Особенности сварки трубопроводов высокого давления

Широко применяют сварные фасонные части. При этом к качеству сварки предъявляют высокие требования, особенно при монтаже трубопроводов высокого давления. Сварные отводы обычно делают из нескольких частей (рис. 104). Для удобства монтажа концы труб, привариваемых к отводам, делают с косым срезом. Трубопроводы высокого давления (свыше 10 МПа) монтируют с помощью литых или кованых фасонных частей. [c.124]

Особенности сварки трубопроводов высокого давления [c.178]

Гетман [522] описал способ нанесения покрытия из поливинилхлорида на внешнюю поверхность металлического трубопровода, заключаюш,ийся в том, что поливинилхлоридный трубопровод раздувают, чтобы его диаметр стал больше диаметра металлической трубы на 2—15%, и охлаждают, не снижая давления. После введения металлической трубы в поливинилхлоридную при нагревании происходит сокращение пластика, и он плотно обжимает металл полученная при этом поливинилхлоридная обкладка остается в напряженном состоянии. Из других методов переработки поливинилхлорида описано получение из него резиноподобных изделий методом окунания в раствор полимера с пластификатором в циклогексаноне [523], сварка горячим воздухом, теплом трения, токами высокой частоты и т. д. 524— 526]. При сварке с применением сварочных прутков рекомендуется пользоваться прутками из непластифицированного поливинилхлорида. В этом случае получаются более прочные (особенно при повышенных температурах) химически стойкие швы [527]. Оптимальным режимом сварки является температура 250°. Как указывает Немиц [5281, можно получать двухслойные и многослойные материалы в результате сварки по поверхности раздела отдельных слоев. Для соединений деталей и,з поливинилхлорида можно использовать также склеивание [231, 529, 530]. Этот метод используется для соединения поливинилхлорида с другими полимерами. [c.386]

Электроконтактная сварка оплавлением относится к сварке давлением. В отличие от описанных методов электродуговой сварки плавлением при сварке давлением сварной шов формируется при обязательном сближении путем оСадки (сдавливания) свариваемых элементов конструкций. При этом процессе электрический ток большой силы (до десятков тысяч ампер) проходит через свариваемые элементы и контакт между ними. Перед пропусканием тока для улучшения контакта свариваемые элементы сближаются действием осевой нагрузки. В металле между точками подвода тока и особенно в зоне контакта в соответствии с законом Ленца — Джоуля за счет значительного электрического сопротивления и большей силы тока выделяется большое количество теплоты. Так как контакт между поверхностями свариваемых элементов осуществляется по микроскопическим площадкам (точечный контакт), то в каждом таком микроконтакте выделяется громадное количество теплоты, вызывающее мгновенное расплавление и выброс жидкого металла и его паров. На контактирующих поверхностях происходят сотни тысяч таких микрооплавлений, что и приводит к оплавлению поверхностей металла. За счет теплоты, выделяющейся при оплавлении, происходит нагрев металла в прилегающих к контакту зонах, что приводит к снижению прочности и повышению пластичности металла. При достижении необходимой зоны разогрева свариваемые элементы с помощью гидравлического или другого механизма сближают с большой скоростью (процесс осадки) и при этом в зоне контакта образуется сварное соединение этих элементов. Преимуществом электроконтактной сварки оплавлением является ее высокая производительность. Это объясняется тем, что сварное соединение при электроконтактной сварке образуется сразу по всей площади кольцевого сечения труб, а машинное время сварки исчисляется 5—10 мин. В то же время при электродуговой сварке сварное соединение формируется последовательным наложением большого числа слоев шва при прохождении дуги по периметру трубы. Однако электроконтактная сварка предъявляет более жесткие требования к торцам труб (меньшие допуски по овальности, разностенности и др.). Кроме того, электроконтактная сварка характеризуется значительными пиковыми нагрузками в момент образования сварного соединения. В связи с этим для электроконтактной сварки труб большого диаметра необходимы мощные генераторы электрического тока. Так, для сварки труб магистральных трубопроводов диаметром 1420 мм требуется электростанция мощностью 1000 кВт. Это объясняется тем, что мощность для ведения электроконтактной сварки труб составляет 1 — 1,5 кВт/см . [c.140]

Резка труб, в особенности из высоколегированной стали и для трубопроводов высокого давления, производится на переносных трубоотрезных станках 2Т-194 М, 2Т-299М, Т-377 и Т-570М наружным диаметром соответственно 133...194, 219...299, 325...377 и 325...570 мм. На этих станках также обрабатывают концы труб под сварку, протачивают и растачивают концы труб на длину до [c.101]

Для чего собирают детали трубопроводов в блоки 2. Как размечают трассу трубопроводов 3. Каким требованиям должны отвечать стыки трубопроводов перед сваркой 4. Как устанавливают подвижную часть опоры по отношению к ее основанию во время монтажа 5. Как монтируют трубопроводы, находящиеся в тесном неудобном месте 6. Как подсоединяют трубопровод к патрубкам турбины и насосов 7. Для чего и каким образом осуществляют холодную растяжку гнутых и линзовых компенсаторов 8. Как располагают стяжные устройства линзового компенсатора при работе его в качестве шарнира 9. Какова особенность монтажа сливных и дренажных трубопроводов 10. Какова цель технического осмотра арматуры 11. Как притирают уплотняющие поверхности задвижки 12. Чем набивают сальники арматуры, установленной на холодной воде и на паре 13. На какое давление испытывают арматуру при проверке ее прочности и плотности 14. Как проверяют плотность задвижки высокого давления и плотность фланцевой арматуры 15. Когда и с какой целью выполняют поузловую приемку трубопроводов 16. Кто проводит техническое освидетельствование трубопровода и что при этом проверяют 17. Какова цель промывки и продувки трубопроводов 18. Какие меры предосторожности необходимо соблюдать при продувке паропровода [c.322]

Фланцы стальные приварные встык (воротниковые) (рис. 13, в) широко применяют для. технологических трубопроводов из углеродистой и легированной сталей, особенно для трубопроводов среднего и высокого давления. Применение фланцев приварных встык позволяет в два раза сократить трудоемкость сварки, так как они присоединяются к трубам с помощью одного сварного шва, а плоские приварные—двух. [c.34]

На установках синтеза высокого давления в азотной промышленности соединения трубопроводов с приварными фланцами не применяются начиная с давления 150—200 ат и выше применяют соединения с навертными фланцами. Эта характерная особенность сложилась еще в 20—30-х годах и была обусловлена стремлением избежать сварки деталей, воспринимающих большие нагрузки и подвергающихся действию водорода при повышенных температуре и давлении. [c.274]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология