Изменение общей загрузки во времени

Сводка этих данных представлена в табл. 74. Они сгруппированы по периодам опытов. Каждому периоду соответствуют точно определенные условия эксплуатации батареи, указанные в левой части таблицы. Во время одного периода состав шихты менялся, но оставался близким определенному среднему составу. Во всяком случае, в сводке приводятся только шихты, которые загружали одновременно в две сравниваемые камеры, так что случайные колебания состава шихт не влияли на результаты опытов. Для каждой серии опытов брали шихту строго определенного состава серия состояла из трех или четырех коксований в каждой камере. Ширина камер е представляет собой среднее измерение ширины в горячем состоянии рядом с дверями. Независимо от шихты плотность загрузки на сухую массу (1 в разных камерах была различной плотность в камерах шириной 320 и 450 мм различалась на 1—3%. Плотность в камере шириной 380 мм всегда была на 6—7% выше плотности в камерах шириной 320 и 450 мм. Эти отклонения вызваны особенностями расположения загрузочных отверстий экспериментальной батареи, для общих выводов это не имеет значения. Плотность в камере шириной 250 мм была значительно ниже плотностей в трех указанных выше камерах. Отклонение составляло примерно 15—18%. Возможно, что это вызвано влиянием стенки, сдерживающей падение угля во время загрузки. Какова бы ни была причина этих отклонений, их следует учитывать, если нужно оценить влияние ширины на продолжительность коксования до заданной температуры. В скобках указаны значения продолжительности коксования, скорректированные с учетом пропорциональности продолжительности коксования плотности загрузки. Продолжительность коксования до заданной температуры измеряли способом, описанным выше. В качестве конечной температуры коксования принимали 1000 или 900° С. Для характеристики изменения продолжительности коксования Т в зависимости от ширины камеры е использовали три коэффициента [c.422]

Типичные кривые изменения давления распирания и температуры в центре загрузки в течение коксования представлены на рис.5.4. Видно, что общий характер давления при частичном брикетировании и термической обработке шихты не изменился отмечаются два максимума. Время их появления от начала коксования и величина приведены в табл.5.1. Первый максимум объясняется тем, что при движении пластического слоя от стен к осевой плоскости камеры его толщина и степень вспучивания нарастают вследствие снижения газопроницаемости. Однако допустимая деформация пластического слоя увеличивается, поскольку возрастает усадка слоя полукокса-кокса. Вследствие этого давление, развиваемое пластическим слоем, проходит через максимум, а затем постепенно, но не более чем наполовину от максимального, снижается до момента слияния пластических слоев. Второй максимум связан со смыканием пластических слоев при соответствующих им температурах. [c.130]

Графики изменения температуры для верхних и нижних слоев силикагеля представлены на рис. 5,6. Процесс адсорбции характеризуется температурой от 14 до 30°С и в среднем составляет около 20°С. При регенерации происходит резкое увеличение температуры нижних слоев, а затем через 40-70 мин. более плавное увеличение температуры верхнего слоя силикагеля. Общие температурные характеристики слоев во время горячей регенерации составляют 170-200°С. В конце регенерации, в момент охлаждения змеевика печи БОРН, происходит резкое падение температуры нижних слоев (приблизительно 25% нижней части загрузки) (см.рис.5). Температура верхних слоев в это время остается практически без изменения. [c.25]

Тонину готового продукта при наличии вставок можно регулировать соответствующей установкой лопастей, а во время работы — изменением подачи воздуха. В последнем случае часть циркулирующего воздуха с помощью клапана ответвляется и проходит между вентилятором и нижним входом разделительной камеры, а у головки классификатора вновь соединяется с воздухом, проходящим через разделительную камеру. Несмотря на то, что дроссельный клапан в регулировочном трубопроводе открыт, общее количество воздуха остается постоянным и таким образом обеспечивается равномерная нагрузка циклона. Конечно, при более тонкой сепарации (в предпосылке постоянства загрузки исходного материала) в разделительной камере увеличивается насыщение воздуха материалом. Другая возможность регулирования тонины во время работы циркуляционного сепаратора-циклона заключается в установке регулятора скорости вращения лопастей. [c.541]

В некотором отнощении этот метод имеет много общего с рассмотренными нами ранее методами разделения смесей путем ректификации и экстракции (см. 109 и 117). Как и в тех случаях, метод основан в сущности на изменении различия в содержании данного компонента в двух взаимодействующих фазах —от минимального (при первоначальном равновесии между этими фазами) до значительного (на выходе фаз из аппарата). Это достигается благодаря соответствующей форме проведения процесса, когда за одну операцию при постепенном изменении условий (в данном случае концентрации компонента) равновесие сдвигается и происходит перераспределение компонента. Однако названные методы обладают и существенным различием. В то время как методы ректификации и экстракции обычно применяются в форме непрерывных методов со встречным перемещением взаимодействующих потоков материалов, при хроматографическом методе поглотитель не перемещается в колонке, т. е. вместо принципа противотока здесь применяется принцип фильтрации через покоящийся слой поглотителя, и в соответствии с этим процесс требует периодической загрузки и выгрузки поглотителя, т. е. является не непрерывным, а периодическим. [c.512]

Наряду с жесткой моделью для расчета данного процесса была использована также вязкая модель . Характер получаемых при этом зависимостей представлен на рис. 6. Как видно, общая загрузка меняется дискретно, оставаясь постоянной в течение времени прохода через реактор последовательных возмущенных фронтов потока (всп.лесков). При больших загрузках время контакта становится очень маленьким и меняется почти непрерывно. Свежая загрузка меняется непрерывно и регулирует изменение общей загрузки. Общая загрузка меняется по восходящей синусоиде, так как рециркулят целиком возвращается в реактор. Первоначальный выход продукта происходит по истечении времени I — времени прохода через реактор. 13ыход продукта нигде не превышает gy T (хотя подходит к нему вплотную), но в некоторые моменты времени остается больше свежей загрузки. [c.52]

Режимом смешения называется комплекс технологических параметров процесса, определяющих условия смещения суммарное количество загружаемого в смесительную камеру материала, обычно выражаемое в литрах порядок и время загрузки материалов в смеситель общая продолжительность смешения одной закладки, положение верхнего затвора смесительной камеры и давление на смесь температура внутренней поверхности смесительной камеры и выгружаемой смеси скорость вращения роторов. Путем изменения указанных параметров процесса можно (В значительной степени интенсифицировать изготовлеиие резиновых смесей и повысить их качество. [c.10]

При использовании для РИФ-процессов быстроотверждаю-щихся составов имеет место одна особенность, из-за которой обычные методы исследования могут быть неприемлемы. За время приготовления реакционной смеси, введения образца в рабочий узел измерительного прибора, выхода прибора на режим и прогрева образца до заданной температуры степень превращения в исследуемом материале может достигать больших значений и измерения вязкости теряют смысл. Объем теряемой информации зависит от соотношения времени выхода на режим измерения и общей продолжительности химической реакции, а также от чувствительности ее к температуре в рабочем интервале. В этом случае предложен метод измерения вязкости в неизотермическом сканирующем режиме [176]. Компоненты реакционного состава термостатируют и смешивают при пониженной температуре, обеспечивающей замедление реакции в течение подготовительных операций. Рабочий узел вискозиметра термостатируют при такой же температуре. После загрузки образца в измерительное устройство осуществляется его программированный нагрев (в простейшем случае — линейный вида Т = Та- -аЧ, где 7"о — начальная температура, — время, а — скорость нагрева). Серию опытов проводят при разных режимах (скоростях) нагрева. Исследуемую реакционную массу вводят в рабочую зону прибора в количестве, исключающем наличие градиента температур по объему навески и позволяющем пренебречь экзотермичностью химической реакции и обеспечить изменение температуры навески по закону, задаваемому внешним нагревателем. [c.107]

В настоящее время промышленность выпускает множество разнообразных термовесов. В некоторых книгах [4 - 9] приведена история их создания и совершенствования. В современных приборах измерения производятся автоматически, при этом программирование температуры и регистрация изменения веса осуществляются с помощью стандартных методов. Первые полностью автоматические термовесы описаны в недавней статье Бредли и Вендландта [10]. В дополнение к упомянутым средствам автоматизации эти весы снабжены устройством для автоматической смены образцов (емкость устройства 8 образцов). Пэсле загрузки образцов прибор поочередно выполняет термогравиметрический анализ каждого образца без вмешательства оператора. Автоматические термовесы собраны на базе обычных весов с верхней загрузкой фирмы "СаЬп", модель RTL. Общий вид весов, печь и устройство Для смены образцов показаны на рис. 5.3, а печь и держатель образца детально изображены на рис. 5.4. Образцы весом до 10 мг находятся в 8 цилиндрических платиновых чашечках диаметром 5 мм и высотой 2 мм, расположенных в углублениях вращающегося алюминиевого диска толщиной 0,64 см и диаметром 20,32 см. Диск приводится в движение небольшим электродвигателем. Чашечки с образцами подаются под нижний открытый конец печи из вико-ровой трубки диаметром 1,6 см и длиной 10,16 см с А-хромелевой [c.207]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология