Состав шихты

Стадия смешения компонентов может быть исключена, если все компоненты катализатора введены в состав шихты на стадии осаждения. [c.25]

Применение коксовой мелочи (после ее прокалки) в производстве электродной продукции привлекает внимание работников науки и производства, так как в состав шихты для приготовления анодной массы и графитированной продукции входит до 50% кокса с размером частиц О—0,5 мм. [c.250]

Гранулометрический состав шихты регулировался для каждого опыта. [c.228]

ТАБЛИЦА 24. ГРАНУЛОМЕТРИЧЕСКИЙ СОСТАВ ШИХТ, % [c.231]

На опытной станции можно менять определенные параметры, такие как гранулометрический состав шихты, в значительно более широких пределах, чем на промышленной установке. [c.235]

На шихтах, приведенных в табл. 29, можно легко проверять результаты, полученные на основе лабораторных опытов. Так же как лабораторные опыты позволяют расположить изучаемый уголь в перечне известных углей, так и намеченный состав шихты можно сравнить с каталогом составов шихт, которые были проверены в исследованиях. [c.251]

Уголь Состав шихты, % [c.251]

ТАБЛИЦА 32. СОСТАВ ШИХТ [c.255]

Опыты проводились на 400-кг печах при температуре в вертикалах 1050° С. Использовали коксовый жирный уголь от низкого до среднего качества (состав шихты Д). [c.257]

Можно ожидать, что как добавка кокс, полученный путем коксования в кипящем слое, имеет свойства, сравнимые со свойствами обычной коксовой мелочи. Это нужно было проверить, что и было сделано на шихте, загружаемой в коксовые печи после ее трамбования. Состав шихты следующий, % [c.260]

Следующие примеры (рис. 76) относятся к загрузке сухой шихты. Если состав шихты Е не позволяет достигнуть качества кокса, требуемого во Франции, то состав F дает кокс почти требуемого качества, а состав G удовлетворяет этим требованиям в широких пределах. Путем интерполяции результатов опытов, проведенных на этих двух составах, можно вывести, что 1 ч. коксовой мелочи может заменить 2—3 ч. коксового жирного угля А. Тогда вопрос сводится лишь к стоимости. Коксовая мелочь, даже если после дробления она станет дороже коксовой шихты, может оказаться более выгодной. [c.263]

ТАБЛИЦА 37. СОСТАВ ШИХТЫ, % [c.274]

Простое дробление. Во Франции большинство коксохимических заводов применяет простое дробление, в результате которого достигают измельчения 65—90% зерен <2 мм (часто 80% <2 мм). Группа из четырех одинаковых дробилок, работаюш их параллельно, была подвергнута контролю в течение шести недель. Каждая дробилка перерабатывала 80 т/ч шихты влажностью 8%. В состав шихт входили 22% коксового жирного угля и 78% углей с выходом летучих веществ 35—38%. Угли были относительно твердыми (с точки зрения дробимости). Гранулометрический состав исходного угля чаще всего находился в пределах 20—50% зерен размером <2 мм. После дробления уголь содержал в среднем 90,3% зерен <2 мм. Этот показатель колебался в пределах 5% для данных, условий дробления, причем колебания были меньшими при работе на четырехкомпонентной шихте. Для достижения этого результата, который рассматривается как рациональный предел практических возможностей, требуется очень тщательный надзор за состоянием молотков, занимающих последовательно четыре различных положения (поворот на 180° и два расстояния от оси молотка до колосниковой решетки). Молотки в каждом положении остаются 20—40 сут и изнашиваются через 3 мес. [c.307]

Гомогенность достигается тем легче, чем более мелкий гранулометрический состав. Влияние гомогенности тем более ощутимо, чем большее число компонентов входит в состав шихты. [c.309]

Дифференцированное дробление. В описанных двух сериях м40 опытов составы шихт подбирали по принципу их чувствительности к дифференцированному дроблению. Было установлено, что дифференцированное дробление может оказать специфическое воздействие в том смысле, что качество кокса может изменяться при постоянном среднем гранулометрическом составе шихты. Но было подтверждено, что эти изменения слишком малы для того, чтобы оправдать какую-либо модернизацию существующих установок. Практика мало выигрывает от того, будет ли конечный гранулометрический состав шихты получен с применением совместного дробления или дифференцированного. [c.325]

Приведенные положения были установлены, как уже упоминалось, при допущении, что конечный гранулометрический состав шихты всегда одинаков (80% <2 мм) независимо от начальной крупности зерен угля и от принятого способа гранулометрической подготовки. Это позволяет сказать, что выполненная подготовка представляла собой дифференцированное дробление. Поэтому нет ничего неожиданного в том, что заметных отклонений не выявлено, их не может быть. [c.327]

Рис. 143. Значения температуры и давления п центре загрузки и вблизи от дверцы печи (состав шихты — 100% Блюменталь)

Способ дробления Гранулометрический состав шихты, % Давление распирания гс/см [c.388]

Этими опытами подтверждается высказанное ранее ]Юло-жение о том, что если необходимо уменьшить опасное давление распирания данной шихты, то необходимо воздействовать на плотность загрузки и гранулометрический состав шихты. Кроме того, надо строго следить за постоянством этих факторов, особенно на тех коксохимических заводах, где используют шихты, дающие давление распирания, близкое к опасному пределу. [c.391]

Изучено влияние четырех производственных факторов плотности загрузки, гранулометрического состава шихты, температуры простенков и ширины коксовой камеры на давление распирания. Два последних фактора мало или почти совсем не влияют на давление распирания и их изменения не приводят к созданию опасных значений давления распирания в коксовых печах. Напротив, плотность загрузки и гранулометрический состав шихты оказывают большое влияние на давление распирания. Как видно нз рис. 152 и 153, давление распирания некоторых шихт (конечно, специально выбранных в качестве примера) может изменяться от вполне допустимых до опасных величин. Первой мерой предосторожности (кроме ряда других мер, к которым должен прибегать коксовик, работающий с шихтами, представляющими опасность с точки зрения давления распирания) является регулирование плотности шихты, чаще всего изменением ее влажности от 8 до 10% и изменением гранулометрического состава, добиваясь максимальной тонины помола. [c.395]

В табл. 73 приведены результаты еще четырех серий опытов, которые несколько менее показательны, чем предыдущие, так как состав шихты не был точно одинаковым при загрузке трамбованием [c.420]

Сводка этих данных представлена в табл. 74. Они сгруппированы по периодам опытов. Каждому периоду соответствуют точно определенные условия эксплуатации батареи, указанные в левой части таблицы. Во время одного периода состав шихты менялся, но оставался близким определенному среднему составу. Во всяком случае, в сводке приводятся только шихты, которые загружали одновременно в две сравниваемые камеры, так что случайные колебания состава шихт не влияли на результаты опытов. Для каждой серии опытов брали шихту строго определенного состава серия состояла из трех или четырех коксований в каждой камере. Ширина камер е представляет собой среднее измерение ширины в горячем состоянии рядом с дверями. Независимо от шихты плотность загрузки на сухую массу (1 в разных камерах была различной плотность в камерах шириной 320 и 450 мм различалась на 1—3%. Плотность в камере шириной 380 мм всегда была на 6—7% выше плотности в камерах шириной 320 и 450 мм. Эти отклонения вызваны особенностями расположения загрузочных отверстий экспериментальной батареи, для общих выводов это не имеет значения. Плотность в камере шириной 250 мм была значительно ниже плотностей в трех указанных выше камерах. Отклонение составляло примерно 15—18%. Возможно, что это вызвано влиянием стенки, сдерживающей падение угля во время загрузки. Какова бы ни была причина этих отклонений, их следует учитывать, если нужно оценить влияние ширины на продолжительность коксования до заданной температуры. В скобках указаны значения продолжительности коксования, скорректированные с учетом пропорциональности продолжительности коксования плотности загрузки. Продолжительность коксования до заданной температуры измеряли способом, описанным выше. В качестве конечной температуры коксования принимали 1000 или 900° С. Для характеристики изменения продолжительности коксования Т в зависимости от ширины камеры е использовали три коэффициента [c.422]

В табл. 81 приведены результаты опытов, проведенных в 400-кг печи. Одну и ту же шихту коксовали при двух или трех различных температурах отопительных простенков (все остальные факторы постоянны). Состав шихты меняли от одной серии опытов к другой. Шихта содержала от 50 до 80% саарско-лотарингских углей. [c.430]

Серия опытов Состав шихты, % S у <и с X Б. а1 и Ii i i о. Н и о о т [c.434]

При работе на сухой шихте, начиная со второго испытания, добавки сократили до 35%, а затем старались неуклонно повышать долю жирного пламенного угля за счет жирного угля А. После нового уменьшения количества жирного угля и добавок был получен следующий состав шихты, % [c.457]

В гл. VII мы видели, что гранулометрический состав шихты часто оказывает большое влияние на качество кокса. Не повторяя подробно всех выводов, напомним только, что [c.476]

Состав шихты, % Состав клинкера. кг Состав клинкера, % (масс.) [c.19]

Укажите состав шихты, используемой при варке стекла и объясните назначение ее компонентов. [c.328]

При переработке чугунов с повышенным содержанием кремния во избежание подъема температуры плавки сверх оптималь-ной, в состав шихты вводят охладители в виде железной руды, боксита и агломерата. [c.85]

Определить расходные коэффициенты песка, мела, кальцинироваино соды н сульфата натрия для варкн простого стекла, учитывая, что на 100 кг стекла расходуется (без учета производственных потерь) 74 кг песка, 18—мела, 26 — соды и 1 кг сульфата натрня. Состав шихты (в массовых долях) кремнезема 0,74, СаО 0,10, ЫагО 0,16 нз них 0,155 массовой доли вводится за счет соды н 0,005 — за счет сульфата натрня. Массовая доля потерь в процессе производства составляет 0,05. [c.48]

Рассчитаем массовый состав шихты, необходимой для загрузки домс1[иой иечп. Согласно условию в 1 т шихты содержится 625 кг руды, 250 кг кокса и 125 кг флюса. По формуле У = т/<> пли Г=0/р определим объем шихты массой 1000 т [c.220]

Состав шихты флюса ( марка фгаоса). зависит от вида разрезаемого металла. Промышленность распола-1 аег следующими марками флюсов ФХ - для разделительной и поверхностной резки высокохромистых и хромоникелевых сталей. Каждая марка флюса имеет разные модификации. Например, ФХ- 4 состоит из 100% железного порошка и позволяет выполнить резку без механической обработки [c.115]

Сколько тонн извести и оксида углерода (IV) дает ежесуточно известково-обжигательная печь, перерабатывающая за сутки 75 т известняка с содержанием 96% СаСОз, сли расход угля, входящего в состав шихты, составляет 12% от массы известняка [c.196]

Таким образом, во B ex случаях гранулометрический состав ШИХТЫ характеризуется содержанием 80% зерен с размерами <2 мм. [c.327]

Рис. 137. Кривая давления распирания при загрузке коксовых печей с трамбованием (состав шихты — 55% лотарингского угля. 35% жирного коксуюш егося, 10% коксовой мелочи)

Рис. 145. Влияние плотности загрузки на давление распирания (состав шихты 50% Каролюс Магнус , 50% Блюменталь )

Пример 16. Составить материальный баланс обжиговой печи в производстве цементного клинкера для портландцемента (на 1 т клинкера), если в состав шихты входит 20% строительной глины и 80% известняка. Состав сырья, % (масс.) строительная глина — Si02 — 72,0 AI2O3—16,0 РегОз — 7,0 К2О—1,7 ЫагО — 3,3 известняк — СаСОз — 95,0, примеси — 5,0. [c.18]

Исходя из объемов и качества прокаленных коксов, поступающее сырье складируется в отдельные силоса. Па алюминиевом заводе коксы складируются в 6 силосов. После получения результатов входного контроля нефтекокса определяется состав шихты коксов на основе баланса микропримесей в обожженном аноде. [c.68]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология