Схемы дробления

Рис. П-14. Схемы дробления в открытом (а) и замкнутом (б) циклах.

Схема дробления струи на капли в результате сил турбулентных пульсаций в простейшем виде может быть описана следующим образом. При выходе топлива из сопла отрыву частиц от основной [c.95]

Эти уравнения получены при рассмотрении очень упрощенной схемы дробления струи на капли и могут служить в качестве математической иллюстрации процесса образования капель различного диаметра. Так как при распаде каждого слоя топливной струи наряду с каплями, размер которых характерен для данной толщины слоя, образуются более мелкие капли, то кривая уравнения (3. 46) дает верхние предельные значения содержания крупных капель в факеле. [c.109]

Рис. И. Схема дробления кремне-медного сплава

В соответствии со схемой дробления можно положить, что условие разрыва капли или пузыря представляется в виде [31] [c.716]

Из анализа схемы дробления частицы, представленной на рис. 8.1.5.1, нетрудно сделать заключение, что пульсации с масштабом X 5 являются определяющими. Таким образом, из уравнений (8.1.5.1) и (8.1.5.2) при 5 = Я, и 2vt = AVt следует известное уравнение Колмогорова [31] [c.716]

Стадии и схемы дробления и измельчения [c.722]

Последовательность операций при дроблении называется схемой дробления. Такие схемы поясняются чертежом, на котором кроме наименования стадий указываются масса, выход и крупность продуктов дробления, а также размеры выпускных щелей дробилок в каждой стадии. [c.723]

Удельная производительность мельниц самоизмельчения ниже, чем шаровых и стержневых, а расход энергии выше в 1,3-1,4 раза по сравнению с расходом энергии при работе по обычным схемам дробления и измельчения стальной средой. [c.782]

Схемы дробления углей 59 [c.3]

Слабоспекающиеся угли марок Г и ОС дозируются из второго ряда бункеров 2, разделяются на машинные классы иа втором гидроклассификаторе 3 Крупные классы обогащаются на отсадочной машине крупного зерна 6, мелкие — на отсадочной машине мелкого зерна 8 Концентраты всех отсадочных машин можно обезвоживать либо раздельно либо совместно в зависимости от принятой схемы дробления угля [c.42]

Схемы дробления углей [c.59]

Какие схемы дробления углей применяются на КХЗ [c.65]

Рис, 7Л. Схема дробления резины [c.148]

Ориентировочные схемы дробления пробы -воды на объемы для, фильтрации через отдельные фильтры при анализе ее на наличие микробов группы кишечной палочки приведены в таблице 22. [c.132]

Схема дробления пробы воды на отдельные объемы лри анализе воды на фекальное загрязнение методом мембранных фильтров (п6 А. С. Разумову) [c.132]

Углеподготовки принципиально различаются по схеме дробления углей, которая зависит от дробимости угля, состава шихты и наличия углеобогатительной фабрики. [c.44]

Выбор оптимальной технологической схемы дробления углей в значительной степени определяется хрупкостью ц дробимо-стью углей различных марок, составляющих шихту. [c.55]

Учет указанных свойств углей необходим при разработке эффективной технологии дробления углей, цель которого — получение высококачественного кокса и увеличение использования газовых и слабоспекающихся углей. На заводах СССР применяют две основные технологические схемы дробления углей. [c.56]

Для действующих заводов, па которых невозможно осуществить перечисленные выше схемы, применима схема дробления газовых углей отдельно или в смеси с углями марки ОС с последующим повторным измельчением в одной дробилке всей шихты (рис. 18). [c.58]

О мм) в шихте до 35% вместо 50%, сократилось число дробилок р схема дробления упростилась. [c.60]

Схема дробления и просева рядового колчедана показана на рис. П-2. По транспортеру 2 куски колчедана (сечением не более 200 мм) поступают на грохот 5 и щековую дробилку 4. В приямке [c.28]

Рис. 33. Идеализированная схема дробления частиц

Рис. 34. Распределение частиц по размерам при идеализированной схеме дробления гранул

Дробление вместе с операциями грохочения составляет стадию собственно дробления, а совокупность нескольких стадий--схему дробления. Число стадий дробления определяется начальной и необходимой конечной крупностью материала При буровзрывном способе добычи калийных руд максимальная крупность кусков достигает 300—400 мм, а при комбайновом 100—150 мм. Крупность питания стержневых мельниц, в которых дробленая руда подвергается последую-шему измельчению перед флотационным обогашением, составляет 10—15 мм, а перед растворением при галургическом методе обогащения руда дробится до частиц размером 5—7 мм. При заданных размерах максимальных кусков в исходной руде и дробленом продукте степень дробления I колеблется в пределах 20— 80 [2]. [c.106]

Рис. IV. 3. Схемы дробления калийных руд

Расчет схем дробления. На калийных фабриках применяются двухстадийные схемы дробления с открытым циклом и замкнутым во второй стадии (рис. IV. 3) [3]. [c.107]

Данные для расчета схемы дробления производительность одной линии (се -ции) по руде С (т/ч), крупность исходной руды 300—0 мм, содержание в ней [c.107]

В целях соблюдения этого принципа при проектировании схемы дробления вводят в эту схему операцию грохочения с тем, чтобы куски угля, меньшие по размеру тех, на какие рассчитана работа дробилки, не загружать в дробилку, а предварительно отделять на грохоте в виде подрешетного продукта. [c.36]

Рис. 96. Схема дробления руды

На рис. 2-4 показана одна из распространенных схем дробления. Куски колчедана размером не более 200 мм поступают на плоский грохот 3, где отделяется мелкий колчедан, не требующий дробления. Более крупные куски поступают в щековую дробилку 4 и измельчаются до размеров 35—45 мм. Раздробленный материал вместе с отделенной на плоском грохоте 3 мелочью направляется в приямок 5, откуда элеватором 6 подается через контрольную решетку 7 в барабанный грохот 8. Через отверстия барабанного грохота проходят куски размером не более 10 мм, более крупные куски по течке 9 поступают в валковую дробилку 10. Отсюда раздробленный колчедан (куски размером 6—10 мм) также направляется в приямок 5 и далее в барабанный грохот 5 . Измельченный колчедан из грохота ссыпается в бункер 11, из которого через питатель 12 подается элеватором 13 в бункер 14, а оттуда ленточным транспортером 15—в печное отделение. [c.62]

В целях соблюдения этого принципа при проектировании схемы дробления вводят в эту схему операцию грохочения с тем, чтобы куски угля, меньшие по размеру тех, на какие рассчитана работа [c.46]

Различают две схемы дробления — в открытом и замкнутом цикле. В первом случае каждый кусок угля проходит через дробилку только один раз. При замкнутом цикле уголь после дробилки подвергается грохочению и надрешетный продукт снова направляют в дробилку, как это указано на схеме (фиг. 26). [c.50]

Дробление и измельчение руд осуществляются, как правило, по многостадийным схемам дробление в конусных, щековых дробилках измельчение в барабанных мельницах с металлическими измельчающими телами (шарами, стержнями). Эти технологические схемы многооперационны, относительно металлоемки (износ шаров достигает 1,5 кг/т руды) не всегда обеспечивают необходимую степень раскрытия зерен минералов способствуют попаданию в готовый продукт тонкодисперсного железа, ухудшающего в ряде случаев последующее обогащение и качество готовых продуктов. В связи с этим разработаны новые схемы рудоподготовки, лишенные в той или иной степени недостатков существующих способов дробления и измельчения. Наибольшие успехи достигнуты в процессах дезинтеграции руды рудой. К ним относятся различные виды самоизмель-чения, в которых преимущественно используют в качестве измельчающих тел куски того же сырья. [c.139]

Процесс разрушения капель в потоке воздуха исследовался A.A. Бузуковым. Установлено, что под действием воздушного потока в капле жидкости образуется вмятина, затем капля принимает форму выпуклой пленки, лопается и дробится. Максимальный размер капли, могущей существовать в факеле, определяется из условия равенства силы поверхностного натяжения и силы аэродинамического давления. Другая схема дробления струи на капли в простейшем виде представляется как разрыв пленки, являющейся продолжением окружности сопла, под действием сил турбулентных пульсаций. Третья схема распада струи строится на предположении И. Е. Ульянова о том, что причиной разрушения единого потока жидкости на капли являются кавитационные процессы. При высокой скорости течения топлива в сопловом канале статическое давление снижается до значений, соответствующих упругости паров, в потоке при этом образуются кавитационные зоны в виде отдельных пузырьков. По выходе из сопла давление восстанавливается до атмосферного, а пузырьки исчезают, разрушая целостность струи. К. К. Шальпев установил, что число срывов кавитационных каверн п зависит от скорости течения жидкости W. При этом число срывов за одну секунду равно n = 28w при w = = 8,0 ч- 1,2 м/с. При более высокой скорости потока кавитационные пузырьки образуются не только на поверхности, но и внутри струи, что приводит к истечению парожидкостной эмульсии. Наличие завихренного движения (у центробежных форсунок) или попадание жидкости в струю пара (у форсунок с паровым распыливанием) интенсифицирует образование кавитационных пузырьков по всему сечению струи. [c.37]

Измельчение кремне-медного сплава. Кремне-медный сплав перед употреблением в прямом синтезе подвергают дроблению. Схема дробления сплава приведена на рис. И. Кремне-медный сплав поступает в цех в виде кусков или плит по 60—80 кг. Сначала их разбивают на куски размером до 75 Л1м, а затем на ш,ековой дробилке 1 измельчают До 15—25 мм и ссыпают в башмак 3 элеватора 2. Элеватором сплав подается в бункер 4, откуда через патрубок поступает в шаровые мельницы 5 (на схеме показана одна). Раздробленный сплав направляют в бункер 6 и оттуда в реактор синтеза. [c.43]

Вторая стадия дробления. Питание второй стадии содержит значительное количество частиц менее 10 мм (а, =65,5%), поэтому целесообразно в схему дробления включить операцию предварительного грохочения. Расчет Р[, 51 и проводится аналогично первой стадии. За.мкнутый цикл дробления рассчитывается по уравнениям материального баланса мелкого класса и эффективности операции поверочного грохочения. Баланс мелких классов [c.108]

В схемах дробления калийных руд используют вибрационные наклонные и горизонтальные грохоты, а также наклонные инерцнонные и гира-ционные грохоты с укрытием для от- o a пыли. Эффективность грохочения для вибрационных грохотов составляет 65—85 %, Грохот тяжелого типа ГИТ показан на рис. IV. 4. Основные параметры грохотов приведены в табл, IV. I. [c.109]

Основным недостатком применяемых в настоящее время различных технологических схем дробления и обестканивания автопокрышек является несовершенство разделения резины и кордного волокна. В практике регенератных производств имеет место значительное засорение поступающей на девулканизацию дробленой резины сстатками ксрдного волокна, и выделяемое из обрабатываемых покрышек кордное волокно бывает сильно загрязнено частицами дробленой резины. Вследствие несовершенства процесса тканеотделения теряется часть дробленой резины и ухудшается ее качество. [c.142]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология