отработанной ванны насосом 9 перекачивается для регенерации на станцию контактной выпарки. [c.114]

Выпаривание избытка воды из осадительной ванны осуществляется на вакуум-выпарных установках производительностью 4 т/ч (рис. 45). Осадительная ванна с производства подается в графитовый теплообменник 9, нагревается от 46,5 до 65 °С н направляется в бак-дегазатор 5, где частично испаряется и охлаждается до 61 С. Пары из дегазатора отсасываются в систему конденсаторов- смешения, куда непрерывно подается охлаждающая речная вода с температурой 25 °С (в летшш период), сливающаяся в барометрические бачки 12 и 13. Вакуум в конденсаторах смешения создается с помощью паровых эжекторов (1 и 2). Из дегазатора осадительная ванна центробежным насосом 14 подается в вакуум-выпарной аппарат 6, где нагревается до температуры 82 °С. Нагрев ванны осуществляется в выносном теплообменнике аппарата, к которому подводится пар давлением 4 кгс см с температуро " 143 °С. Конденсат из выносного теплообменника используется в графитовом теплообменнике для подогрева ванны. Концентрированная осадительная ванна с температурой 82 °С после вакуум-выпарного аппарата непрерывно спускается в приемный бак и оттуда подается в сосуд смешения перед растворе-ипем цинка. [c.275]

Упаренные щелоки из сборника 1-й ступени центробежным насосом направляются в напорный бак выпарки 2-й ступени 12. Выпарной аппарат 2-й ступени— горизонтальный кожухогруб-ный испаритель 13, работает под давлением до 9 ат насыщенного пара. Для этого перегретый пар, получаемый из ТЭЦ или котлов-утилизаторов цеха получения слабой азотной кислоты, направляется в увлажнитель увлажнение проводят конденсатом выпарки 3-й ступени. Температура пара при этом снижается до 170—174° С. [c.244]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология