Прокалка нефтяных коксов

Рис. 93. Температурные интервалы периодичности экстремальных состояний при прокалке нефтяных коксов.

С. И. Гуркин отмечает [62], что использование сернистого нефтяного кокса для приготовления анодной массы позволяет снизить ее себестоимость, а следовательно, и себестоимость выпускаемого алюминия, и что прокалку нефтяного кокса и приготовление анодной массы следует осуществлять централизованно на заводах, имеющих приспособленное для этой цели оборудование. . [c.243]

На Днепровском электродном заводе вращающиеся печи длиной 40 м оказались более приспособленными для прокалки нефтяного кокса, и осложнений не было, хотя температура газов на выходе из печи была выше, чем при прокалке пекового кокса. Потери прн прокалке нефтяных сернистых коксов составляли 24—25,5% и пекового кокса 13,5—-15,5%- Около половины этого количества составили потери от угара и уноса мелких фракций в дымоходы. [c.238]

В настоящее время переработка сланца в камерных печах АО Завод Сланцы прекращена, и они перепрофилированы на прокалку нефтяного кокса для электродных и алюминиевых заводов. Товарные продукты переработки сланцевой смолы [c.460]

При дальнейшей прокалке нефтяного кокса вплоть до графитации происходит следующее. [c.189]

При прокалке нефтяного кокса во вращающейся 30-метровой печи (общее время пребывания в ней составляет 30 мин) наиболее интенсивно нагревается наружная поверхность кусков от контактирования с горячими дымовыми газами и путем передачи тепла лучеиспусканием от внутренних раскаленных поверхностей кладки. Прогрев внутренних частей кусков кокса происходит только путем теплопроводности. Неравномерность прогрева их по толщине кусков вызывает неравномерную усадку их и растрескивание. Установлено, что куски размером свыше 50 мм разрушаются полностью, куски размерами 25—30 мм — на 86%. При этом резко возрастает количество кусков размерами 4—25 мм [235]. Разрушение при прокалке пекового кокса, который получается в печах из огнеупоров и нагревается в них до 700—850 °С, обычно незначительное. При этом разрушались только куски размером более 50 мм и за счет этого увеличивалось количество кусков размером 25—50 мм. Гранулированный кокс, полученный при температуре 510—540 °С, при прокалке частично растрескивается (дает радиальные усадочные трещины). Центральная (первоначальная) гранула часто остается целой (фото 31). Иногда замечается слоевое разрушение гранул. [c.191]

В Компании комплекс производства кокса включает в себя установку замедленного коксования УЗК тип 21-10/ЗМ и установку прокалки нефтяного кокса. [c.17]

Процесс прокалки нефтяного кокса на заводе Сланцы введен в эксплуатацию с 1970 года. За этот период установка превратилась в стабильного и самого крупного производителя углеродного сырья для нужд алюминиевой и электродной промышленностей России. Заявленный объем производства прокаленного кокса на 2001 год составляет более 220 тыс.тонн. [c.39]

СаАЗ - один из крупнейших российских алюминиевых заводов, не имеет в своем составе мощностей по прокалке нефтяных коксов. [c.61]

Основные технико-экономические показатели прокалки нефтяного кокса в электрокальцинаторе при различных условиях [c.227]

Основные технико-экономические показатели прокалки нефтяного кокса установок замедленного коксования в различных агрегатах [c.228]

Основные технико-экономические показатели прокалки нефтяного кокса на различных агрегатах приведены в табл. 5. Как видно из этих данных, показатели прокалки кокса в электрокальцинаторе несколько хуже, чем по другим печам, исключая камерные печи, где они еще ниже. [c.229]

В нроцессе прокалки нефтяного кокса нри 1200—1300°, как это практикуется на электродных и алюминиевых заводах, сера из него частично удаляется при этом степень удаления серы зависит от конечной температуры и длительности прокалки. [c.146]

Чтобы снизить дополнительную объемную усадку в аноде, происходящую от несовершенства техники прокалки нефтяного кокса, и тем уменьшить расход штырей от коррозии их анодными газами, можно предложить следующее [c.150]

Большой практический интерес представляет определение реакционной способности кокса по отношению к Og и HgO, так как именно эти активные соединения содержатся в дымовых газах, используемых для прокалки нефтяных коксов. [c.55]

ПРОКАЛКА НЕФТЯНЫХ КОКСОВ [c.69]

Экспериментальное изучение процесса прокалки нефтяного кокса проведено Н. Д. Волошиным и автором. [c.72]

Такая температура прокалки нефтяных коксов может быть обоснована и с других позиций. Во избежание дробления анодов из углеродистых материалов в условиях электролиза вследствие их усадки температура прокалки должна быть не ниже максимальной температуры (960 °С), при которой используется электродная продукция [74]. Необходимо также определенное время выдержки кокса при данной температуре для стабилизации структуры и равномерного прогрева массы кокса. Учитывая тепловое сопротивление кускового кокса, для сокращения времени его пребывания в зоне прокалки в промышленных условиях рекомендуют температуру 1300°С [751. [c.78]

Указанные методы активации могут найти применение в промышленности с целью повышения реакционной способности нефтяного кокса. Однако в ряде случаев, например, при прокалке нефтяных коксов дымовыми газами, процесс их активации нежелателен, так как он обусловливает значительные потери (угар) раскаленного углеродистого вещества в результате вторичных реакций. Кроме того, с увеличением потерь углеродистого вещества повышается зольность кокса. Прокаленный кокс из-за вы- [c.85]

Результаты экспериментов по прокалке нефтяных коксов в одноступенчатых (односекционных) аппаратах показали, что принципиально возможно получение при этом сырья для производства анодной продукции (при температурах 1100—1200 °С). Однако повышенный угар углеродистого вещества и низкий тепловой к. п. д. таких аппаратов затрудняют их применение в промышленности. [c.126]

Следует отметить, что удельная поверхность коксов зависит от среды, в которой проводится термообработка образцов. Прокалка нефтяных коксов в среде активных газов может изменить удельную поверхность и существенно повлиять на процесс его облагораживания. [c.125]

Расчет оптимального времени контакта в топочной камере при прокалке нефтяного кокса // Там же (Жирнов Б.С.). [c.9]

Прокалку нефтяного кокса на алюминиевых заводах проводили во вращаюш,ихся иечах диаметром 1,6—2,5 м, длиной 20—40 м. Общее время пребывания кокса в печи составляло 30—45 мин, а в зоне наивысших температур 15—20 мин наивысшая температура прокалки была 1250—1550°С. Для прокалки сернистого кокса с высоким выходом летучих вращающиеся печи длиной 20 м Новокузнецкого и Уральского алюминиевых заводов оказались неприспособленными, из-за чего температура отходящих газов в верхней головке печи доходила до 800—1000 °С вместо 400—600 °С при прокалке пекового кокса. Летучие вещества нефтяного кокса не успевали сгорать в печи, где тепло их могло быть использовано для нагрева кокса, и догорали в дымоходах и на выходе из дымовой трубы. При этом газы и пламя выбивались через неплотности верхней головки печи, что в ряде случаев приводило к перерасходу топлива. [c.238]

Установка прокалки нефтяного кокса (УПНК) запроектирована по исходным (научно-исследовательским) данным БашНИИ НП. Проект выполнен Львовским филиалом научно-производственного объединения "МАСМА" (г. Киев). УПНК введена в действие в 1990 году. Она предназначена для прокалки сырого нефтяного кокса, вырабатываемого на 21-10/ЗМ. [c.17]

Не изучена фактически наблюдаемая зависимость брака по трещинам от условий прокалки нефтяных коксов, применяемых в качестве исходных материалов, а также от происхождения этих коксов. Опыты изготовления заготовок из графитированно-го кокса, который не дает усадки ири обжиге, показали, что эти заготовки так же требовательны к условиям обжига, как и заготовки из обычного прокаленного кокса. Это означает, что усадка наполнителя не имеет решающего значения. [c.197]

Предварительная прокалка нефтяного кокса-наполнителя, изменяя междузеренные связи, оказывает существенное влияние на величину электросопротивления графитированных монолитн>1х образцов. Так, по данным японских исследователей, взятый в качестве наполнителя нефтяной кокс был предварительно прокален при четырех температурах 500, 700, 1700 и 2400 °С. Лучший результатлолучен осле-прокалки при 1300 °С. Термообработка кокса при 1700 и 2400 °С, вызывая его дегидрогенизацию и частичное снятие внутренних напряжений, ухуд- [c.90]

Для определения места электрокальцинатора среди возможных агрегатов прокалки нефтяного кокса с установок замедленного коксования проведено сравнение показателей работы различных прокалочных переделов. В качестве таких агрегатов приняты следующие печи вращающиеся, с кипящим слоем и камерные типа СПК в г. Кохтла-Ярве. Технико-экономические показатели эти х печей приняты на основании проектных данных прокалки в кипящем слое фактические — по камерной печи сланцеперерабатьь Бающего комбината и расчетные — по вращающимся печам зарубежных фирм. [c.227]

Камерные печи (рис. 27) —непрерывно действующие верти кальные камеры с внешним обогревом. Температура в вертикаль ных каналах поддерживается в пределах 1256—1286 "С, темпер тура парогазовой смеси на выходе из агрегата составляет 700 В камере осуществляется высокотемпературный процесс терм) ческого разложения сланца, поэтому выход смолы, ее качеств содержание в ней фенолов и состав заметно отличаются от пою зателей процесса в другнх агрегатах. В настоящее время камерн печи для переработки сланца выводятся из эксплуатации, но со раняются для прокалки нефтяного кокса. [c.100]

Следует заметить, что, во-первых, принятая в расчетах стоимость электроэнергии по ценам системы Башкирэнерго более чем в три раза превышает стоимость электроэнергии в таком районе, как шстема Кузбассэнерго (15,1 коп. за 10 квт ч по сравнению с 4,8 коп. за 10 кет ч соответственно), где расположены основные потребители нефтяного кокса, поставляемого НУНПЗ. Во-вторых, процесс обессеривания имеет более высокие параметры по температуре и продолжительности, чем обязательная для всех углеродистых материалов обычная прокалка, и обеспечивает этим совмещение обычной прокалки нефтяного кокса с обессериванием. Следовательно, при оценке эффективности электротермического способа обессеривания это обстоятельство должно быть учтено. Если учесть также, что в существующих маломощных электро-кальцинаторах (завод Электроугли — мощность трансформатора 250 ква, Кузнецкий и Алмазнянский ферросплавный заводы — 320 ква), применяемых для обычной кальцинации при температуре 1100—1250°, фактический удельный расход электроэнергии даже несколько выше расчетного по электрокальцинатору СКБ-6075 (1000—1200 против 1050 квт-ч/т), то легко убедиться, что внедрение нового высокотемпературного процесса за счет увеличения мощности в единице оборудования и совершенства конструкции позволяет сохранить удельные энергозатраты на уровне обычной прокалки малосернистых нефтяных коксов. [c.129]

Предложенвая тройная диаграмма "состав - свойст о" является удобным наглядным руководством для подбора коксовых шихт проншлен-ного процесса прокалки нефтяных коксов в камерных печах. [c.21]

Успехи, достигнутые, результате освоения и совершенствования прокалки нефтяных коксов в канерных печах, позволили цревратить временное в вынужденное решение в стабильный высокопроизводительный технологический процесс. [c.37]

Интересное исследование провели Окада и Икегава [9]. Они изучили влияние предварительной прокалки нефтяного кокса, употребляемого в качестве наполнителя, на электрическое сопротивление получаемых графитированных изделий. Нефтяной кокс был предварительно обработан при температурах 773 (рис. 89, /), 1573 2), 1973 (3) и 2673 К (4). Остальные операции приготовления образцов были одинаковые. [c.201]

РХХии,1967.12П162. Исследование газов прокалки нефтяного кокса на усовершенствованной хронатографе ХТ-2Н. [c.206]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология