МЭА-очистки низкотемпературной конверсии

Производство аммиака и особенно получение водорода, на долю которого приходится около 80% себестоимости продукции, достаточно сложное. Получение водорода из природного газа включает шесть стадий компримирование и сероочистку природного газа в две ступени (гидрирование сероорганических соединений до Н25 на кобальто-молибденовом катализаторе при 360—400 °С и поглощение образовавшегося сероводорода окисью цинка) паровую конверсию природного газа (первичный риформинг) в радиантной камере трубчатой печи на никелевом катализаторе при давлении до 3,23 МПа и температуре до 80 °С паровоздушную конверсию (вторичный риформинг) остаточного метана кислородом воздуха и паром при одновременном обеспечении необходимого соотношения водород азот в синтез-газе в шахтном конверторе на высокотемпературном алю-мохромовом и высокоактивном никелевом катализаторах при температуре 1000—1250 °С и давлении до 3,2-10 Па конверсию углерода в две ступени (в реакторе высокотемпературной конверсии на железохромовом катализаторе при температуре до 430 °С и в реакторе низкотемпературной конверсии на цинкмедном катализаторе при температуре до 250 °С) очистку конвертированного газа от двуокиси углерода горячим раствором поташа (раствор Карсол ) при давлении 1,9—2,73 МПа и регенерацию насыщенного раствора бикарбоната калия при нагревании тонкую очистку газа от окиси [c.171]

Рис. 39. Схема метанольной очистки на установке газификации нефтяных остатков с использованием котла-утилизатора и низкотемпературной конверсии окиси углерода

В природном газе всегда присутствуют гомологи метана и другие высокомолекулярные углеводороды. Они являются менее термостойкими я более реакционноспособными, чем метан. Следовательно, при увеличении в газе гомологов метана сокращается время индукции, и реакции начинаются при более низких температурах. Возможно также их термическое разложение с выделением сажи и кокса. В отдельных случаях требуется очистка метана от его гомологов, например методом низкотемпературной конверсии. [c.105]

Все реакторы, за исключением реактора низкотемпературной конверсии окиси углерода и метанирования, разогревают инертным газом до 350 °С со скоростью 30—50 °С в час. Одновременно подают воду в котлы-утилизаторы. При температуре циркулируюш его газа на выходе из печи 350 °С в реакционные печи подают перегретый пар, предварительно нагретый до 450—480 °С. После подачи перегретого пара в печь скорость подъема температуры дымовых газов увеличивают до 100 °С в час, чтобы быстрее достичь рабочей температуры в реакционных трубах. Расход перегретого пара доводят до рабочего и в систему подают исходный газ. Содержание водорода в исходном газе в этот период должно быть пе менее 50%. Отношение пар газ поддерживается равным 10 1. После подачи исходного газа в реакционные трубы приступают к восстановлению катализаторов конверсии углеводородов и высокотемпературной конверсии окиси углерода. Конвертированный газ проходит блок карбонатной очистки от СО 2 и сбрасывается на факел. [c.183]

Этот метод используют в производстве водорода паро-кислородной газификацией нефтяных остатков в схемах с котлом-утилизатором и низкотемпературной конверсией окиси углерода. Газ, предварительно охлажденный и очищенный от сажи, поступает на очистку от сернистых соединений в абсорбер 1 (рис. 39) [18]. После средне-и низкотемпературной конверсии окиси углерода конвертированный газ очищают от СО, в абсорбере 3. К газу, подвергаемому очистке, добавляют небольшие количества метанола. Затем газ охлаждают в теплообменнике вначале за счет передачи холода от выходящего из абсорбера газа, потом за счет отъема тепла при испарении жидкого аммиака, т. е. аммиачным холодильным циклом. Из газа вместе с метанолом удаляется и влага. Чтобы при охлаждении газа теплообменники не забивались льдом, в газ добавляют раствор моноэтаноламина. Охлажденный газ орошается метанолом в абсорбере 1, при этом из газа полностью удаляется сероводород, сероокись углерода и другие сернистые соединения. Метапол, насыщенный сернистыми соединениями, подается в регенератор 2, где при нагревании сернистые соединения удаляются. [c.126]

Особенности технологической схемы зависят в значительной мере от общего схемы производства. В современных производствах аммиака и водорода с низкотемпературной конверсией СО производится очистка от Щ под давлением 10-30 ат до остаточного содержания углекислоты 0,01-0,1 с последующей тонкой очисткой от остатков со и метанированием. [c.219]

За период, прошедшии со времени выхода в свет первого издания книги (1969 г.), в промышленности производства аммиака произошли существенные изменения. Основным методом получения синтез-газа в настоящее время является трубчатая конверсия природного газа с предварительной тонкой двухступенчатой очисткой от сернистых соединений, с последующей низкотемпературной конверсией окиси углерода, тонкой абсорбционной очисткой от двуокиси углерода и метанированием кислородсодержащих примесей. [c.7]

При нормальной эксплуатации в работе находится только один реактор поглощения сероводорода. Если содержание H S в газе после реактора превышает 2 ыг/м , включается резервный реактор. Увеличение содержания HjS в газе после реактора возможно из-за насыщения поглотительной массы, тогда реактор выключается из работы. Установки, имеющие отделения низкотемпературной конверсии СО и метанирования, требуют более строгих ограничений по содержанию HgS после очистки от сернистых соединений. [c.186]

Тепло конвертированного газа после низкотемпературной конверсии окиси углерода (температура от 200—250 до 110—120 °С), используемое для регенерации поглотителя в процессе очистки от двуокиси углерода (может быть использовано и для производства пара низких параметров, для подогрева воды до 100—110 °С перед подачей ее на деаэрацию). [c.137]

К горячему газу после очистки, содержащему не более 1 мг/м сернистых соединений, добавляют перегретый до 500 °С пар при давлении 3,5 МПа. Парогазовая смесь поступает в реактор среднетемпературной каталитической конверсии окиси углерода. После реактора газ с температурой 450—470 °С охлаждается до 230— 260 °С за счет впрыскивания конденсата или в котле-утилизаторе. В реакторе низкотемпературной конверсии СО перед катализатором конверсии располагают слой отработанного катализатора или поглотителя на основе окиси цинка для контрольной очистки от сероводорода. [c.158]

На отечественных нефтеперерабатывающих заводах возникла необходимость стабилизации состава сухих газов, содержащих значительное количество гомологов метана (около 50%), в случае использования их в качестве сырья для получения водорода. Одним из возможных способов проведения этого процесса является низкотемпературная паровая каталитическая конверсия гомологов метана, позволяющая получать газ с высоким содержанием метана [1]. При непосредственном превращении гомологов метана [2—8] в водород необходим большой избыток водяного пара. Паровая низкотемпературная конверсия высших углеводородов как процесс очистки природного газа от гомологов метана рассмотрена в работе [9]. [c.109]

Установка состоит из следующих секций подготовки сырья (компрессор, подогреватель, аппараты для очистки сырья от соединений серы, пароперегреватель и инжекторный смеситель) паровой конверсии (печь паровой конверсии и паровой котел-утилизатор) конверсии оксида углерода в диоксид (реакторы средне- и низкотемпературной конверсии) очистки технологического газа от диоксида углерода (абсорбция горячим водным раствором карбоната калия, регенерация и др.) и секции метаниро-вания. Технологическая схема установки представлена на рис. VI-4. [c.62]

Конвертированный газ после низкотемпературной конверсии окиси углерода и очистки от двуокиси углерода имеет остаточное количество СО (0,2-0,8 ) и СО (0,01-0,5 ) в зависимости от способа очистки. [c.197]

Для получения водорода высокой степени чистоты применяют схемы конверсии окиси углерода с промежуточным удалением двуокиси углерода. Газ после среднетемпературной конверсии СО проходит грубую очистку от двуокиси углерода и поступает на стадию низкотемпературной конверсии (рис. У1П-5). Очищаемый газ содержит 83-88% Н , 4-5% (К + Аг), 3-5% СО , 3-5% СО и 0,5% СН . [c.385]

Адсорбционный метод очистки конвертированного газа заменяет три стадии низкотемпературную конверсию 0, абсорбцию и метанирование остатков СО ъ. [c.234]

В последнее время широкое распространение получил процесс низкотемпературной паровой каталитической конверсии жидких углеводородов (нафты), ориентированный на получение бытового газа. Поиск принципиально новых путей применения низкотемпературной конверсии углеводородов в химической промышленности — перспективное научное направление, развитое впервые в наших работах [17, 19, 22, 36, 47, 49]. Произведенные нами термодинамические исследования [19, 58] показали принципиальную возможность применения низкотемпературной паровой конверсии для очистки природного газа и других метансодержащих углеводородных смесей от гомологов метана и получения достаточно чистого метана, являющегося ценным химическим сырьем. Оптимальные (с точки зрения получения метана максимальной чистоты) условия селективной паровой конверсии гомологов метана (в присутствии метана) находятся в области пониженных температур, повышенных давлений и умеренных избытков водяного пара. [c.121]

Перед подачей в трубчатые печи сырье подвергается каталитической очистке от непредельных и сернистых соединений и, если необходимо, низкотемпературной конверсии сырья с целью стабилизации его состава. [c.365]

В современных схемах с низкотемпературной конверсией окиси углерода можно вести очистку до 0,2% СО2 в газе с последующей тонкой очисткой от остатков окиси и двуокиси углерода метанированием. При этом абсорбционная очистка осуществляется, как правило, в одну ступень (иногда по схеме с разделенными потоками). Одноступенчатая моноэтаноламиновая очистка позволяет достигать концентрации СОа в очищенном газе менее 100 см /м . [c.170]

В конверторе первой ступени процесс проводят на железохромовом катализаторе при объемной скорости 2000—3000 ч" и температуре на входе 380 °С. По мере прохождения парогазовой смеси через катализатор температура увеличивается до 440—450 °С. Из конвертора газ поступает в котел-утилизатор 3, где выделяющееся тепло используют для получения пара давлением 104,4-10 Па (106,5 кгс/см2), а затем в подогреватель 4 для нагревания газа, поступающего на метанирование. При этом парогазовая смесь охлаждается до 210—220 °С и поступает в конвертор СО второй ступени 5. Газ имеет следующий состав 60,5—61% На, 20,5—21% N3, 2,5— 3,5% СО, 15-16% СОа, 0,23% Аг и 0,32% СН4. На низкотемпературном катализаторе при 210—250 °С и объемной скорости 2000— 3000 ч" происходит конверсия окиси углерода (остаточное содержание 0,3—0,55%). Газ после низкотемпературной конверсии поступает на очистку от двуокиси углерода. В схемах с МЭА-очисткой его тепло предварительно используют для регенерации раствора. [c.384]

В настоящее время наиболее широко распространена схема на основе паровой конверсии газообразных и жидких углеводородов в трубчатых печах под давлением, как имеющая наилучшие технико-экономические показатели. Принципиальная схема нроизводства водорода из углеводородных газов, разработанная в нашем институте, представлена на рисунке. Она включает в себя следующие основные стадии компрессию исходного газа, сероочистку исходного и конвертированного газа перед низкотемпературной конверсией СО, паровую конверсию углеводородов, конверсию окиси углерода, очистку от углекислоты, очистку от остаточных окислов углерода путем метанирования и компрессию технического водорода. [c.10]

После конвертора окиси углерода парогазовая смесь с температурой 430 °С поступает в котел-утилизатор и водоподогреватель 10, где охлаждается до 115 °С. Конверсия и утилизация тепла производятся двумя потоками. После котлов оба потока объединяются и поступают в скруббер 11, где охлаждаются водой до 30—40 °С. При этом непрореагировавший водяпой пар, содержавшийся в газе, конденсируется. Тепло конденсации водяных паров не используется. Объясняется это тем, что давление в системе близко к атмосферному, а парциальное давление водяных паров в газе ниже атмосферного, и температура конденсации не превышает 70 °С. В таких условиях использовать тепло конденсации водяных паров в процессе регенерации поглотителя для очистки от СО невозможно. Именно поэтому при работе под давлением, близком к атмосферному, применяют очистку водным раствором моноэтаноламина в абсорберах 12. Полученный водород сжимается компрессором до 5 МПа и подается потребителю. Отсутствие в схеме низкотемпературной конверсии СО и метанирования приводит к повышенному содержанию в водороде окислов углерода. [c.133]

При производстве аммиака на базе трубчатой конверсии углеводородного сырья (стр. 115) и низкотемпературной конверсии окиси углерода (стр. 142) очистке от органических сернистых соединений подвергают природный, нефтяной газ и жидкие углеводороды (нафту, стр. 117). [c.287]

Очистка газов от остатков окиси углерода. После низкотемпературной конверсии в газе остается еще около О,3-0,6% окиси углерода, которую следует удалить во избежание отравления в дальнейшем катализаторов гидроочистки и гидрокрекинга. [c.30]

Высокопотенциальная теплота дымового и конвертированного газов используется для получения пара высокого давления, применяемого в турбинах, служащих приводом компрессоров. Низкопотенциальная теплота используется для получения технологического пара низкого давления, подогрева воды, получения холода и т. п. В новых системах широко применяются аппараты воздушного охлаждения, позволяющие сократить расходы воды. На рнс. 34 приведена схема агрегата мощностью 1500 т/сут, включающая двухступенчатую паровоздушную конверсию метана, высокотемпературную н низкотемпературную конверсию СО, моноэта-ноламиновую очистку от СО2, окончательную очистку от СО и [c.97]

На основе окиси цинка, кроме 481-2п, вырабатывают поглотительные массы ГИАП-10 и ГИАП-10-2. Для очистки от сероводорода может использоваться также отработанный катализатор низкотемпературной конверсии окиси углерода НТК-4, содержащий окись цинка [И]. Стандартная окись цинка обладает малой удельной поверхностью (4,2—6,6 м /г) и очень низкой сероемкостью (1,7 — 4,2%). Использование ее в качестве поглотителя нецелесообразно. Активная форма окиси цинка получается в результате разложения карбоната или гидроокиси цинка при 350—400 °С. При разложении карбоната цинка получают окись цинка с удельной поверхностью 32,8 м /г и сероемкостью 32%, а при разложении гидроокиси цинка— с удельной поверхностью 26,9 м /г и сероемкостью21,9%. Ноглоти- [c.62]

Потоки 1 - разбавленный водный аммиак П - из реактора низкотемпературной конверсии СО Ш - в секцию очистки от СО [c.29]

После низкотемпературной конверсии окиси углерода газ, посту-паюш ий па стадию метанирования, не содержит вредных для катализатора примесей (если они не заносятся в него на стадии очистки от СО 2). Действие различных абсорбентов на катализатор метанирования следующее [c.97]

Фирма ВАЗ Г (ФРГ) разработала 128] для конверсии окиси углерода в присутствии сернистых соединений активный кобальтмолиб-деновый катализатор, позволяющий вести процесс при 280—350 Ведутся работы и по дальнейшему снижению температуры конверсии т. е. созданию низкотемпературного катализатора конверсии СО стойкого к отравлению сернистыми соединениями. Такой катализатор пока не освоен, поэтому ограничиваются среднетемпературной конверсией или проводят, тонкую очистку газа после средпетемпе-ратурной конверсии и подают его на низкотемпературную конверсию. По схеме, представленной на рис. 63, газ после среднетемпературной конверсии охлаждают в котле-утилизаторе и направляют на очистку от Н 58 и СОз. Очистку с получением концентрированного [c.163]

После стабилизации режима в реакторе низкотемпературной конверсии СО, в блоке карбонатной очистки и достижения суммарного содержания СО и СО 2 в очищенном газе не более 1,5%, газ подают в реактор метанирования. Последний к этому моменту должен быть нагрет до 300 С (со скоростью 30—50 °С в час) через пусковой подогреватель. Как только реактор метанирования подключен в работу, начинают восстановление катализатора. На восстановленном катализаторе интенсивно протекают реакции метанирования, сопро-воялдающиеся выделением тепла. Если температура газа, выходящего пз реактора, превышает 420 "С, содержание СО и СО, в газе, идущем па метанирование, снижают, изменяя режим на предыдущих стадиях или возвращая на циркуляцию очищенный водород. После стабилизации режи5га метанирования вывод на режим установки в целом можно считать законченным. [c.184]

Иногда предусматривается дополнительная очистка газа от соеди-. нений серы и хлора перед низкотемпературной конверсией. Очистку осуществляют в специалышх аппаратах или на дополнительных слоях сорбента в самом конверторе. [c.211]

Одним из вариантов технологической схемы является применение стадии окисления СО после грубой очистки азотоводородной смеси от двуокиси углерода [127], например промывкой пропиленкарбонатом. После этого осуществляют низкотемпературную конверсию окиси углерода, окисление СО и тонкую очистку от СОа (рис. УП1-21). [c.414]

По схеме фирмы "Кагакуе койо" (рис.83) [ ZJ углеводородное сьфье (бутан или нафта) испаряются и подогреваются до температуры 360-380°С в огневом подогревателе I. После очистки от сернистых соединений газ поступает в реактор низкотемпературной конверсии 3, где образуется газ, состоящий в основном из и. В этот [c.264]

Использование процессов конверсии природного газа в трубчатых печах под давлением и низкотемпературной конверсии окиси углерода вызвало необходимость очистки газа от сернистых соединений до их остаточного содержания менее 1 мг1нм . [c.125]

Вследствие усовершенствования технологических процессов производства аммиака, основанных на использовании высокоактивных катализаторов, возрастают требования к полноте очистки газов от сернистых соединений. В частности, в схеме с трубчатой конверсией природного газа под давлением и низкотемпературной конверсией окиси углерода требуется очистка газа до остаточного содержания сернистых соединений не более 1 мг/м . В процессе каталитического превращения углеводородов при Стабилизации состава природного газа допускается содержание сернистых приме7 сей не более 0,1 мг/м . [c.301]

В современных схемах применяют низкотемпературную конверсию окиси углерода. В газовой смеси остается 0,2—0,3% СО, для удаления которой используют метод каталитической очистки — гидрирование до метана, или метанирование (см. главы I и VIII). [c.346]

Паровая каталитическая конверсия природного газа в трубчатых печах под давлением 30 ат паро-воздупшая каталитическая шахтная конверсия средне- и низкотемпературная конверсия СО одноступенчатая этаноламиновая очистка газа от СОа предкатализ сжатие азото-водородной смеси в турбокомпрессоре высокого давления синтез аммиака под давлением до 320 ат с использованием тепла реакции для выработки пара давлением до 140 ат и температурой до 570 °С (мощность агрегата 1000— [c.12]