Каталитические процессы схема операций

Роль катализа в технологической, схеме производства, конечно, не исчерпывается приведенной выше типичной схемой (см. стр. 12). Некоторые производства включают ряд последовательных каталитических процессов. Примером может служить получение водорода из метана, включающее две или три стадии каталитической конверсии основного реагента, а также очистку газов от вредных примесей путем каталитического превращения их в вещества, неактивные или легко выделяемые из реакционной смеси. В других случаях каталитические процессы являются вспомогательными операциями (например, процессы каталитической очистки отходящих газов). Естественно, что такие производства не относятся к числу каталитических, хотя и включают каталитические процессы. [c.16]

Тем не менее, даже приблизительная схема процесса в слое катализатора (рис. 4.3) включает довольно много составляющих, соответственно модель процесса будет довольно сложная, и ее анализ неоправданно усложнен. Для сложного объекта (процесса) используется специальный подход к построению модели, заключающийся в его разделении на ряд более простых операций, различающихся масштабом. Например, в каталитическом процессе выделяются реакция на поверхности зерна, процесс на одиночном зерне катализатора и процесс в слое катализатора. [c.93]

Роль катализа не исчерпывается, конечно, приведенной выше типичной схемой. Некоторые производства (например, аммиака) включают ряд последовательных каталитических процессов. В других случаях каталитические процессы являются вспомогательными операциями (например, процессы каталитической очистки отходящих газов). Естественно, что такие производства не относятся к числу каталитических, хотя и включают каталитические процессы. [c.18]

Схема и аппаратура реакционного узла контактно-каталитических процессов должна предусматривать возможность осуществления всех операций, связанных с восстановлением активности [c.398]

Общее представление об аппаратуре контактно-каталитических процессов. Технологическая последовательность вспомогательных процессов и операций, связанных с проведением контактно-каталитических процессов в технике, может быть представлена следующей схемой. [c.375]

Чтобы облегчить возможность приложения рассмотренных в книге основных закономерностей к различным каталитическим процессам, мы старались излагать материал в наиболее общей форме. Теоретические положения рассмотрены здесь в непосредственной связи с решаемыми на их основе практическими задачами—подбором состава, структуры и формы катализаторов, нахождением оптимальных условий проведения процесса, разработкой конструкций контактных аппаратов и т. п. Технологические схемы и конструкция аппаратов описаны очень кратко—дана только сущность протекающих процессов. Более подробные данные о технологическом осуществлении процесса контактирования, а также сведения об остальных операциях контактного производства—обжиге сернистого сырья, очистке газа, абсорбции серного ангидрида—можно найти в книге К. М. Малина, Н. Л. Ар-кина, Г. К. Борескова и М. Г. Слинько Технология серной кислоты , Госхимиздат, 1950, и в книге И. Н. Кузьминых Производство серной кислоты , ОНТИ, 1937. Из более старых работ необходимо упомянуть монографию проф. П. М. Лукьянова Производство серной кислоты методом контактного окисления . [c.7]

Типичная технологическая схема каталитического производства ориентировочно может быть представлена следующей последовательностью операций и процессов [c.12]

Прямое гидрирование монокарбоновых кислот Сю—С . При сравнении технологических схем процессов этерификации (рис. 1.7) и гидрогенизации (рис. 1.8) становится очевидным, что они примерно равнозначны по числу технологических операций и аппаратуры. Вполне естественно, что неоднократно возникал вопрос об упрощении технологической схемы путем непосредственной каталитической гидрогенизации жирных кислот, что позволило бы исключить стадию этерификации. [c.34]

На рис. 43 изображена одна из принципиальных схем производства авиабензина сорта 115/145. Головными процессами здесь являются каталитический крекинг и каталитическая очистка. Ниже перечислены установки данного цеха производства высокосортного авиабензина н основные выполняемые операции. [c.102]

Как видно из этой схемы, процесс получения дивинила из этилового спирта включает следующие основные производственные операции контактирование (каталитическое разложение спирта при высокой температуре) частичную конденсацию контактного газа выделение и очистку дивинила. Ниже будет дано более подробное описание этих стадий производства дивинила по методу С. В. Лебедева, принятому на первых советских заводах синтетического каучука. [c.113]

Технологическая схема производства ацетона из изопропилового спирта представлена на рпс. 20. Как видно из этой схемы, технологический процесс прост и сводится к основной операции — каталитическому окислению спирта в ацетон в паровой фазе. [c.98]

Технологический процесс дегидрирования алкилбензолов состоит из следующих операций. Жидкий алкилбензол в смеси с водяным паром поступает в перегреватель, где он нагревается до определенной температуры и направляется в реактор, в котором происходит каталитическое дегидрирование алкилбензола в присутствии катализатора. Затем продукты реакции охлаждаются, при этом жидкие углеводороды отделяются от парового конденсата и собираются ъ отдельные сборники, а неконденсирующиеся газы замеряются й выпускаются в атмосферу. На рис. 3 приводится технологическая схема установки с изотермическим реактором, а на рис. 4—схема установки с адиабатическим реактором. [c.166]

В последние годы разработаны новые схемы производств, позволяющие объединить аппараты каталитической очистки газов с технологическим оборудованием. Это обеспечивает проведение производственных процессов практически без вредных выбросов газообразных продуктов при одновременном снижении расхода топлива. Так, при производстве рулонных материалов целесообразно объединить процесс пропитки и сушки с операциями очистки и использованием тепла очищенных газов. [c.352]

