Отделение технологические схемы

Рис. 6.13. Технологическая схема отделений кристаллизации и фильтрации установки двухступенчатой депарафи— низации

Технологическая схема любой установки селективной очистки включает секции, обеспечивающие следующие основные операции экстракцию компонентов сырья с образованием двух фаз в аппаратах непрерывного действия, непрерывную регенерацию растворителя путем отгона из рафинатного и экстрактного раствора, обезвоживание растворителя. В пособии описаны типовые технологические схемы установок селективной очистки, однако в схемах промышленных установок есть различные варианты оформления как экстракционного отделения, так [c.70]

Знать устройство, назначение и правила эксплуатации основного и вспомогательного оборудования, механизмов, контрольно-измерительных приборов и средств автоматики, установленных в отделении, технологическую схему, схему всех коммуникаций и арматуры, место их расположения. [c.42]

Проблемы дегазации и предварительной очистки сточных вод, т. е. отделение от воды растворенных газов и ЛВЖ, связано с усложнением технологических схем и дополнительными капитальными и эксплуатационными затратами. Кроме того, в некоторых процессах вследствие технических трудностей не удается достигнуть необходимой степени дегазации или очистки воды от примесей. Тогда в отстойники поступает неполностью дегазированная вода или вода с примесями ЛВЖ. В таких случаях создание в отстойниках и других аппаратах по обработке стоков азотного дыхания — единственный метод предотвращения аварийных ситуаций. [c.251]

Расчеты показывают, что эксплуатационные расходы при работе по схеме конверсии с кислородом несколько выше чем при конверсии с водяным паром (в среднем на 15—20%). Однако при этом необходимо учитывать снижение капиталовложений за счет упрощения технологической схемы отделения конверсии и экономии легированных сталей. Кроме того, опыт работы установок конверсии свидетельствует о том, что шахтные конверторы более просты и надежны в эксплуатации. [c.14]

Рис. 6.14. Технологическая схема отделения регенерации растворителя установки двухступенчатой депарафинизации

СУШИЛЬНО-АБСОРБЦИОННОЕ ОТДЕЛЕНИЕ Технологические схемы и режим отделения [c.582]

Компоненты рабочей смеси для производства пенополиуретана поступают из основного склада в подготовительный цех (или отделение), технологическая схема которого показана на рис. И. [c.52]

Конденсировать отгон отпарных секций можно также циркуляционными орошениями, обеспечивающими небольшой перепад давления [38]. С целью упрощения технологической схемы процесса при получении нескольких боковых погонов конденсацию отгона из отпарных секций предлагается проводить в одном конденсаторе и тогда суммарный отгон в жидкой фазе подавать в печь на входе в колонну (рис. 1И-18, а) [33]. Для снижения расхода водяного пара или затрат тепла на отделение легких фракций все отпарные секции предлагается соединить уходящими паровыми потоками и конденсировать только отгон верхней секции (рис. 111-18,6) [39]. [c.171]

Авария развивалась следующим образом. В отделении окисления цикло-гексана на одном из реакторов обнаружили большую трещину. Реактор заменили временной обводной линией (байпасной), которая соединяла работающие реакторы. На байпасной линии по обоим ее концам установили трубчатые пружины. Поскольку в батарее каждый реактор находился ниже предыдущего для обеспечения самотека, байпасную линию пришлась согнуть (она была изготовлена из трубы диаметром 0,51 ми опиралась на стойки). Незадолго до аварии производство циклогексана временно было приостановлено. При пуске его байпасная линия оказалась в условиях большего давления, чем в нормальных условиях эксплуатации. Очевидно поэтому обе трубчатые пружины сильно деформировались и сломались. Через разрушенные участки циклогексан, температура которого была выше точки кипения, вырвался наружу и образовал облако диаметром около 200 м толщина облака в некоторых местах достигала 100 м. Через 45 с облако загорелось, по всей вероятности, от печи водородного цеха. Последовавшая за этим мгновенная вспышка от быстрого распространения факела вызвала сильную ударную волну, распространившуюся в течение нескольких секунд. Взрыв произошел на высоте 45 м от уровня земли. Взрывом были разрушены резервуары и конденсаторы, а также здания на территории завода. Пожар охватил территорию в 45000 м высота пламени достигала 100 м. Результаты расследования показали, что в технологическую схему были внесены изменения без согласования с проектировщиками и специалистами соответствующей квалификации. [c.70]

Основные отделения установки следующие кристаллизации, фильтрования, регенерации растворителя из раствора депарафинированного масла и растворов гача или петролатума. Технологическая схема установки кристаллизации и фильтрования представлена на рис. 1Х-1. [c.80]

По окончании процесса окисления в окисленном продукте наряду с кислородсодержащими соединениями и непрореагировавшими углеводородами присутствует некоторое количество свободной борной кислоты. Наличие несвязанной борной кислоты приводит не только к ее дополнительным потерям, но и затрудняет последующую переработку оксидата. Поэтому на промышленной установке была предусмотрена специальная- операция по извлечению из оксидата избыточной борной кислоты. Однако опыт эксплуатации показал, что применение для этих целей специальных центрифуг не обеспечивает требуемой полноты отделения борной кислоты. Оставшаяся в оксидате борная кислота оседает в виде твердой массы на стенках и очень быстро забивает и выводит из строя всю систему. Эти трудности могут быть преодолены, если вести процесс окисления при незначительном избытке борной кислоты с одновременным обеспечением максимальной глубины этерификации борной кислоты и высших спиртов. Испытания, проведенные па опытно-промышленной установке, позволили выявить, что в случае включения в технологическую схему дополнительной стадии доэтерификации оксидата получается продукт, практически не содержащий свободной борной кислоты. Процесс доэтерификации оксидата осуществляли при температуре порядка 165° С и интенсивном перемешивании под вакуумом в течение 1 ч. [c.162]

Основные отделения установки следующие кристаллизации, фильтрования, регенерации растворителя из растворов депарафинированного масла, парафина или церезина и отходов обезмасливания. Технологическая схема установки отделения кристаллизации и фильтрования представлена на рис. 1Х-2. [c.81]

РИС. 1Х-5. Технологическая схема отделения регенерации растворителя на установке депарафинизации рафинатов [c.89]

Основные отделения установки следующие кристаллизации, фильтрования, регенерации растворителя из растворов депарафинированного масла и гача. Отделение регенерации растворителя не отличается от аналогичного для обычных установок депарафинизации. Отделения кристаллизации и фильтрования имеют специфические особенности, в частности использование двух хладагентов сжиженного аммиака для охлаждения раствора сырья до —33 н—34 °С и этана для охлаждения до —58- —60 °С (температура фильтрования). Технологическая схема установки (отделения кристаллизации и фильтрования) представлена на рис. 1Х-3. [c.84]

РИС. Х-3. Технологическая схема установки глубокой депарафинизации (отделения кристаллизации и фильтрования) [c.85]

Основные отделения установки кристаллизация, фильтрование, регенерация растворителя из раствора депарафинированного масла и растворов гача и петролатума. Технологическая схема установки (отделения кристаллизации и фильтрования) представлена на рис. 1Х-4. [c.86]

Регенерация растворителя из раствора депарафинированного масла осуш,ествляется в четыре ступени. На рис. IX-5 представлена технологическая схема одного из отделений, применяемая на заводских установках депарафинизации нефтяного масляного сырья. [c.87]

Установка состоит из следующих основных отделений реакторного, в котором сырье контактирует с раствором карбамида и образуется комплекс отстоя и разложения комплекса с выделением продуктов депарафинизации и регенерацией карбамид-ного раствора промывного, в котором спирт отмывают от продуктов депарафинизации. Кроме того, имеются блоки насыщения сырья спиртом, насыщения спиртом циркулирующей промежуточной фракции, разгонки парафинов и ректификации спирта. Технологическая схема установки представлена на рис. IX-6 (блок ректификации представлен условно, а остальные блоки не показаны). [c.89]

Щелочная очистка масляных дистиллятов проводится при температурах 140—160 °С и при давлении 0,6—1,0 МПа во избежание испарения воды. Технологическая схема щелочной очистки масел приведена на рис. ХП1-6. Масляный дистиллят насосом 1 прокачивается через трубное пространство теплообменника 2, змеевики трубчатой печи 3 и с температурой 150—170 С подается в диафрагмовый смеситель 4. Туда же закачивается 1,2—2,5 %-ный раствор гидроксида натрия. Из смесителя реакционная смесь поступает в отстойник 5. Температура в отстойнике 130—140 °С, давление 0,6—1,0 МПа, длительность отстоя 3,5—4 ч. Щелочные отходы, выходящие с низа отстойника, охлаждаются в холодильнике 6 погружного типа до 60 °С и направляются в сборники для отделения нафтеновых кислот. Очищенный масляный дистиллят с верха отстойника 5 поступает в смеситель 7 на промывку водой. Температура подаваемой в смеситель химически очищенной воды 60—65 °С, Отделение промывной воды от дистиллята осуществляется в отстойнике 8. Выходящие с низа отстойника промывные воды охлаждаются в холодильнике 9 погружного типа и направляются в сборник для отделения нафтеновых кислот. Очищенный и промытый продукт с верха отстойника 8 проходит теплообменник 2, где, отдавая свое тепло сырью, охлаждается с 90 до 70 °С, и поступает в сушильную колонну 10 для удаления мельчайших капелек воды за счет продувки его горячим сжатым воздухом. Готовое масло с низа сушильной колонны откачивается в резервуары. [c.117]

Азеотропная ректификация отличается применением третьего компонента повышенной летучести, способного к образованию с одним из компонентов исходной смеси второго азеотропа с более низкой температурой кипения, чем исходный. Для рассматриваемого ниже примера промышленного извлечения толуола в качестве разделяющего агента принят водный раствор метилэтилкетона (МЭК). На такой установке чистота выделенного толуола достигает 99% и более. На других установках для тех же целей служит метанол. Технологическая схема процесса ректификации представлена на рис. 202. Для полного отделения толуола от неароматических углеводородов в колонну необходимо подавать в 2,8—3 раза больше МЭК, чем содержится неароматических углеводородов в исходной смеси. Содержание воды в МЭК не превышает 10%. Основная его масса отводится с головным продуктом колонны 1 и экстрагируется водой в колонне 2. Из водного раствора МЭК легко извлекается обычной ректификацией. Получаемый сверху регенерационной колонны 3 МЭК содержит около 10% воды и является разделяющим [c.327]

Технологическая схема формовочно-промывочного отделения заключается в следующем. Первый поток — раствор жидкого стекла — из емкости подают насосом в холодильник предварительного охлаждения и далее в напорный бачок. Из напорного бачка, пройдя рассольный холодильник, раствор через ротаметры поступает к боковым ниппелям смесителей инжекторного типа под давлением 3—3,2 ат. [c.84]

Ниже рассматривается каждое из применяемых в промышленности реакторных устройств [56, 74—122] и технологические схемы реакторных отделений. [c.107]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ РЕАКТОРНЫХ ОТДЕЛЕНИЙ [c.114]

Принципиальная технологическая схема такого реакторного отделения приведена на рис. 26. [c.115]

Технологическая схема процесса показана на рис. 2. Первая операция заключается в предварительном фракционировании свежего сырья для отгона легкой головной фракции и отделения небольшого количества остатка. На некоторых установках эта операция исключена и продукт поступает непосредственно с установок прямой гонки. Сырье подогревается, смешивается с рециркулирующим газом, обогащенным водородом, и далее проходит через ряд реакторов, в которых находится катализатор платформинга . Количество реакторов зависит от характера используемого сырья и требуемого качества целевого продукта. Процесс является эндотермическим, поэтому продукт после первого реактора перед поступлением во второй подогревается до требуемой реакционной температуры. Наиболее значительное падение температуры происходит в верхней части первого реактора и поэтому для сокращения времени контакта с сырьем при низкой температуро, когда скорость реакции становится относительно нпзкой, обычно первый и второй реакторы делают мепьшего размера, чем [c.179]

Надежность всей технологической схемы отделения цеха [c.65]

Все описанные выше технологические схемы производства присадок основываются, на использовании установок периодического действия, которые, как уже говорилось, не могут быть в достаточной степени автоматизированы и механизированы, В последние годы наряду с синтезом новых, высокоэффективных присадок к маслам ведутся большие работы по усовершенствованию действующих процессов производства присадок. В частности, разрабатываются непрерывные схемы, являющиеся более эффективными и экономически выгодными. Особое внимание уделяется разработке непрерывных схем для тех стадий или узлов производства, которые являются общими для процессов получения многих присадок например, алкилирование ароматических углеводородов и их производных олефинами, конденсация алкилфенолов с формальдегидом и другими соединениями, нейтрализация и сушка различных продуктов и отделение механических примесей, сульфирование масел серным ангидридом, отгонка растворителей и непрореагировавших продуктов, а также утилизация отходов производства присадок. [c.248]

Технологическая схема УЛФ предполагает объединение единой газосборной сетью устройства предварительного отделения жидкости [c.30]

Уровень ненадежности аппаратов, машин и технологических схем существенно определяет безопасность крупнотоннажных производств. В ФРГ на од-Бом из крупнотоннажных производств этилена мощностью 200 тыс. т/год из-за неисправности в отделении очистки этилена пневматического клапана АСУ и последовавших за этим неправильных действий оператора при закрытии водородного клапана на входе в реактор гидрирования ацетилена произошел взрыв в реакторе [23, 24]. Вслед за взрывом возник пожар, в результате которого примерно 10% оборудования было повреждено, сгорело 150 т этилена, 250 т пропилена и 100 т технологического газа. Общие убытки от взрыва и пожара составили 45 млн. марок ФРГ. [c.15]

При восстановлении цеха после аварии технологическая схема была дополнительно оснащена контрольно-измерительными приборами и системами противоаварийной защиты были установлены сигнализаторы, срабатывающие прп концентрации, превышающей допуст)имую. Сигнализаторы сблокировали с вытяжными вентиляторами были пересмотрены места установки датчиков, ввели 100%чное просвечивание сварных швов на этиленопроводах и усилили общий контроль за категорийными трубопроводами. Кроме того, этиленовые коллекторы и арматуру вынесли из компрессорного отделения цехов гидратации наружу контрольно-измерительные приборы перенесли в более безопасное место. Бытовые помещения из здания, пристроенного к взрывоопасным цехам, перевели в отдельно стоящие вновь построенные корпуса. [c.83]

Полнота использования упомянутых выше фильтров в какой-либо технологической схеме подготовки воды и очистки сточных вод зависит от конкретных требований производства. Если, например, очищаются сточные воды атомной электростанции, то для отделения продуктов коррозии и механического износа аппаратуры достаточно применения механического фильт- [c.63]

При внедрении присадок в промышленное производство очень важным вопросом является разработка рациональных технологических процессов, что весьма затруднительно из-за ряда специфических особенностей производства присадок (многостадийность, высокая вязкость конечных и промежуточных продуктов синтеза, необходимость использования специального оборудования и др.). Разработка технологических схем производства различных присадок осуществляется с учетом общности отдельных стадий их синтеза, в частности стадии нейтрализации, сушки и отделения механических примесей от присадок. При производстве присадок [c.12]

В СССР в промышленном масштабе освоены три технологические схемы производства бутиловых спиртов гидроформилированием триадная, кизельгурная и испарительная. Во всех схемах в качестве катализатора используют карбонилы кобальта, однако по условиям проведения процесса и приемам отделения катализатора от продуктов реакции эти схемы существенно различаются. [c.163]

Основные секции установки следующие экстракции сырья растворителями, регенерации растворителей из рас инатного раствора, регенерации растворителей из экстрактного раствора и регенерации растворителей из водных растворов. Очистка парными растворителями осуществляется в горизонтальных аппаратах — экстракторах. Экстракционное отделение состоит из семи секций, каждая из которых включает смеситель и отстойник. Технологическая схема установки представлена на рис. VII1-3, [c.77]

Рис. 1У-19. Этапы эволюционного синтеза технологической схемы отделения деметанизации ХТС производства этилена. Схема Ла 2 ввод рекуперативного самоохлаждення хвостовых газов .

Технологической схемой промышленной установки предусматривалось 3—4-кратное разбавление омыленного продукта водой с последующим отделением спиртов от разбавленного водного раствора па центрифугах. [c.163]

Примечания 1. Под реконструкцией следует понимать такие изменения в технологических схемах или оборудовании, которые ведут к переустройству всего цеха, отделения, устайовки или значительной части их. [c.46]

Технологическая схема реакторного-отделения в зна чительной степени определяется применяемой конструкцией реактора. Для каждого из реакторов имеются особенности в подаче сырья, рециркулирующего изобутана, хладагентов и кислоты. Сырье и рециркулирующий изобутан могут подаваться в реакторы параллельно или последовательно. Хладагенты отнимают тепло от реакционной смеси снаружи реактора или непосредственно в реакционной зоне. [c.114]

Пример 2.8. Отделение цеха состоит из трех аппаратов. Первый и нторон из них работают последовательно, третий является нагруженным резервом для второго аппарата. Определить надежность работы технологической схемы отделения цеха, если надежности аппаратов равны, соответственно, Р, == 0,9 год"" , Ра = 3 = 0,5 год . [c.65]

Блок-схема возможных альтерна-тив,ных вариантов стратегии синтеза оптимальной технологической схемы процесса деметанизации с использова-ние Л эволюционного принципа представлены на рис. IV-23. В частности, вместо модификации схемы № 3 по варианту III (см. табл. IV-6), т. е. вместо отделения потока жидкости от потока паровой фазы на входе в колонну перед холодильником Tj, наиболее целесообразным является осуществление следующей модификации. [c.187]

Гурьева Л. В. Автоматизированное проектирование технологических схем отделений рекуперации тепловой энергии нефтеперерабатывающих производств на основе решения задачи о назначениях.Дис... канд. техн. наук. М., 1980. 301 с. [c.262]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология