Аппараты реакторы

К основному технологическому оборудованию относят аппараты и машины, в которых осуществляют различные технологические процессы — химические, физико-химические и др., в результате чего получают целевые продукты. Таким образом, к основному технологическому оборудованию можно отнести следующую аппаратуру реакционную — контактные аппараты, реакторы, конверторы, колонны синтеза и другие аппараты, в которых протекают химические реакции, а также аппараты и машины для физикохимических процессов — абсорберы, экстракторы, ректификационные колонны, сатурационные башни, сушилки, выпарные и теплообменные аппараты, вальцы, каландры, прессы и т. п. [c.26]

Изменение числа компо- Закаливающие аппараты реактор- [c.59]

Химические (аппараты-реакторы), в них происходят разнообразные химические реакции. Большей частью реакция в этих аппаратах протекает в присутствии катализатора при высоких температуре и давлении реакторы, регенераторы, реакционные камеры. [c.11]

Vr — объем аппарата (реактора), л х,у — координаты, м [c.313]

При пуске установки одновременно прогревали два основных технологических аппарата реактор — инертным газом и регенератор—сжатым воздухом. В результате стечения ряда неблагоприятных обстоятельств в циркулирующий инертный газ, содержащий пары нефтепродукта, попал воздух, что привело к образованию горючей смеси, состоящей из примерно 19% (об.) кислорода и 3% (об.) нефтяных паров при давлении 840 кПа (8,4 кгс/см ). Омесь вероятно, воспламенилась от горячей поверхности труб печи нагрева циркулирующего газа. В течение 0,9 с пламя распространилось по всей установке. [c.317]

Синтетические алюмосиликатные катализаторы более устойчивы при переработке сернистого сырья. Как правило, процессы формирования структуры этих катализаторов проводят при температуре прокаливания 700—800° С. Вследствие этого при регенерации катализатора при температурах, не превышающих 650° С, заметной дегидратации поверхности не происходит. Однако при переработке сернистого сырья происходит так называемое вторичное отравление катализатора продуктами коррозии аппаратуры. В процессе каталитического крекинга при переработке сернистого сырья или сырья, содержащего минеральные соли, в связи с большой подачей пара происходит интенсивная коррозия стенок аппаратов (реакторов и регенераторов). Продукты коррозии в виде сернистого железа, окислов железа и других соединений в мелкодисперсном состоянии захватываются потоком паров или газов и переносятся на катализатор. Они прочно удерживаются на внешней поверхности гранул катализатора, проникают в его поры и препятствуют доступу паров и газов к внутренней новерхности катализатора, т. е. снижают его дегидрирующую активность. Происходит необратимая потеря активности катализатора, так как простыми физическими методами эти отложения не удается удалить. [c.19]

Общая характеристика реактора смешения дана в 1.5. Такой реактор состоит из одного или нескольких соединенных последовательно аппаратов, в каждом из которых осуществляется полное перемешивание, причем обеспечивается стационарный поток реакционной смеси из одного аппарата в другой. Существенным отличием такого реактора от реактора вытеснения является то, что в каждом аппарате достигается полное перемешивание, позволяющее максимально использовать реакционный объем без заметного образования застойных зон. В реакторе вытеснения цилиндрической формы все элементы внутреннего объема соответствующим образом последовательно заполняются реагирующей средой однако этого не происходит в аппаратах реактора смешения при отсутствии перемешивания. [c.81]

Решения уравнений (3.19), (3.22) и (3.23) приведены на рис. 18, нз которого видно, каким образом индикатор последовательно проходит через три аппарата реактора и каким образом происходит смена максимальной концентрации реагента в аппаратах. [c.91]

На рис, ПЫ7 изображена зависимость толщины кольцевого пространства между двумя концентрическими трубами от наружного диаметра внутренней охлаждающей трубы при условии эквивалентности аппарата реактору с трубами диаметром 14 20 и 50 мм, заполненными катализатором. Вначале с увеличением диаметра внутренней трубы ширина пространства растет, а затем сохраняет постоянное значение, приближающееся к расстоянию между плоскими поверхностями. [c.252]

Конструкция аппаратов реактора и регенератора установки с пылевидным катализатором более проста, в связи с чем установки этого типа нашли более широкое распространение при проектировании новых заводов. [c.169]

При проектировании химического производства исходная задача последовательно делится на некоторое число функциональных подсистем до уровня элементов или аппаратов. Например, при выполнении стадии технологического проектирования все производство сначала делится на отделения (подготовки сырья, химическое превращение, выделение продуктов), затем на совокупности однотипных аппаратов (реактора, ректификационных колонн, теплообменных систем и т. д.). Полученная в результате декомпозиции система представляет собой ориентированный граф, каждой вершине которого сопоставлен аппарат (группа аппаратов), а дуги характеризуют информационные потоки. Следовательно, этим графом можно отобразить задание в проект, т. е. собственно проектирование. Эty иерархическую структуру можно интерпретировать как сетевой график проектирования (изготовления проекта). [c.27]

Элементы аппарата (реактора) [c.59]

Установки коксования на порошкообразном теплоносителе имеют ряд достоинств, благодаря которым они привлекли к себе внимание нефтепереработчиков. Конструктивное решение основных аппаратов (реактора ц нагревателя) установки довольно простое (рис. 41). Нагрев теплоносителя осуществляется в кипящем слое. Небольшие размеры частиц теплоносителя (не более 2 мм) позволяют сравнительно легко его транспортировать но трубопроводам, создавать кипящий, т. е. турбулентный слой, осуществлять интенсивный теплообмен между теплоносителем и коксуемым сырьем и создавать большую поверхность контакта. [c.124]

По материальному исполнению корпуса аппарата реакторы делятся на футерованные, корпус которых изготовляется из углеродистых сталей, монометаллические и биметаллические. [c.126]

Реактор (см. рис. 3.67) представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с переменным сечением по высоте. Наличие кипящего слоя позволяет классифицировать аппарат как реактор идеального вытеснения с одинаковым временем пребывания углеводородных молекул в реакционной зоне. С другой стороны, колебание объемных скоростей в кипящем слое выравнивает концентрации реагентов. Этот фактор, а также изотермичность слоя позволяют считать аппарат реактором полного смешения. Гомогенность кипящего слоя и обеспечение тепловой защиты аппарата создают интегрально-адиабатические условия, что значительно повышает константу скорости реакции и эффективность работы реактора. [c.390]

Анализируя экспериментальные данные и опыт эксп.т> атации реакторов УЗК, можно сказать, что низкая коррозионная активность среды процесса замедленного коксования является следствием экранирования металлической поверхности аппарата - реактора слоем кокса. Причем, коксовое покрытие образуется и в зонах, находящихся выше уровня заполнения реактора сырьём, за счет конденсации паров процесса и дальнейшего постепенного превращения конденсата в кокс. [c.40]

В отличие от описанных выше реакционных аппаратов, реакторы тппа реакционной печи не различают по конструктивным формам. Работают они обычно при температуре 600" С и могут пметь следующие исполнения [c.353]

Описаны грузоподъемные, транспортные и такелажные устройства, слесарно-сборочное оборудование и приспособления освещены общие приемы монтажа, методы контроля, испытания аппаратов и оборудования указаны особенности монтажа вертикальных колонных аппаратов, реакторов, трубчатых печей и т. д. [c.2]

Абсолютно негабаритные аппараты (реакторы и регенераторы каталитического крекинга в кипящем слое, вакуумные колонны установок АВТ большой мощности, камеры коксования, пространственные металлоконструкции, резервуары и др.) доставляют на монтажную площадку в виде отдельных блоков н деталей. Таким образом, для аппаратов этой группы приходится выполнять значительный объем сборочных и сварочных работ, связанных с дополнительным изготовлением аппаратов непосредственно на монтажной площадке. [c.14]

Процесс этот был разработан американской фирмой UOP в 1965 г. Подвергнутые гидрогенизации олигомеры низших олефинов использовались в качестве важнейших компонентов авиационного топлива. В настоящее время получаемые на этом катализаторе продукты олигомеризации широко применяются в производстве алкилфенольных присадок к маслам и ПАВ. В этом процессе могут быть использованы низкоконцентрированные, широкие по изомерному составу олефиновые фракции. Процесс проводится при температуре 190—230 °С, под давлением 1,7— 8 МПа, с объемной скоростью 0,8—10 mV(m8 кат-ч) и степенью превращения олефинов 80—92%. В этих условиях съем продуктов с единицы объема катализатора достигает 1500—2000 кг/(м -ч). Реакции осуществляются в кожухотрубчатых аппаратах, реакторах башенного типа с послойным расположением катализатора, в аппаратах типа труба в трубе . [c.325]

Реактор, подобный описанному в работах [И, 12], представлял собой стеклянную пробирку объемом 150 мл, в которой имелись четыре вертикальных отбойника из нержавеющей стали, расположенные под углом 90° друг к другу, и три импеллера с прямоугольными лопастями, смонтированные на оси мешалки. Это давало возможность интенсивно перемешивать содержимое аппарата. Реактор, частично погруженный в ацетон, охлаждали либо сухим льдом, либо опециальной холодильной установкой, позволяющей получать температуру (ВПЛОТЬ до — 50 °С. Сверху реактор закрывали пробкой с четырьмя отверстиями (для оси мешалки, делающей до 1600 оборотов в минуту, для термометра сопротивления, для линий подвода кислоты и сжиженных охлажденных углеводородов). Линия слива в нижней части реактора была снабжена краном. [c.88]

В схемах часто имеются аппараты (реакторы с мешалками, ректификационные колонны, экстракторы и др.), расчет которых сводится к выполнению трудоемких итерационных процедур. [c.33]

Каждый такой вычислительный блок чаще всего служит математическим описанием одного аппарата (реактора, теплообменника, ректификационной колонны и т. д.), но может объединять группу математических описаний нескольких аппаратов или же, наоборот, отвечать только части реального аппарата (секции реактора, ректификационной колонны и т. п.). Если ряд блоков с. х.-т. с. имеет одно и то же математическое описание, всем блокам соответствует один и тот же вычислительный блок. [c.268]

Математическая модель процесса состоит из совокупности математических моделей отдельных аппаратов (реакторов полимеризации, смесителя и делителя потока) и уравнений связи между ними. Уравнения связи здесь очень просты, так что выписывать их не будем. [c.158]

Во-первых, современная технологическая установка представляет собой сложный комплекс, состоящий из большого числа аппаратов реакторов-п колонн, связанных между собой материальными и энергетическими потоками. При этом оператору для принятия решения о характере вмешательства в ход процесса необходимо перерабатывать большой объем информации. [c.7]

Конструктивная простота основных аппаратов (реактора н регенератора) и удобство их эксплуатации. [c.13]

Аппараты — реактор и регенератор — характеризуются качественно одинаковой гидродинамикой. [c.42]

Особенностью этих процессов (примером может служить каталитический крекинг) являются сравнительно быстрое отравление катализатора из-за отложений на его поверхности кокса и необходимость периодической регенерации катализатора путем выжига кокса. Проведение химической реакции и регенерации катализатора может быть осуществлено в одном и том же периодически переключающемся аппарате или в двух различных аппаратах — реакторе и регенераторе. В первом случае катализатор неподвижен, а для обеспечения непрерывности работы установки сооружается два или большее число аппаратов. В то время, как один аппарат используется как реактор, в другом осуществляется регенерация катализатора затем аппараты взаимно переключаются. Во втором случае катализатор непрерывно перемещается из реактора, где осуществляется нефтехимический процесс, в регенератор, где с катализатора выжигается кокс. После регенерации катализатор поступает в реактор. В процессе регенерации температура катализатора повышается, он аккумулирует часть выделившегося тепла, которое в дальнейшем целиком или частично используется на осуществление эндотермической реакции, что приводит к понижению температуры катализатора. В этом случае катализатор одновременно используется и как теплоноситель. В процессе регенерации выделяется значительное количество тепла, часть которого отводится и используется, например, для получения водяного пара. [c.640]

В контактных аппаратах (реакторах) нередко приходится направлять по трубам катализатор из аппарата с меньшим давлением в аппарат с более высоким давлением. В этом случае вес столба сыпучего материала должен преодолеть разность давлений между аппаратами. В противном случае сыпучий материал не будет высыпаться из трубы и зависнет в пей. Следовательно, при наличии разности давлений между верхним и нижним концами катализаторопро-вода длина его зависит от перепада давления и от насыпной плотности материала. [c.67]

Установка состоит из следующих основных отделений подготовки сырья, реакторного, улавливания, грануляции, складирования и утилизации отходов. В отделении подготовки сырья происходит прием, хранение, приготовление рабочих смесей, обезвоживание, очистка от механических примесей, нагрев до необходимой температуры и подача присадки в сырье (аппараты центробежные насосы, паровые нагреватели, влагоиспаритель с пеноотде-лителем, печь и фильтр). В реакторном отделении происходит разложение сырья в высокотемпературном потоке продуктов сгорания с образованием технического углерода, а также охлаждение сажегазовой смеси (аппараты реактор, воздухоподогреватель, коллектор, холодильник-ороситель). В отделении улавливания выделяется технический углерод из газообразных продуктов реакции (аппараты циклоны, рукавные фильтры, калорифер, вентиляторы). В отделении грануляции происходит очистка технического углерода от посторонних включений, его уплотнение и гранулирование (аппараты сме-в атмоссреру [c.109]

Процессы каталитического крекинга нефтяного углеводородного сырья над мелкодисперсным алюмосиликатным катализатором и регенерации такого катализатора можно осуществить в промынглеыном л асштабе с помощью реакторов различной конструк и1и. Принципиальные Ш1 ложения, развитые во введении к настоящему разделу, предопределили необходимость разработки непрерывного процесса каталитического крекинга, ч о привело к разделению функций аппаратов но крайней мере на три ступеци (крекинг, регенерацию, десорбцию углеводородов) и к разработке аппаратов-реакторов высокой производительности для контактирования тве])догс мелкодисперсного движущегося катализатора с газопаровыми потоками. [c.160]

Для осуществления непрерывных процессов применяют два ооновных типа аппаратов—реактор (вытегнения и реактор смешения [2]. Третий, особый тип аппарата, который в известной мере является гибридом двух первых, (представляет собой реактор с псевдоожиж внным слоем. [c.12]

Таким образом, в данном пособии изложены методы расчетов основных технологических процессов нефтепереработки, включая подготовку газовых потоков с целью их дальнейшего использования, а также рассмотрены некоторые вопросы охраны природы. Особенностью пособия является то, что дан не полный расчет всей технологической цепочки любого вторичного процесса, а лишь расчеты основных аппаратов — реакторов экстракторов, прокалочных печей и т. д. Подобный подход поз волил достаточно полно излолшть важные элементы расчетов что существенно при организации самостоятельной работы сту дентов над курсовыми и дипломными проектами. Методы рас чета ректификационных колонн и оборудования, предназначен ных для блоков регенерации растворителей (при очистке мае ляных фракций) или для блоков разделения продуктов реакции аналогичны для любых систем и в достаточной степени рассмотрены в главе 1. [c.326]

В общем случае задача построения математической модели 1роцесса (ХТС) с активным использованием АСНИ, основанная 1а стратегии системного анализа, заключается прежде всего в вы-(блении уровней иерархии строения ХТС, а именно элементар-ых процессов (кинетики химических превращений, фазовых рав-овесий и т.п.) явлений в аппаратах (реакторах, абсорберах, [c.59]

Реакционная смесь передается центробежным насосом в сборник конденсационного раствора 2, откуда самотеком непрерывно через фильтр 3 поступает в реактор для конденсации 4. Конусная часть реактора снабжена рубашкой для рбогрева. Кроме того, внутри аппарата имеется змеевик для дополнительного обогрева паром и труба, по которой конденсационный раствор подается на обогреваемую поверхность днища аппарата. Реактор снабжен холодильником 5, который при пуске агрегата включается как обратный, а в течение всего процесса работает как прямой это обеспечивает одновременно с конденсацией сушку получаемой смолы. При производстве смолы МФ-17 в реактор 4 через мерник 6 и фильтр 7 непрерывно подается диэти-ленгликоль (в соотношении 1 14 к реакционной смеси). В зависимости от скорости подачи смеси температура массы поддерживается в пределах 105—115°С. Образовавшаяся смола непрерывно выводится из верхней части реактора в аппарат 8 [c.67]

Установка (рис. 42) состоит из реактора и топки распределителя I. узла пневмоподъемника 2, системы конденсации паро-газо-вой смеси, узлов подачи сырья, отопительного газа и воздуха, дымовой трассы. Сырье (нефть, мазут) направляется в пс догреватель 3, где нагревается до 350—400°С за счет тепла отходящих дымовых газов и газа пиролиза, а затем при помощи форгунок поступает в распыленном состоянии в зону пиролиза реактоэа 1. Основной аппарат — реактор / совмещает в себе камеру регенерации (верхняя часть аппарата), с встроенной прямоугольной топкой, и реакционную камеру, расположенную в нижней части аппарата. [c.117]

Рпс. УЬ20. Первый контактный аппарат реактор) в установке с теплообменом между средами [c.266]

Реакторы каталитического риформинга и гидроочистки. Реакторы для осуществления указанных процессов представляют собой цилиндрические вертикальные аппараты с эллиптическими или полушаровыми днищами, заполненные катализатором. Внутренний диаметр аппаратов достигает 4,5 м, высота слоя катализатора от одного до трех диаметров аппарата. Реакторы каталитического риформинга работают при температуре до 550 °С и давлении до 5 МПа, реакторы гидроочистки — прц температуре до 450 °С и давлении до 7 МПа. Их изготавливают либо с внутренней футеровкой торкрет-бетоном, либо без нее. В первом случае температура стенки корпуса не превышает обычно 2U0 °С, во втором случае она равна температуре процесса. [c.388]

Реакторы с медленно движущимся плотным слоем применяются в процессах с крупным (3—5 мм) гранулированным катализатором. Установка сбычно состоит из двух аппаратов — реактора и регенератора, через которые осуществляется циркуляция катализатора. [c.131]

Модель (И, 1) относительно выходных переменных записана в неявном виде, поскольку для ряда аппаратов (реактор идеального смешения, абсорбер и др.) выходные переменные действительно являются неявными функциями входных переменных. Выражение (И, 1) представляет собой систему из т уравнений с 2т неизвестными. Еслн задать любые т чисел или или часть переменных к ) и часть то, вообш,е говоря, система (И, 1) позволяет найти остальные т чисел. В дальнейшем, в отличие от физических входных и выходных переменных блока введем расчетные переменные входные (при расчете блока считаются известными) и выходные (получаются в результате расчета блока). Это связано с тем, что при расчете схемы направление расчета блока не всегда совпадает с направлением физических потоков, входящих и выходящих из блока. Иногда выбор того или иного направления расчета блока может существенно упростить его расчет [3, с. 24]. [c.26]