Далее процедура повторяется для второй строки и т. д. Если, осуществив операции (а) и б) для всех р строк, не получили ни одной строки, все элементы которой равны нулю, все реакции независимы. Если же получено g незначимых строк, то ранг матрицы и число независимых реак1щй равно (р— )> и g реакций можно исключить из рассмотрения. Таким образом, определение числа линейно независимых реакций требует определения коэффициентов V. Это не вызывает затруднений для реакций индивидуальных веществ, но не для превращений технологических групповых компонентов. В последнем случае не обязательно создавать модель процесса, так как значения V,/ можно найти из общих соображений о соотношениях компонентов в ходе процесса. Для иллюстрации этого рассмотрим реакцию каталитического крекинга легкого газойля А, продуктами которой являются бензин А1, таз А2 и кокс Аз- Предположим, что процесс проводится без рециркуляции. При этом можно использовать представления о непревращенном сырье и описать процесс схемами [c.79]

Однако у газа, получаемого при окислительной газификации, теплота сгорания ниже, чем у газа при коксовании.. Поэтому при производстве городского газа комбинировали процессы коксования с газификационными. Впоследствии, уже в нашем веке, появилась возможность повысить калорийность бытового газа, включив в схему газификации операцию каталитического метани-рования — превращения части оксида углерода и водорода, содержащихся в газе окислительной газификации, в метан. Тем самым удалось достичь необходимой для нормальной работы горелок теплоты сгорания получаемого бытового газа не менее 16,8 Мдж/м (4000 ккал/мО. [c.20]

Собственно технологические потери, т. е. обусловленные сущностью процессов переработки нефти и нефтепродуктов, неизбежны сравнительно редко. Например, на установках каталитического крекинга нефтепродукты, осадившиеся в виде кокса на катализаторе, выжигаются при его регенерации. В подавляющем же числе случаев потери вызываются небрежностью обслуживания установок, недостатками в состоянии оборудования, нарушениями установленного технологического режима, нерациональностью технологических схем и аналогичными причинами, например являются следствием сбрасывания нефти со сточными водами на установках ЭЛОУ, небрежной очисткой воды из водогрязеотделителей, бензиновых водоотделителей и приемников, испарения легких фракций на технологических установках вследствие неплотностей во фланцевых соединениях, сальниках насосов и задвижек, из-за излишних перекачек и хранения в излишних ходовых резервуарах, недостаточно квалифицированного выполнения товарных операций и др. [c.102]

В схеме БашНИИВП, предусмотрены технологические операции, хорошо освоенные в нефтезаводской практике полимеризация, отделение путем ректификации смеси пентанов от полимер-дистиллята, легкий каталитический крекинг димеров и выделение фракции С5 путем обычного фракционирования. При этом в процессе БашНИИНП выход димерной фракции при двухступенчатой полимеризации составляет 90—94% от суммы амиленов. Деполимеризация дает целевой фракции С5 (изоамиленов с чистотой до 96% и выше) 70—75% на разложенный димер. [c.42]

На рис. 54 приведена промышленная технологическая схема процесса выделения изоамиленов фирмы Синклер. Сырье — дебута-низированный бензин каталитического крекинга — поступает в реК тификационную колонну 1, где фракция С5 отделяется от углеводородов Се и выше. Выделенная фракция С5 поступает в двухступенчатую систему смеситель 2 — отстойник 3, где движется противотоком к 65%-НОЙ серной кислоте (на рисунке изображена одна ступень). Отработанная Са-фракция из отстойника 3, пройдя узел щелочной нейтрализации и водной отмывки 4, направляется на склад (используется в качестве компонента бензина и т. д.). Насыщенная изоамиленами кислота поступает в двухступенчатый блок реэкстракции 5, 6. Эта операция проводится при температуре около 40 °С. Рекупиро-ванная серная кислота из отстойника 6 возвращается в смеситель 2, а растворитель, содержащий углеводороды С5, после нейтрализации и отмывки, направляется в систему ректификации, состоящую из двух колонн 7 и 8. На колонне 7 в качестве погона отбираетсяфракция [c.249]

Для адиабатического реактора, рассмотренного в разд. 9.4.2, при 78%-ном превращении скорость реакции значительно уменьшалась, так что процесс почти достигал равновесных условий (показанных кривой СС на рис. 19). В этой точке отходящие газы ох.лаждались до поступления во второй адиабатический реактор. Таким образом, снова восстанавливалась высокая скорость превращения. Из этого следует, что можно получить примерно оптимальный температурный профиль, используя несколько адиабатических реакторов. Первый реактор должен был бы при этом работать в таком режиме, чтобы температура в нем достигала значения температуры на кривой максимальной скорости. После пересечения этой кривой желательно охладить реагенты до такой степени, чтобы на входе во второй адиабатический реактор поддерживалось то же самое значение скорости реакщ1и. Эта операция до известной степени произвольная, так как чем больше адиабатических реакторов входит в ряд, тем ближе приближение к кривой максимальной скорости. Путь А-1-2-3-4-5-6-7-8-9) показывает такую схему для пяти реакторов. Однако при этом требуются значительные затраты на применение оборудования для создания зон охла кдения между реакторами. На практике достаточно трех реакторов. В этом случае маршрут реакции будет следующим АА, XX, YY. Поэтому можно прийти к выводу, что для многих промышленных гетерогенно-каталитических реакций в равной мере хоропсие результаты могут быть получены и при значительно более экономичной работе реактора при минимальной температуре изотермического ре/кима. [c.444]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология