Технологическая схема производства с аппаратом

Рис. XII.26. Технологическая схема производства полистирола эмульсионным способом. 2 — эмульгатор 2 — сборник для эмульсии 3 — насос дозировочный 4 — подогреватель эмульсии 5 — полимеризатор 6 — баллон со сжатым азотом 7 — сборник для гидроперекиси 8 — сборник для стирола 9, 11 — весовые мерники ю — аппарат для варки эмульгатора 12 — емкость для растворения щелочей 13 — весы для щелочи И — коагулятор 15 — сборник для латекса 16 — фильтр масляный п — вентилятор 18 — конденсационный горшок 19 — калорифер 20 — весы для сульфита натрия 21 — емкость для растворения сульфита 23 — весовой мерник для раствора сульфита 23 — сборник для эмульгатора 24 — сборник водной фазы 25 — сборник обессоленной воды 26 — центрифуга 27 — норий 28 —сушилка полистирола 29, 30 — фильтры 31 — циклон 32 — шнек 33 — бункер для полистирола 34 — автоматические весы.

Основным агрегатом технологической схемы производства любого химического продукта обычно является химический реактор. Химический реактор — это аппарат, в котором осуществляются взаимосвязанные процессы химического превращения, массопередачи и теплообмена. Существует большое количество различных типов и конструкций химических реакторов, которые можно классифицировать по ряду признаков. Мы ограничимся приведением некоторых сведений о классификации реакторов по типу массопередачи, характеру движения реагирующей смеси в реакторе и условиям теплообмена. [c.14]

Технологическая схема производства. Наиболее распространенной технологической схемой производства нитроаммофоски является схема с аппаратом АГ (аммонизатор-гранулятор), представленная на рис. 19.13. [c.301]

Технологическая схема производства тетрафторэтилена приведена на рис. XII.22. К жидкому катализатору, находящемуся во вращающемся автоклаве 1, подают одновременно хлороформ из аппарата 13 и фтористый водород из аппарата 12. Давление в автоклаве можно регулировать частичным поглощением выделяющегося хлористого водорода. Продукты реакция (монохлордифторметап и другие соединения фтора) передаются через сборник 2 в ректификационную колонну 3 для отделения хлористого водорода, затем охлаждаются в холодильнике 4 и фракционируются в аппарате 5. Продукты низкой степени фторирования (СНСЬГ) возвращаются в автоклав, а монохлордифторметап поступает в пиролизную печь 6. Продукты реакции разделяются в ректификационной колонне 7, и тетрафторэтилен, пройдя [c.802]

На рис. 109 показана технологическая схема производства бикарбоната натрия мокрым способом (без транспортных устройств и некоторых второстепенных аппаратов). Содовый раствор с концентрацией по общей щелочности 105—110 н. д. перекачивают из отделения декарбонизации в сборник 3 исходного содового раствора для отстаивания. Образующиеся в очень небольшом количестве осадки периодически выпускают из сборника 3 и подают в отделение очистки рассола для использования. Осветленный содовый раствор из сборника 3 перекачивают в два попеременно работающих сборника 2, где приготовляют нормальный содовый раствор с концентрацией по общей щелочности около 86 н. д. Опытным путем установлено, что содовый раствор этой концентрации обеспечивает высокую скорость абсорбции Oj при сохранении достаточно высокой производительности карбонизационной колонны. Для разбавления походного содового раствора в сборник 2 подают оборотный раствор, называемый слабой жидкостью. [c.257]

Решению практических задач производства битумов способствует разработка и изложение теоретических основ процесса. В связи с этим целью автора было представить имеющийся материал в виде обобщающих закономерностей, позволяющих читателю правильно решать возникающие конкретные проблемы выбор методов подготовки сырья, технологических схем производства и окислительных аппаратов, обеспечение техники безопасности и защиты окружающей среды от загрязнения, снижение энергетических затрат и другие основные вопросы производства. [c.7]

VI. Схема химического синтеза, физико-химические основы технологических процессов и принципиальная технологическая схема производства. В этом разделе приводятся кинетические уравнения основных и побочных реакций сведения об активности катализаторов и об ингибиторах химико-технологических процессов (ХТП) исследование влияния гидродинамической структуры потоков в аппаратах и установках на протекание химических реакций сведения о необходимости применения специальных методов разделения (например, азеотропная и экстрактивная дистилляция), связанных с трудностями фракционирования технологических смесей обычными методами указания о наличии азеотропов и коэффициенты относительной летучести в системах с образованием третьего компонента. Принципиальная технологическая схема производства сопровождается кратким описанием. [c.17]

Технологическая схема производства ксилилендиаминов представлена на рис, 9,5, Сырье — аммиак, ксилолы и воздух, пройдя соответствующие испарители, смеситель, теплообменник обратных потоков, поступает в реактор 1, в котором осуществляется реакция окислительного аммонолиза ксилолов в присутствии стационарного катализатора. Реактор представляв собой трубчатый аппарат, в межтрубном пространстве которого циркулирует теплоноситель для снятия [c.289]

Конструкция теплообменных аппаратов разрабатывается исходя из основных предъявляемых к ним технических требований и условий, при которых аппараты должны эксплуатироваться, К числу этих требований относятся функциональное назначение аппарата в технологической схеме производства (рекуперация тепла, охлаждение, нагревание, испарение, конденсация, кристаллизация, плавление и т. д.), вид и характеристика теплообменивающихся сред, передаваемая в аппарате тепловая нагрузка (тепловой поток), допускаемые в аппарате гидравлические сопротивления, рабочие параметры технологического процесса (температура и давление теплоносителей), условия пуска и остановки аппарата, если они налагают дополнительные требования при расчете и конструировании, а также требования по эксплуатационной надежности конструкции и безопасной ее эксплуатации. [c.336]

Технологическая схема производства метилового спирта на низкотемпературном катализаторе представлена на рис. 64. Природный газ под давлением 3 МПа после подогревателя / и очистки от серосодержащих соединений в аппаратах 2 и 3 смешивается [c.166]

В технологических схемах производства метанола, работающих при давлении 5—10 МПа, используют колонну синтеза шахтного типа. Размеры аппарата зависят от производительности одного агрегата (диаметр реактора меняется от 3,6 до 4,4 м). Для регулирования температуры в слое катализатора по высоте колонны предусмотрен ввод холодного газа. Смешение холодного газа [c.326]

До недавнего времени технологические схемы производства аммиака содержали параллельные и последовательные технологические связи между аппаратами, так как основные аппараты дублировались и, как следствие этого, технологические коммуникации растягивались. Установка мощностью 1360 т/сут. включала до 10 аппаратов конверсии, очистки и синтеза. Параллельно-последовательные технологические схемы представляют собой самостоятельные цехи, осуществляющие отдельные этапы переработки сырья. При этом из-за сложности организа- [c.201]

Авторами разработана методика синтеза гибких технологических схем производства продуктов и очистки жидких стоков Разработана структура и состав подсистемы технологического проектирования ресурсосберегающих модульных гибких схем основного производства и очистки стоков Разработаны автоматизированная информационно-поисковая система формирования типовых модулей Модуль , а также банк типовых математических моделей основных и вспомогательных операций производства продуктов и регенерации жидких растворителей, включающая около 20 типовых процессов химической технологии. Составлена инструкция пользователя для работы с банком математических моделей и пополнения библиотеки Разработанные математические модели будут интегрированы в автоматизированггую систему оптимального выбора типа аппаратов в составе модулей. На данном этапе разработана структура, состав и функциональная схема СУБД, организующая связь баз данных по оборудованию с блоком выбора и моделирующим блоком, предназначенная для выполнения полного конструктивного расчета основных и вспомогательных аппаратов. Разработанные прототипы автоматизированных систем являются открытыми для пополнения новыми процессами, математическими моделями и программными продуктами и организованы по блочному принципу, позволяющему юс быструю интеграцию в состав компьютерно-интегрированной системы технологического проектирования ресурсосберегающих гибких модульных МАХП. [c.27]

При проектировании химических производств ведущая роль принадлежит инженеру-технологу и инженеру-механику. Инженер-технолог разрабатывает технологическую схему производства, а инженер-механик подбирает типовое и разрабатывает нетиповое оборудование. Аппараты и машины химических производств предназначаются для осуществления в них какого-либо одного или одновременно нескольких химических, физических или физико-химических процессов (химическая реакция, испарение, конденсация, кристаллизация, выпарка, ректификация, абсорбция, адсорбция, сушка, смешивание, измельчение и т, д.). [c.4]

Технологическая схема производства СПД представлена на рис. 6.4. Керосин, рециркулирующий оксидат и катализатор [0,1% (масс.) перманганата калия или соответствующее количество нафтенатов марганца и натрия] поступают в реактор 1 барботажного типа. Окисление осуществляется кислородом воздуха при 120—130 °С до накопления в оксидате 15% (масс.) карбоновых кислот. В дальнейшем оксидат для удаления катализаторного шлама смешивается в аппарате 3 с содержащей низкомолекулярные кислоты реакционной водой, поступающей [c.180]

Технологическая схема производства фталевого ангидрида из нафталина не отличается принципиально от схемы получения фталевого ангидрида из о-ксилола (см. рис. 15). Различие заключается в том, что из-за высокой температуры кристаллизации нафталина его приходится доставлять в специальных термоцистернах и хранить в обогреваемых емкостях, либо при поставке в кристаллическом виде включать в схему аппарат для плавления. Во фталевом ангидриде, получаемом при окислении нафталина в сырце присутствует 0,5—5,0% 1,4-нафтохинона. Поэтому здесь чаще применяют очистку термической обработкой в присутствии серной кислоты или других добавок. [c.95]

Нужно ответить на такие вопросы из какого сырья и посредством каких реакций целесообразно производить данный продукт, при каких условиях процесс протекает с возможно большей скоростью и возможно более высоким выходом продукта, какой должна быть технологическая схема производства, конструкция машин и аппаратов, как организовать контроль процесса, управление им, как обеспечить гигиенические условия работы с любыми веществами, в том числе и вредными. [c.187]

Поточный (бескамерный) методе использованием неупа-ренной кислоты концентрацией 30% Р2О5 при степени разложения фосфата до 0,55 дол. ед. В отличие от предыдущих методов, здесь разложение сырья осуществляют в две ступени. Первую стадию процесса проводят в реакторах до степени разложения 0,5 дол. ед. Дальнейшее разложение протекает при высокой температуре в сушилках различного типа распылительных (РС), барабанных грануляторах-сушилках (БГС), распылительных сушилках-грануляторах кипящего слоя (РКСГ). Наиболее распространены схемы с использованием аппаратов БГС, конструкция которых непрерывно совершенствуется. На рис. 19.10 представлена технологическая схема производства двойного суперфосфата поточным методом с аппаратом БГС производительностью 180 тыс. тонн в год. [c.294]

Рис.7. Принципиальная технологическая схема производства монохлорамина 1-колонна 2-аннарат для сульфохлорирования 3-теплообменник 4-аннарат для выделения 5-делительная воронка 6-аннарат для амидирования 7-центрифуга 8-аннарат для растворения 9-фильтр 10-аппарат для хлорирования 11-кристаллизатор 12-центрифуга 13-аннарат

Технологическая схема производства аммофоса с использованием аппарата РКСГ (рис. 19.11) позволяет соединить в одном аппарате операции упаривания пульпы, грануляции и сушки продукта, что обеспечивает высокую интенсивность всех стадий процесса при малых затратах тепла и электроэнергии. [c.299]

Синтез ХТС осуществляют по следующим этапам 1) этап согласования и распределения потоков, на котором определяют материальные и энергетические потоки в системе, выбирают нагрузки на аппараты, решая уравнения балансов (этот этап является основным для дальнейших расчетов создаваемой системы) 2) этап выбора и расчета технологического оборудования, во время которого][рас-считывают капитальные затраты па систему 3) этап построения стоимостной модели системы, на котором определяют все затраты по созданию системы, формулируют объективную целевую функцию и рассматривают различные варианты возможных схем производства 4) этап оптимизации целевой функции путем варьирования параметров, входящих в стоимостную модель окончание расчетов на этом этапе соответствует выбору технологической схемы производства. [c.467]

Особого внимания заслуживают вопросы техники безопасности в цехах электролиза воды и получения хлора и каустической соды. Основная опасность при электрохимическом получении водорода и кислорода связана с возможностью образования взрывоопасных смесей водорода с кислородом или воздухом. При содержании водорода в кислороде от 4 до 95% или от 4 до 75% в воздухе существует опасность взрыва образующейся смеси. Поэтому перед пуском и после отключения все аппараты и трубопроводы технологической схемы производства водорода и кислорода должны тщательно продуваться азотом. Работу в цехе с открытым огнем можно вести лишь после отключения установки, проведения анализа воздуха на содержание водорода и при непрерывной вентиляции производственного помещения. Всякие ремонтные работы на аппаратах, заполненных водородом, запрещаются. [c.231]

Составив технологическую схему производства и определив основные направления потоков сырья, полупродуктов и готовой продукции, приступают к составлению материального и энергетического балансов. Далее производят расчет основных реакционных аппаратов, определяют производительность и время пребывания реагентов в каждом аппарате, основные размеры. При этом используют методы моделирования процессов и аппаратов. При расчетах уточняют оптимальные параметры технологического режима, которые были намечены ранее. В зависимости от агрессивности среды, температуры и давления в аппарате выбирают основные конструкционные материалы, из которых следует изготовлять аппараты. Определив основные размеры и производительность аппаратов, находят далее исходя из общей производительности проектируемого производства количество однотипных параллельно работающих аппаратов. Дальнейшие расчеты по конструированию аппаратов и отдельных узлов ведут конструкторы, однако тип аппарата и размеры реакционного объема определяют технологи. Последовательность отдельных стадий проектирования и объем их могут.сильно изменяться в зависимости от поставленных задач. Если для какой-либо операции промышленность химического машиностроения выпускает стандартные аппараты определенной производительности и конструкции, естественно, нет необходимости проводить конструкторские расчеты. Задачи проектантов-механиков сводятся к выполнению расчетов и чертежей по монтажу аппаратов, арматуры и коммуникаций к ним. [c.26]

При разработке ДП в варианте РГР графическая часть должна содержать 1) блок-схему производства (1 лист) 2) аппаратурно-технологическую схему производства (от 1 до 3 листов) 3) сборочной чертеж основного аппарата (1 лист) 4) строительно-компоновочное решение (1 лист) 5) таблица технико-экономических показателей проекта (1 лист). [c.19]

Технологическая схема производства фталевого ангидрида окислением нафталина над неподвижным слоем катализатора представлена на рис. 6.29. При- готовление нафталиновоздушной смеси проводится в две стадии. Вначале воздушный поток, нагретый до 140° С, проходит через испаритель 1 поверхностнопленочного, ленточного или барботажного типа, насыщаясь парами нафталина до концентрации 8—10% (об.) — выше верхнего предела взрываемости. Затем эта смесь перед вводом в контактный аппарат 4 разбавляется горячим воздухом до концентрации нафталина (38-Н40) 10 кг/м (массовое соотношение нафта-лин/воздух=1 35—ниже нижнего предела взрываемости). Нафталиновоздушная [c.215]

Обязательным условием общего системного анализа технологического процесса является количественное описание взаимосвязей потоков сырья, продуктов, вспомогательных веществ и отходов на протяжении всего процесса. Общепринятым сжатым методом такого описания является схема потоков. Количественная схема также является результатом абстрагирования от реальной действительности и соответствует текущему уровню знаний о процессе. Кроме того, количественные величины относятся только к одной совокупности условий, вследствие чего они мало говорят о влиянии изменения входных потоков, а также рабочих условий на выходные параметры. При наличии необходимых данных можно составить схемы материальных потоков по альтернативным вариантам сочетания входных переменных и рабочих условий. Таким образом, при построении моделей процесса основная проблема заключается в описании аппаратов, входящих в технологическую схему производства, с помон1,ью систем уравнений, достаточно простых для того, чтобы задача составления полной схемы материальных потоков оставалась практически разрешимой. Для решения задач масштабирования и получения надежной информации для проектирования нового промышленного производства и последующего управления им важное значение имеет опытно-промышленная стадия разработки процесса. [c.236]

Химические реакторы по своему значению всегда занимают центральное место в технологической схеме производства любо-гохимического продукта последний образуется именно в реакторе в ходе той или иной химической реакции. Несмотря на индивидуальность каждого химического вещества и специфичность каждой отдельной реакции, обобщенное их рассмотрение, как оказалось, вполне возможно. Между тем в программах курса Процессы и аппараты химической технологии для химико-технологических вузов раздел, посвященный реакторам, до сих пор отсутствует. Нет и пособий по основам их расчета. [c.7]

Основными исходными данными для выполнения рабочих чертежей механико-технологической части химического производства являются технологическая схема производства, чертежи технического задания на разработку нестандартизованного оборудования, а также нормали, чертежи и каталоги серийно выпускаемых машин и аппаратов, объемно-планировочное решение (компоновка) производства в виде архитектурно-строительных чертежей, выкопировка из генерального плана с расположением проектируемого производства, сведения [c.230]

Полнота информации. Несмотря на значительные различия в качественном составе, объеме и условиях получения информации, необходимой для решения конкретной технологической задачи, можно отметить основные требования по полноте проведения экспериментов а) исследования должны охватывать по возможности широкую область изменения параметров, поскольку модели в большинстве случаев обладают плохими прогнозируюш,ими свойствами (особенно эмпирические) б) при определении составов продуктов химической реакции, ректификационной колонны, экстракции и т. д. необходимо по возможности идентифицировать каждый компонент смеси, поскольку это имеет принципиальное значение при проектировании химического производства и определяет структуру технологической схемы (выбор аппаратов, организацию рециклов, рекуперацию энергии и т. д.) объединение индивидуальных компонентов в групповые не должно производиться в эксперименте в) для повышения достоверности идентификации моделей необходимо иметь возможность прямого измерения промежуточных параметров процесса (например, концентрацию адсорбированных на поверхности катализатора веществ). Соответственно и методики обработки экспериментов должны учитывать эти возможности. [c.63]

Колонна синтеза в технологической схеме производства карбамида по методу Миллера работает под давлением 4,2-10 Па и при температуре 200 °С соотношение NH3 СОг Н20 = 5 1 0,8 (в моль.). Включение в технологическую схему узла дистилляции I ступени, работающего под давлением 1,4-10 Па и при температуре 118°С, а также узла дистилляции П ступени, работающего под атмосферным давлением и при температуре 105°С, обеспечивает возврат 84—86% непрореагировавшего аммиака в колонну синтеза. Недостатками метода Миллера являются низкая степень рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода, низкий выход продукции с единицы объема, отсутствие замкнутых энергетических циклов, интенсивная коррозия вследствие использования высоких температур и давлений. Отсутствие замкнутых энергетичеоких циклов и коррозия аппаратов вызывают большие эксплуатационные и капитальные затраты. [c.236]

Технологическая схема производства четыреххлористого углерода и тетрахлорэтилена из хлорорганических отходов изображена на рис. 51. Смесь отходов подают в испаритель 1, где отделяются тя>ьелые продукты, направляемые на сжигание. Пары хлорорганических веществ смешивают с избытком хлора (10—15% от стехиометрического) и подают в реактор 2. Последний выполнен в виде п/стотелого футерованного аппарата, в котором может находиться псевдоожиженный слой теплоносителя (кварцевый песок). Ввиду очень высокой экзотермичности суммарного процесса съем избыточного тепла осуществляют, вводя в реактор рециркулирующий сырой продукт и поддерживая температуру 500—590 °С. Горячая паро-газовая смесь из реактора попадает в закалочную колонну 3, где за счет орошения жидким конденсатом из водяного холодильника 4 температура снижается до 100—145°С. Тяжелые продукты собирают в кубе и возвращают в испаритель 7. Газовую смесь пополнительно охлаждают в рассольном холодильнике 5, от- [c.151]

Pi с. 76. Технологическая схема производства этил- или изоиропилбеизола /--насосы 2 — теплообменник 3 —колонна осушки бензола 4, /О — конденсаторы 5 — ena )атор tf —аппарат для получения каталитического комплекса 7 — кипятильник S — сборни < 9 —алкилатор — газоотделитель 12, /6 — сепараторы /3 — абсорбер /4 — водяной сюуббер i5 — холодильник /7. IS — промывные колонны. [c.254]

Технологическая схема производства моющего средства на основе алкилсульфата изображена на рис. 94. В пленочный реактор 1 непрерывно подают спирт, воздух и пары 50з, разбавленные воздухом. Выходящие газы отделяют в сепараторе 2 от жидкости и направляют в абсорбер 3 для санитарной очистки от остатков 50з. Полученную алкилсерную кислоту нейтрализуют концентрированным раствором щелочи в аппарате 4, имеющем мешалку и выносной холодильник 5, через который жидкость прокачивается насосом. Температура при нейтрализации не должна превышать 60°С. После этого в аппарате 6 с мешалкой проводится более точная нейтрализация смеси (до pH 7 конотроль специальным рН-метром). Нейтрализованная масса, содержащая алкилсульфат и воду, поступает далее в смеситель 7, где к ней добавляют [c.326]

Технологическая схема производства двуокиси углерода из дымовых газов при интенсивном пенном режиме (рис. VI 1.10) включает в себя 3-полочный пенный теплообменник (охладитель газа) 2, в котором дымовые газы ТЭЦ с температурой 180—200 °С охлаждаются водой до 35—40 °С. Вода подается в аппарат сверху, вспенивается на каждой решетке (полке) поступаюпщм снизу газом и уходит в систему оборотного водоснабжения. 0 хлажденный газ цаправ- [c.281]

В чем преимущества технологической схемы производства аммофоса с аппаратом РКСГ по сравнению с другими [c.303]

В качестве примера практического применения сернокислотного метода переработки берилла на рис. 31 приведена технологическая схема производства гидроокиси бериллия, используемая фирмой Браш бериллиум . Активирование берилла перед сернокислотной обработкой производится по этой схеме термическим методом. Концентрат, предварительно нагретый, плавят при 1700°С. Плавы выливают в закалочную ванну с водой. Классификация на грохоте стекловидных агломератов, полученных при закалке, позволяет отделить куски размером более 13 мм, в которых возможна рекристаллизация (что затруднит последующее взаимодействие с серной кислотой). Эти куски направляются в начало процесса. Отсеянный спек подвергают термообработке при 900° во вращающейся печи. Затем его измельчают в шаровой мельнице, которая работает в замкнутом цикле с воздушным классификатором. Мокрое измельчение не применяется, чтобы при сульфатизации не разбавлять серную кислоту. Измельченный спек через дозатор поступает в железный аппарат предварительного смешения. Туда же поступает серная кислота (93%) в количестве, несколько превышающем то, которое необходимо для образования сульфатов бериллия и алюминия. Избыток серной кислоты нужен в дальнейшем для получения сульфата аммония при взаимодействии с аммиаком. Кислая пульпа впрыскивается тонкой непрерывной струей в стальной барабан, нагреваемый газом до 250—300°. Пульпа попадает на его раскаленные стенки. При этом почти мгновенно сульфатизируются ВеО и AI2O3. Полнота сульфатизации 93—95%. Такой метод значительно продуктивнее одновременной сульфатизации больших количеств окислов. Отходящие газы пропускают через циклон, где оседают тонкие [c.199]

Новым эффективным способом борьбы с пеной в процессе микробиологического синтеза является использование эффекта пенного концентрирования биомассы. При этом в процессе концентрирования и сушки пены (синерезис пены) жидкостные пленки утончаются, пена приобретает хрупкость и эффективность ее разрушения увеличивается в 3—3,5 раза. Применение технологических аппаратов, работающих на принципе пенного концентрирования, позволяет также исключить (или сократить) из схемы производства аппараты для разделения биосуспензии. [c.53]

На рнс. XII.31 приведена технологическая схема производства випил-ацетата парофазным способом [116]. Ацетилен из буфера 6 подается газодувкой через буфер 14 ъ испаритель 15. Сюда же из бака для уксусной кислоты 7 поступает уксусная кислота (98,5%-ная). Пары ацетилена и уксусной кислоты при соотношении 3,5 1 направляются в контактный аппарат 16. Контактный аппарат представляет собой систему трубок, по которым распределяется реакционная смесь. Трубки заполнены активированным углем, пропитанным раствором ацетата цинка обогреваются они маслом до температуры 200—210°. [c.815]

Необходимо указать, что в технологической схеме производства ХБК трубчатые турбулентные аппараты струйного типа аналогичной диф>фузор КОнфу-зорной конструкции следует использовать и на других стадиях технологического процесса, в частности при нейтрализации раствора образовавшегося ХБК (константы скорости взаимодействия минеральных кислот со щелочами весьма высоки Kp=10 л/моль-с), промывке раствора ХБК водой от солей и другой, отмывке возвратного растворителя, при введении в раствор ХБК стабилизатора-антиоксиданта и антиагломерата, а также взамен всех интенсивных, в том числе и безобъемных смесителей с механическими мешалками (рис.7.37). В большинстве из этих стадий трубчатые турбулентные аппараты прош.яи широкую [c.345]

В зависимости от условий выделения кристаллов хлората натрия различают две технологические схемы производства. В первой схеме электролизу подвергается исходный pa tBop поваренной соли и из последнего электролизера каскада получают смешанный раствор хлората натрия концентрацией около 350—370 г/л и хлорида натрия концентрацией около 100—120 г/л. Для выделения хлората натрия из такого раствора его после разрушения активного хлора и отделения от графитового шлама концентрируют в выпарных аппаратах до содержания 850—950 г/л хлората натрия. При этом основная часть Na l выпадает в виде кристаллов, которые отделяются на центрифугах от маточника и возвращаются вновь в производство для приготовления исходного раствора, поступающего на электролиз. Концентрированные растворы хлората натрия после отделения кристаллов Na l поступают на кристаллизацию, которая проводится в вакуумных кристаллизаторах с охлаждением раствора за счет испарения влаги под вакуумом или в кристаллизаторах, охлаждаемых водой или холодильными растворами. [c.386]

В связи с увеличением производства люминофоров одна из важнейпшх технологических задач — разработка технологических схем и аппаратов, пригодных для организации непрерывного процесса изготовления люминофоров. Кроме повышения производительности аппаратуры это должно значительно улучшить качество люминофоров, так как уменьшается вероятность внесения загрязнений, попадающих в материальные потоки на различных стадиях существующих многостадийных периодических процессов. Однако вопрос об экономической целесообразности применения непрерывных процессов отнюдь не бесспорен и требует специального рассмотрения в каждом отдельном случае. [c.62]

Научно-исследовательские работы, связанные с производством соды, ведутся в широком масштабе и в настоящее время. По характеру они делятся на несколько групп. К первой группе относят работы по совершенствованию и интенсификации отдельных аппаратов, не затрагивающие существа и технологической схемы производства например, разработка и промышленное освоение таких аппаратов, как известковая печь диаметром 6,2 м, карбонизационная колонна диаметром 3 м и производительностбю 250 т/сут, известковая печь, работающая на пртродном газе, пластинчатые и спиральные холодильники вместо оросительных в отделении абсорбции, центрифуги для фильтрации бикарбоната, паровые кальцинаторы вместо огневых содовых печш, аппараты с "кипящим слоем для охлаждения соды после содовых печей, бестарная перевозка соды в железнодорожных цистернах новые колонные апп аты для процессов абсорбции—десорбции. [c.237]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология