Стадии и схемы дробления и измельчения

Дробление вместе с операциями грохочения составляет стадию собственно дробления, а совокупность нескольких стадий--схему дробления. Число стадий дробления определяется начальной и необходимой конечной крупностью материала При буровзрывном способе добычи калийных руд максимальная крупность кусков достигает 300—400 мм, а при комбайновом 100—150 мм. Крупность питания стержневых мельниц, в которых дробленая руда подвергается последую-шему измельчению перед флотационным обогашением, составляет 10—15 мм, а перед растворением при галургическом методе обогащения руда дробится до частиц размером 5—7 мм. При заданных размерах максимальных кусков в исходной руде и дробленом продукте степень дробления I колеблется в пределах 20— 80 [2]. [c.106]

Технологические схемы организации процесса дробления сырьевых материалов отличаются числом стадий дробления. Одностадийное дробление отличается тем, что материал только один раз проходит дробилку и из нее направляется непосредственно на дальнейший передел. Одностадийное дробление применяют в основном для измельчения мягких пластичных материа- [c.57]

Принципиальная схема установки изображена на фиг. 51. Исходный бурый уголь с содержанием влаги порядка 50%, пройдя стадию дробления в вальцевых и молотковых дробилках и измельченный при этом до частиц размером 6 мм и ниже, подается наклонным транспортером 2 из приемного бункера 1 в пи- [c.150]

Технологическая схема обогащения фабрики № 1 (рис. 11.7) включает четыре стадии дробления до крупности 20—О мм, три стадии измельчения и три стадии мокрой магнитной сепарации. [c.164]

Стадии и схемы дробления и измельчения [c.722]

Технологическая схема обогащения руды на Кафанской фабрике показана на рис. 1.9. Дробление руды производится в три стадии, измельчение двухстадиальное до 60—65 % класса —0,074 мм. В I стадии измельчения применяются стержневые мельницы, во Н стадии — шаровые. Из хвостов медной флотации проектом предусмотрено получение лиритного концентрата. [c.18]

На современных углеобогатительных фабриках осуществляются разнообразные технологические операции по переработке сырья в конечные продукты требуемого качества. Первой стадией является процесс обогащения, включающий операции грохочения, дробления, измельчения углей, последующее обогащение в тяжелых средах. Операция обогащения в тяжелых средах проводится по методу отсадки в наклонно-текущем потоке и путем противоточной сепарации существуют и сухие методы обогащения, флотация, обезвоживание и сушка. В настоящее время путем применения методов математической оптимизации можно выбрать рациональную схему обогащения в зависимости от видов сырья и состава требуемых продуктов. [c.44]

Производство фосфоритной муки состоит из следующих последовательных операций крупное дробление руды, сушка, мелкое (или среднее) дробление, тонкое измельчение и сортировка частиц муки по размерам. Схема производства (без стадии крупного дробления) показана на рис. 1Х-1. Дробленая руда (куски размером не более 50—60 мм) влажностью 7—16% непрерывно поступает в противоточную сушилку 4, где содержание влаги в руде снижается до 2—3%. Топочные газы из топки 6 поступают в сушилку при 500—750°С (в зависимости от начальной влажности руды), температура отходящих газов 100—120° С. [c.257]

Технологическая схема фабрики № 1 (рис. 1.68) предусматривает среднее н мелкое дробление в открытом цикле, измельчение руды в три стадии в шаровых мельницах с центральной разгрузкой. [c.100]

Применение принципа—не дробить ничего лишнего—хотя и ведет к усложнению схемы дробления колчедана (добавляется грохочение), но значительно улучшает работу дробилок, уменьшает их износ, устраняет излишнее измельчение материалов, снижает расход электроэнергии. В колчедане еще до дробления ., имеются сравнительно мелкие куски, для которых стадия грубого-помола является излишней. Поэтому колчедан перед его поступлением в щековую дробилку подвергается грохочению (на плоском вибрационном грохоте), и куски мельче 40 мм, минуя дробилку, поступают непосредственно в приямок ковшевого элеватора. [c.31]

Технологическая схема обогащения (рис. 1.24) предусматривает трехстадиальное дробление с замкнутым циклом в последней стадии, измельчение руды в одну стадию до 65 % класса —0,074 мм, коллективную флотацию сульфидов, селективную флотацию молибдена и меди с доизмельчением коллективного концентрата 1 перечистной флотации хвостов молибденовой флотации и промпродуктов коллективной флотации до 80 % класса —0,074 мм. Предусмотрено ло.7учение двух концентратов — медного и молибденового. [c.33]

Производство фосфоритной муки состоит из следующих последовательных операций крупное дробление руды, сушка, мелкое (или среднее) дробление, тонкое измельчение и сортиров ка частиц муки по размерам. Схема производства (без стадии крупно- [c.187]

Технологическая схема обогащения фабрики № 2 (рис. 11,8) включает трн стадии дробления до крупности 25-0 мм, три стадии измельчения и четыре стадии мокрой магнитной сепарации. Обезвоживание концентрата производится на централизованной фильтровальной установке. [c.164]

Технологическая схема обогащения предусматривает трехстадиальное дробление с замкнутым циклом в последней стадии и трехстадиальное измельчение. Особенностью схемы измельчения является широкое при-мекеггне классйфнкации продуктов измельчения в Гидроциклонах. Соотношение объемов мельниц по стадиям 1 1 1. [c.39]

Крупность дробления руды, поступающей на измельчение, за последние годы несколько снизилась, однако на ряде фабрик остается еще высокой. Так, до 30 % всего объема перерабатываемых руд дробится еще до 35 (30) мм и выше, 50 /о до 25 (20) мм и только 20 % мельче 20 мм. Это в значительной степени обусловлено тем, что иа многих фабриках схемы дробления предусматривают открытый цикл в послед51ей стадии (Алмалык-ская. Балхашская, Гайская, Урупская, Мад-неульская, Красноуральская, Кировградская и др.). [c.135]

Технологическая схема обогатительное фабрики № 3 (рис. 11.27) включ1ает одну стадию дробления. Две стадии измельчения в мельницах ММС и МГР, три стадии магнитной сепарации, дее стад,ин классифи ка ш и. две стадии обесшламливания и фильтрование. Для доработки скрапа I и II стадий измельчения имеется специальная секция, включающая одну стадию мелкого дробления, две стадии измельчения, две стадии обесшламли вания, три стадии магнитной сепарации в фильтрование. [c.180]

В тех случаях, когда повторные операции относятся к процессам подготовки минерального сырья — дроблению н грохочению, измельчению и классификации, — различают стадии подготовки, в частности, стадии дробления. В зависимости от числа последовательных операций различают одно-, двух-, трех- и четырехстадиальные схемы дробления. При одностадиальном дроблении исходный продукт доводится до необходимой для последующего измельчения (или обогащения) крупности в один прием, при двух-стадизльном — в два последовательных приема и т. д. Аналогичная терминология принята и для процессов измельчения. [c.10]

Аналогичным образом, в принципе, должно происходить возникновение локальных напряжений при коксовании угольных шихт. В крупных классах шихты, подготовленной обычными способами, концентрируется наиболее труднодробимая часть углей зерна породы, минерализованного угля, дюрита. Эти включения оказывают влияние не только на стадии спекания, повышая неоднородность и газопроницаемость пластнческ010 слоя, но и на стадии полукокса-кокса. Для доказательства приведем результаты исследования крупных классов шихть , подготовленной по схеме группового дробления компонентов (ГДК) и избирательным измельчением с пневмосепарацией ИД ПМС (табл.3.1) [79]. [c.58]

Тяжелая фракция выводится из сепаратора 2 по линии 3 и может быть возвращена на стадию измельчения — с предварительным добавочным разделением этой фракции или без такового. Пыль собирается в пылесборной системе, попадая по линии 4 в пылесборную трубу 13, в то время как легкая фракция по линии 5 поступает в гранулятор 9. Хотя частицы лома, поступающие на последнюю стадию дробления I, являются в основном немагнитными, однако после механической обработки на стадии I и сепарации 2 возможно появление магнитных частиц, которые ранее были покрыты оболочкой из немагнитных метериалов. Эти магнитные частицы могут быть удалены из сырья по линии 5 с помощью магнитной сепарации, обозначенной на схеме цифрой 6. Сырье, не содержащее более магнитных частиц, по линии 8 направляется в гранулятор 9. [c.115]

Вследствие исключения из технологической схемы производства микросферического катализатора стадии измельчения, связанных с этим дополнительных эксплуатационных расходов (примерно 6 руб1т в новом денежном исчислении) и ликвидации значительных потерь катализатора в виде неулавливаемой пыли стоимость микросферического катализатора ниже, чем стоимость порошкообразного дробленого. [c.439]

Технологич. схема произ-ва водорастворимой М. включает следующие стадии 1) получение щелочной целлюлозы обработкой древесной или хлопковой целлюлозы 35—40%-ным водным р-ром едкого натра при 20 С в течение 1—1,5 ч 2) измельчение полученного продукта до насыпной массы 0,13—0,15 г см и проведение окислительной деструкции для регулирования его степени полимеризации 3) алкилировапие щелочной целлюлозы хлористым метилом в автоклаве прп 60—90 °С и избыточном давлении 1,2—2 Мн м (12—20 кгс/см ) в течение 6—8 ч 4) промывка полученной М. водой при 70—90 °С для удаления побочных продуктов реакции, сушка и дробление (или гранулирование). [c.105]

Технологич. схема процесса получения водорастворимой высокозамещенной О. включает следующие стадии 1) подготовка щелочной целлюлозы — обработка древесной или хлопковой целлюлозы 18—20%-ным р-ром NaOH с последующим отжимом и измельчением 2) обработка щелочной целлюлозы окисью этилена при 25—50 °С и давлении 93—96 (700—720 мм рт. ст.) в течение 3—8 ч 3) отмывка О. от щелочи и гликолей органич. растворителем, напр, смесью метанола с ацетоном, нейтрализация оставшейся NaOH серной или уксусной к-той, сушка и дробление продукта. [c.223]

При двухстадийной схеме на первой стадии осуществляют тонкое дробление, а на второй — тонкое измельчение в коротких трубных мельницах = 6—8 м. На первой стадии устанавливают стержневую мельницу и подают в нее глиняный шлам, кусковой известняк и воду. Мельница, выдает продукт размером 0,5—1,5 мм, не содержащий мелких фракций. Стержневые мельницы выдают шлам хорошей текучести, поэтому они работают как переливные. Они имеют высокую производительность и способны работать в паре с трубными высокопроизводительными мельницами большого диаметра. Выпускают стержнев )1е мельницы D до 4 м, загружаемые стержнями d АО 120 мм. В последнее время для тонкого дробления стали применять мельницы самоизмельчения, приспособленные для мокрого способа производства. Такие мельницы работают либо в открытом цикле с последующим доизмельчением в мельнице тонкого помола, либо в замкнутом цикле с грохотом. Выбор схемы определяется свойствами сырья. [c.165]

Получение особо чистых веществ определенной дисперсности введением в технологическую схему производства стадии размола не является рещением проблемы. Такой в,ид обработки веществ осч чаще всего является вынужденным. На-тир примесей конструкционных материалов-измельчителей в продукт за счет значительных механических воздействий на него при дроблении затрудняет реализацию этих процессов. Отсутствие достаточного опыта по измельчению подобных материалов требует проведения тщательных исследований для к аждого продукта. [c.173]

Одна из наиболее распространенных технологических схем пиролиза смеси отходов разработана японской фирмой Митсубиси [60]. По этой схеме полимерные отходы на первой стадии подвергают измельчению и сушке с целью облегчения транспортировки и предупреждения коррозии оборудования. Дробленый материал через бункер поступает в питающий шнек и далее в пла-витель, где расплавляется горячим газом и выдерживается при 300 °С. При наличии в отходах ПВХ на этой стадии происходит дегидрохлорирование, почти весь хлор в виде хлористого водорода удаляется и далее, поглощаясь водой, переходит в соляную кислоту. [c.230]

На второй стадии дробления обычно применяют молотковые дробилки. В последние годы молотковые дробилки значительно усовершенствованы, что повысило их производитатьность и увеличило предельный размер камня, который способна переработать дробилка. Кроме того, современные молотковые дробилки имеют высокую степень измельчения. Быстроходные молотковые дробилки п = 750—1000 об1мин) принимают камень размером до 300—350 мм и могут выдавать материал крупностью О—10 мм. Однороторные быстроходные дробилки выпускаются производительностью 150—200 т/ч. Относительно невысокая производительность однороторных молотковых дробилок усложняла схему, так как приходилось на одну щековую дробилку устанавливать две молотковые. Сейчас созданы ударные двухроторные молотковые быстроходные дробилки, способные перерабатывать до 500 т камня в час при конечной крупности продукта О—20 мм. У таких дробилок молотки неподвижно закреплены на двух массивных роторах, вращающихся навстречу один другому. [c.218]

На одной из фабрик страны, где начали перерабатывать руды с пониженным содержанием золота, испытана схема с применением пенной сепарации при повышенной крупности измельчения, что позволило увеличить объем переработки и сохранить выпуск металла на достигнутом уровне. Технология переработки руды на действующей фабрике предусматривает двустадиальное дробление в открытом цикле с ручной сортировкой руды после I стадии дробления одностадиальное измельчение с отсадкой слива мельниц сгущение и флотацию слива спиральных классификаторов. На флотацию поступает продукт, содержащий 18—22 % класса + 0,1 мм и 25—30 % твердого. Флотация в течение 19 мин осуществляется в нейтральной среде при расходе реагентов, г/т руды БКК — 100, Т-66 — 90. Установку для пенной сепарации монтировали на сливах классификаторов. Она предусматривала основную и две контрольные операции в однокамерных машинах ФПС-16 с перемешиванием реагентов перед основной сепарацией в мельницах, перед контрольными — в барабанных смесителях конструкции Иргиредмета. Хвосты второй контрольной сепарации направляли в отвал. [c.273]

Те.тнологическая схема обогащения медной сульфидной руды Джезказганской фабрики. V 1 (рис. 1.1) включает трехстадиальное дробление в замкнутом цикле с грохочением в последней стадии до —20 мм и измельчение в две стадии. [c.11]

Технологическая схема подготовки медносвинцовых руд к обогащению включает четыре стадии дробления в замкнутом цикле до 20 мм и две стадии измельчения (в стержневых мельницах — в I стадии и в шаровых — во 11 стадии) до 60—65% класса —0,074 мм. Метод селекции основан па подавлении медных минералов комплексной иинк-цианистой солью. [c.11]

Фабрика № 2 перерабатывает медные сульфидные, смешанные и окисленные руды открытой и подземной добычи. Руда на фабрику транспортируется в 95—105-тонных железнодорожных думпкарах. Сульфидные и смешанные руды открытой добычи перерабатываются в смеси по одной технологической схеме. Подготовка их к обогащению состоит из трех стадий дробления в открытом цикле и двух стадий измельчения. В I стадии измельчения устаповлены стержневые мельницы, работающие в открытом цикле, во II стадии — шаровые мельницы, с двухспиральными классификаторами. Часть руд измельчается в три стадии, при этом мельницы П1 стадии работают в замкнутом цикле с гидроциклонами. [c.11]

Дробление всех руд производится в три стадии до 25 мм в открытом цикле. Сплошные и вкрапленные руды измельчаются в отдельных секциях вкрапленных — по двухстадиальной схеме, сплошных — по трехстадиальной, Что обусловлено разлкчрюй вкрапленностью минералов. Практически полное отделение сульфидов от пустой породы достигается прн измельчении до 60—70 % класса —0,074 мм, а разделение сульфидов — при измельчении до 98—100 % класса —0,074 мм. [c.44]

Технологическая схема обогащения колчеданных медно-цннковых руд Учалинского месторождения (рис. 1,33) "предусматривает трехстадиальное дробление руды в открытом цикле при соотношении единиц оборудования по стадиям 1 1 2, двухстадиальное измельчение (I стадия — в стержневых мельницах, II стадия — в шаровых) коллективноселективную флотацию с последовательным выделением медного, цинкового и пиритного концентратов доизмельчение продуктов обогащения. [c.48]

Технологическая схема фабрики (рис. 1.36) предусматривает трехстадиальное дробление в открытом цикле и двухстадиальное измельчение. В I и II стадиях измельчения применяются шаровые мельницы. [c.53]

Технологическая схема обогащения (рис. 1.74) предусматривает четырехстадиаль-ное дробление с замкнутым циклом в последней стадии (для большей части руды), само-измельчение после крупного дробления, две стадии измельчения для мелкодробленой руды при соотношении объемов шаровых мельниц (удлиненных в процессе эксплуатации иа 700 мм) I и 11 стадии 2 1, коллективную флота-циюс последующим разделением медио-молиб- [c.108]

Технологическая схема обогащения руды (рис, 1.77) предусматривает четырехстадиальное дробление с замкнутым циклом в последней стадии, одиостадиальиое измельчение, коллективную флотацию, селекцию, доводку молибденовых и медных черновых [c.110]

Технологическая схема обогащения (рис. 1.90) предусматривает три стадии дробления руды от 400 до —12 мм (после I стадии Руда подвергается грохочеиию с отмывкой глинистых включений и рудной мелочи), отсадку класса —12+ 2 мм, двухстадиаль ное измельчение хвостов отсадки до —2 мм обогащение ца столах материала гидравли ческой классификации, доизмельчение зер ннстых хвостов и промпродуктов и их обо гащение на концентрационных столах. [c.131]

Повышению производительности измель-чительных отделений и достижению необходимой степени измельчения на фабриках способствовали, помимо снижения крупности дробленой руды, широкое внедрение стадиальных схем измельчения и классификации перераспределение объемов мельниц и циркулирующей нагрузки по стадиям, повыше ние пропускной способности мельниц в результате установки разгрузочных решеток специальной конструкции, внедрение износостойкой футеровки и более высококачественных шаров. Применение гидроциклонов в I стади1 измельчения вместо классификаторов, что позволило в ряде случаев устанавливать на имеющихся площадях дополнительные мельницы. [c.135]

Технологическая схема обогащения фабрики № 2 (секции № 1—4), приведенная на рис. И.2, включает четыре стадии дробления руды до крупности 25—0 мм, три стадии измельчения и четыре стадии мокрой магннт-вон сепарации. [c.161]

Технологическая схема обогащения магне-титовых руд (секции № 8—18) (рис. 11.14) включает четыре стадии дробления до крупности 25—0 мм, сухую магнитную сепарацию, три стадии измельчения и классификации, четыре стадии мокрой магнитной сепарации, две стадии обесшламливания. [c.168]

Технологическая схема оботатеиия секций № 1—16 (рис. И.21, о) фабрики № I включает четыре стадии дробления, три стадии измельчения, четыре стадии магнитной сепарации, три стадии обесшламливания, в т. ч. обесшламливание слива классификаторов, и фильтрование. [c.174]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология