Метанирование схема установки

Рис. 14.6. Схема установки метанирования АВС

Рпс. 13.7. Схема установки метанирования. [c.334]

Схема установки метанирования, осуществляемого после очистки газа от СО2, изображена на рис. 43. [c.118]

Установки производства водорода при низком давлении по своей мощности, качеству полученного Из и энергетическому коэффициенту полезного действия намного уступают современным установкам, работающим при 2,0—2,5 МПа. Введением в схему стадий низкотемпературной конверсии и метанирования достигается возможность несколько модернизировать типовые установки производства Нз при низком давлении, что позволит сократить расход пара и улучшить качество водорода. Однако следует учитывать, что катализаторы [c.133]

В современных схемах производства аммиака с конверсией природ-, ного газа в трубчатой печи установку метанирования располагают пос- [c.212]

В модифицированном варианте процесса SR -H, схема которого приведена на рис. 3.2, за счет повышения давления до 14 МПа и увеличения времени пребывания угольной пасты в реакционной зоне в качестве главного целевого продукта получают жидкое топливо широкого фракционного состава [79]. Исходный уголь после измельчения и сушки смешивается с горячей угольной суспензией. Полученную пасту вместе с водородом пропускают через нагреватель с огневым обогревом и затем направляют в реактор. Требуемые температура и парциальное давление водорода поддерживаются подачей в несколько точек реактора холодного водорода. Продукты реакции вначале разделяются в газосепараторах. Выделенный из жидких продуктов газ, содержащий преимущественно (I ступень) водород и газообразные углеводороды с примесью сероводорода и диоксида углерода, после охлаждения до 38°С направляется в систему очистки от кислых газов. На криогенной установке выделяются газообразные углеводороды Сз—С4 и очищенный водород (он возвращается в процесс). Оставшаяся метановая фракция после метанирования содержащегося в ней оксида углерода подается в топливную сеть. Жидкие про- [c.75]

Удаление остатков окиси и двуокиси углерода. На более старых установках остатки окиси и двуокиси углерода удаляли промывкой газа под давлением аммиачными растворами медных солей. Однако вследствие большой сложности схемы и высоких капитальных и эксплуатационных затрат от нее отказались и заменили процессом метанирования. Это стало возможным в связи с резким уменьшением содержания окиси углерода после II (низкотемпературной) ступени конверсии. Метанирование обычно протекает при 360— 350 °С, нормальном или повышенном давлении в присутствии никелевого катализатора. Остаточное содержание СО после метанирования составляет 10-10 объемн. ч. В связи с большим выделе- [c.237]

Схема узла конверсия и метанирования аммиачной установки показаны на рис.60. В увлажнителе / происходит донасыщение газа водяным паром путем впрыска ковденсата, подачей которого регулируется также температура на входе в конвертор. Обычно она поддерживается равной 380Рс. Объемная скорость газа составляет 2000-3000ч . [c.211]

В установках продуцирующего предкатализа гидрирование протекает на железном плавленом катализаторе при 550—600°С и высоком давлении. В этом случае гидрирование СО, СО2 и О2 происходит в колонне одновременно с синтезом аммиака. На рис. 2 приведена схема моноэтаноламиновой очистки и каталитического метанирования азотоводородной смеси. Конвертированный газ под давлением 2,8 МПа при температуре около 300°С поступает в выносные кипятильники /7, в которых из отработанного моноэтаноламина при кипении происходит окончательная десорбция СО2. По выходе из кипятильников конвертированный газ охлаждается в сепараторе-конденсаторе 15 и холодильнике 12. Пройдя сепаратор 13, газ поступает в нижнюю часть абсорбционной колонны 16. Сверху колонна орошается свежим 20 /о-ным раствором моноэтаноламина (МЭА). Раствор МЭЛ подается в колонну центробежным насосом 14, предварительное охлаждение происходит в аппаратах 5 и 6. По выходе из абсорбционной колонны очищенная от СО2 азотоводородная смесь проходит сепаратор 7 и подогревается в теплообмепиике 8 и кипятильнике /7 до 300°С. Далее газ поступает сверху в реактор метаниро- [c.49]

Снижение удельных капитальных вложений на единицу продукции достигается увеличением мощности установки. Этому же способствует повышение теплонапряжения реакционных труб, улучшение качества катализаторов, обеспечивающее увеличение объемной скорости подачи газа в процессах конверсии СО, метанирования и очистки от сернистых соединений. На снижение капитальных вложений в систему очистки от Oj влияет и выбор схемы, позволяющей вести процесс с небольшим перепадом температур между скруббером и регенератором, что приводит к снижению поверхностей теплообмена. Схема карбонатной очистки обходится дешевле этаноламиновой, причем очистка раствором К2СО3 без активирующих добавок требует меньших капитальных вложений в тенлообменные устройства, чем с активирующими добавками. В то же время активирующие добавки способствуют интенсификации процессов, протекающих в скруббере и регенераторе очистки. [c.197]

Метанирование проводят при давлении около 29,4-10 Па (30 кгс/см2) и температуре 300—400 °С, причем одновременно с СО гидрированию подвергаются двуокись углерода и кислород, присутствующие в конвертированном газе. Очищенный газ далее ком-примируют, очищают от масла и передают в колонну синтеза аммиака. В настоящее время широкое распространение получили созданные по описанной схеме одноагрегатные установки мощностью 900—1500 т/сут. Эта стало возможным в результате разработки и применения турбокомпрессоров. [c.20]

В новой схеме производства аммиака, основанной на трубчатой конвёрсии метана, установку метанирования располагают после аппаратов очистки газа от двуокиси углерода. Установка (рис. УП1-17) состоит из метанатора 3, подогревателей газа 1, 2, холодильников 4, 5, аппарата воздушного охлаждения 6 и влагоот-делителя 7. Газ после очистки от двуокиси углерода проходит через сепаратор, где отделяется от капель абсорбента, подогревается в двух последовательно установленных теплообменниках и направляется в метанатор. Обьшно в газе содержится 0,5—0,7% СО, до 0,1% СОз. Очистку осуществляют при температуре 300—350 °С, объемной скорости 4000—5000 ч и давлении до 29,4-10 Па (30 кгс/см ). Линейная скорость газа в аппарате составляет 0,3—0 4 м/с. [c.405]

Установка метанирования. На рис. У-1 приведена схема процесса метанирования газа после низкотемпературной конверсии окиси углерода и удаления основного количества двуокиси углерода путем моноэтаноламиновой очистки под давлением. [c.227]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология