Дробление способы

Классификация катализаторов по агрегатному состоянию (дисперсности) компонентов и по способу придания формы катализатору представлена на рис. 2. Катализаторы, получаемые из монолитных твердых тел, делятся на контакты дробленные, разрезанные (распиленные) и проволочные. Последний тип катализаторов применяется обычно в виде сеток. Катализаторы из пастообразных масс подразделяются на контакты экструдированные, прессованные и формованные. Катализаторы, изготовляемые на основе суспензий (растворов), золей и расплавов включают в себя по одному типу контактов соответственно распыленные, коагулированные в капле и застывшие в ней катализаторы. [c.10]

Под избирательным дроблением понимают процесс, заключающийся в дроблении угля (или уже составленной шихты) избирательным способом с последующим грохочением на ситах соответствующих размеров так, чтобы разделить дробленый уголь на несколько фракций, обладающих различными свойствами. Таким образом разделяют, сообразно измельчаемости, уголь на фракции, коксуемость которых может быть различной. Каждый класс затем подвергается наиболее рациональной обработке так что можно сказать, что избирательное дробление обязательно сопровождается дифференцированным дроблением. [c.303]

При содержании в исходных пробах кусков крупностью более 13 мм последние выделяются и подвергаются дроблению способами, исключающими переизмельчение угля. [c.125]

Цианамид кальция получают азотированием тонко размолотого карбида кальция в присутствии катализатора при 1100—1200°С в электропечах периодического или непрерывного действия (вращающихся). Наиболее распространен способ получения в электропечах сопротивления периодического действия, в которых цианамид кальция образуется в виде монолитных блоков, подвергаемых последующему дроблению и размолу. Тонко размолотый цианамид кальция поступает на дальнейшую переработку в отделение цианплава или на грануляцию (гидратирование и умасливание). [c.72]

Задачу можно решить и другим способом. Согласно представлениям Л. Прандтля [22], дробление пузырька происходит в том случае, когда динамический напор среды 0,5ри превышает капиллярное давление ст// кр, где — радиус кривизны. В отличие от пузырьков воздуха в воде, которые сплющиваются, пульсируют, уменьшаются в центре и затем разрываются, распадаясь на более мелкие пузырьки, отрыв паровой фазы при испарении капли воды в парафине происходит без дес )ормации пузырька пара. Этот факт подтверждается визуальными наблюдениями. В таком случае радиус кривизны равен отрывному радиусу пузырька, а условие дробления выражается неравенством [c.65]

Эти два способа дробления могут быть применены либо к смеси углей, либо к отдельным компонентам шихты. [c.303]

В производстве электродной продукции нефтяной кокс прокаливают при 1000—1200°С, после чего истираемость различных коксов становится одинаковой (2,5—3%). Так как затем кокс подвергается дроблению, то вопросы истираемости его в этом случае теряют свое значение. Литейный же (каменноугольный) кокс, получаемый при температуре 900—1000 °С, применяется в виде крупных кусков без предварительной про калки и дробления, и высокая истираемость его приводит к нарушению нормальной работы домны. Следовательно, регламентированный действующими техническими нормами способ определения прочности по истираемости не показателен для нефтяного кокса как сырья для электродной промышленности. По мере накопления опытных и производственных данных интерес к этому методу уменьшается. На алюминиевых заводах и на большинстве нефтеперерабатывающих заводов истираемость коксов не определяют и ограничиваются определением выхода летучих как взаимосвязанных показателей. [c.168]

Приготовление катализаторов. Так как существует определенная связь между активностью и поверхностью катализатора, способ его приготовления сильно влияет на его активность. Для получения высокой степени дисперсности недостаточно ограничиться механическим дроблением и распылением катализатора необходимо использовать химические или физические методы прокаливание, осаждение, выделение из сплавов или через коллоиды (в электрической дуге, коллоидной мельнице). [c.242]

Ударные воздействия в технологии могут реализовываться следующими путями. При определенных режимах в ряде аппаратов движение твердых частиц, капель, пузырьков, струй, подвижных конструктивных элементов (шары и т.д.) могут носить ударный характер, например в осциллирующих режимах, сопровождающихся гидравлическими ударами. Целенаправленное использование этих режимов может служить одним из методов создания интенсифицирующих воздействий. Другим способом является генерирование ударных (импульсных) воздействий специальными устройствами, в качестве которых могут служить механические и другие вибровозбудители, работающие в соответствующем диапазоне амплитудно-частотных или временных характеристик. Разнообразные виброударные устройства нашли широкое применение в строительстве, машиностроении, геофизике [31]. В химической технологии подобные устройства почти не используются за исключением механических процессов (дробление), тогда как целесообразным является их применение и для интенсификации процессов других классов. [c.70]

При работе на больших расходах капли занимали все сечение колонны в зоне фотографирования, ухудшая этим условия съемки и качество фотографий. Поэтому в верхней части аппарата установили ловушку 5, которая пропускает в зону фотографирования определенную часть потока. Диаметр проходного сечения ловушки примерно равен глубине резкости в плоскости наводки, отношение ln/dn = 8,75...9,6. Скорость жидкости в сопле замеряется объемным способом с помощью мерника 4. Температура потоков постоянна и равна примерно 20° С. Основные параметры исследуемых систем при проведении опытов по дроблению струи представлены в табл. 5. [c.67]

Обобщая данные для всех рассмотренных катализаторов, можно сделать вывод, что самыми распространенными способами формования таких носителей являются экструзия и таблетирование, затем следует гранулирование, прессование и дробление. Менее распространены способы распыления, коагулирования, вмазывания и застывания в форме. [c.17]

Этот способ уже давно с успехом используется в промышленности. В числе других видов применения мы укажем на использование пыли, получаемой при дроблении кокса, которая вводится в шихту уже около 20 лет на заводах с трамбованием шихты в Лотарингском угольном бассейне. На этих заводах проводили также опыты по использованию полукокса, которые вначале не давали ожидаемых результатов, но тем не менее представляли интерес для дальнейших исследований и привели к определенному прогрессу. [c.253]

Общим дроблением называют такой способ, который состоит в измельчении всех углей вместе после их смешивания. Этот способ, по крайней мере во Франции, является самым распространенным. Он противостоит дифференцированному дроблению, которое заключается в измельчании различных углей (или групп углей) до различных гранулометрических составов перед их смешиванием. [c.303]

Помимо выбора состава шихты, технологу коксового производства доступны еще некоторые способы воздействия на качество кокса. Однако возможности этих способов, как будет видно, ограничены в том смысле, что получаемые изменения незначительны и эффективность оперативной регулировки не всегда велика. Кроме того, задаваемый режим зависит от особенностей установки — ширина камеры определена конструкцией печей, возможности дробления ограничены существующей аппаратурой и т. д. Тем не менее, те изменения, которые может внести технолог в отдельные элементы регулировки,- оказывают заметное влияние на качество кокса. Именно это и является предметом настоящей главы. [c.290]

На большинстве коксохимических заводов угли, получаемые в виде мелочи, классифицированных зерен и даже крупных кусков, подвергают дроблению. Обычно полагают, что при мелком дроблении улучшается качество кокса. Но мнения разделяются, когда хотят определить оптимальный способ дробления для каждого случая. [c.302]

Классификация опытов проведена по способу загрузки, что позволило определить основное значение этих способов при оценке результатов. Затем осуществляли методическое дробление, которое рекомендовано в определенных случаях (загрузка сухой шихтой), и дифференцированное дробление, на которое многие возлагали надежды, оказавшиеся тщетными. [c.309]

Приведенные положения были установлены, как уже упоминалось, при допущении, что конечный гранулометрический состав шихты всегда одинаков (80% <2 мм) независимо от начальной крупности зерен угля и от принятого способа гранулометрической подготовки. Это позволяет сказать, что выполненная подготовка представляла собой дифференцированное дробление. Поэтому нет ничего неожиданного в том, что заметных отклонений не выявлено, их не может быть. [c.327]

В зависимости от размеров кусков исходного материала различают два вида измельчения дробление и помол. Дробление осуществляют сухим способом, а помол часто проводят мокрым способом (с использованием воды), что предотвращает загрязнение окружающей среды пылью и облегчает [c.480]

Исследование различных способов промышленного дробления [c.308]

В литературе часто встречается классификация измельчителей по крупности получаемых частиц, В соответствии с этой классификацией измельчители делят на дробилки крупного, среднего и мелкого дробления и мельницы тонкого и коллоидного измельчения. Недостатками такой классификации является отсутствие указания на способ измельчения, лежащий в основе работы измельчителя, а также то, что дробилку одного и того же типа в зависимости от ее размера можно отнести к дробилкам и крупного, и среднего, и мелкого дробления, т. е. к различным классам. Это, естественно, нарушает основу классификации и снижает ее ценность. [c.41]

Изыскивали способы изменения гранулометрического состава кокса. Результаты кажутся довольно разбросанными. Отсутствует четко установленная закономерность для шихты А. При шихте В гранулометрия кокса, по-видимому, возрастает с применением более тонкого дробления шихты. Существует определенная корреляция между М40, с одной стороны, и классами >40 и >60 мм, с другой стороны, причем изменения идут в одном направлении. [c.317]

На рис. 38 показан разрез конусной дробилки для среднего дробления с амортизацией и регулированием разгрузочной щели гидравлическим способом. [c.67]

Уголь не является однородным продуктом. Его различные составляющие имеют очень разную прочность, так что в процессе расщепления с применением механического воздействия мелочь неизбежно образуется как во время добычи, так и при дроблении, — наименее прочные компоненты имеют тенденцию концентрироваться в мелких классах, а другие в крупных. Можно было ожидать, что эти различные классы обладают различной коксуемостью, и появилась идея ИХ разделить — например, используя различие в прочности — и применить к ним различные способы обработки. [c.328]

Крупное и среднее дробление производятся, как правило,сухим способом, мелкое дробление и размол — сухим или мокрым способом (в водной среде). При мокром измельчении уменьшается пылеобразование и частицы получаемого продукта имеют более равномерные размеры кроме того, облегчается выгрузка продукта. [c.50]

Способ дробления Гранулометрический состав шихты, % Давление распирания гс/см [c.388]

По схеме ДК (дробление компонентов) измельчению подвергается вся масса каждого угля (компонента) в отдельности до одинакового уровня (например, до 75% содержания класса 3—0 мм). Этот способ позволяет избежать излишнего переизмельчения мягких углей, которое наблюдается при совместном их измельчении с твердыми компонентами, как это имеет место при подготовке шихты по схеме ДШ. Шихта в данном случае составляется из измельченных компонентов, поступает в смесительную машину, а затем в угольную башню. Разновидностями схемы ДК являются схемы ДДК (дифференцированное дробление компонентов) и ГДК (групповое дробление компонентов) (рис.3.3,<1, ). Дифференцированным дроблением компонентов принято считать способ, когда они измельчаются раздельно. При этом каждый из компонентов измельчается до уровня, который выбирается в зависимости от технологических свойств угля. Если отдельные компоненты объединяются в группы и далее эти группы измельчаются как самостоятельный компонент, такую схему подготовки шихты принято называть ГДК. Подготовка угольной шихты по схемам ДК, ДДК и ГДК требует обязательных эффективных смесительных устройств. [c.42]

Во всех случаях оказалось невозможным достичь одной и той же степени тонины дробления. Чтобы хорошо определить различия при применении разных способов дробления, нужно рассмотреть [c.388]

Специальное дробление, примененное для облегчения анализа результатов опытов, состояло в том, что мелочь подвергали дополнительному дроблению, чтобы иметь одновременно в шихте значительные количества крупных и мелких зерен. Этот способ дробления по своим качествам противоположен методическому дроблению. [c.389]

На рис. 150 и 151 для каждой из этих двух шихт показано изменение давления распирания в зависимости от процентного содержания в них классов <2 и <0,5 мм. Для обеих шихт и одного и того же способа дробления эти изменения носят характер, описанный выше давление распирания тем меньше, чем больше тонкость помола шихты. Но если сравнить результаты, полученные для двух методов дробления, то оказывается, что нельзя сделать одинаковые выводы. [c.389]

Рис. 150. Влияние способа дробления на давление распирания (шихт 1С)

Рис. 151. Влияние способа дробления на давление распирания (шихта О) (обозначения те же, что на рис. 150)

Дробление й измельчение осуществляются различными способами - раздавливанием, раскалыванием, изломом, срезом, истиранием и ударом (рис. 66). [c.213]

Существенное ускорение процесса спуска при сохранении простоты определения шага может быть достигнуто в случае использования комбинированного способа шаг принимается постоянным и достаточно большим при движении вдали от точки оптимума, а после входа в зону оптимума предусматривается возможность уменьшения шага в 2, 4, 8,. .. раз. Тем самым обеспечивается возможность первоначального быстрого спуска с большим шагом и точного определения точки оптимума благодаря дроблению шага в зоне оптимума. [c.131]

Весь диапазон крупности частиц многих дробленых материалов трудно описать одним уравнением, так к характер распределения зависит от способа измельчения и от природы исходного твердого вещества. Высказано предположение, что наиболее общим выражением для материалов, встречающихся в природе, является комбинация кривых гиперболического вида и асимметричной кривой распределения вероятностей. [c.26]

Промышленные колонны синтеза, работающие с неподвижным слоем, загружают дробленым катализатором, как правило, средним размером зерен 4—6 мм. Дробленый катализатор может значительно измельчаться в процессе работы, что приводит к отложению пыли в слое и к повышенному гидравлическому сопротивлению. В последнее время [7] получает распространение гранулированный катализатор. Способ его приготовления заключается в том, что контактная масса сразу после плавки подвергается очень быстрому охлаждению путем разбрызгивания плава в жидкость. Гранулированный катализатор меньше истирается и может быть использован в кипящем слое [8]. [c.210]

Уравнение (III. 12) характеризует удельную межфазную поверхность капель, полученную при любом способе диспергирования жидкостей. Величина Ь зависит как от гидродинамической обстановки перемешивания жидкостей, включающей и продолжительность процесса, так и от свойств жидкостей. Значение же п определяется только механизмом диспергирования, и его следует рассматривать как меру энергии, затрачиваемой на дробление единицы массы дисперсной фазы. [c.63]

Грохочение — наиболее универсальный способ классификации, применяемый для разделения материалов различной крупности (примерно от 250 до I мм). При помощи гидравлической классификации и воздушной сепарации можно разделять только зерна крупностью менее 2 мм. Классификация применяется как вспомогательная операция —для предварительной подготовки материала к дроблению (удаление мелочи) или для возврата слишком крупного материала на повторное измельчение, а также как самостоятельная операция—для получения готового продукта с заданным зернистым составом. В последнем случае процесс классйфикации называется сортировкой. [c.86]

Угольная шихта, предварительно измельчаемая до О—10 или О—15 мм, складируется в башню влажной шихты, которую предпочтительнее устанавливать над печами на случай, если изменение вхнабжении углями вынудит перейти на загрузку обычной влажной шихты. Уголь забирается под башней конвейерами и подается в небольшой промежуточный бункер, питающий подогреватели. Количество подогревателей с дроблением зависит от производственных мощностей коксового цеха, но их должно быть не менее двух с тем, чтобы был определенный резерв. Обрабатываемый уголь пневматическим способом подается в бункер для подогретого угля. В этом бункере в целях безопасности поддерживается инертная среда. Практически предусматривается отбирать небольшую часть дымовых газов, выходящих из комплекса подогревателя с дроблением (содержащих лишь незначительные количества кислорода), и вдувать их в бункер после того, как их подвергнут неглубокой мокрой очистке. [c.467]

При мокром способе в генераторах, работающих по принципу карбид в воду , дробленый карбид кальция равномерно подается в генератор, содержащий большое количес1во воды, за счет нагревания которой и отводится выделяющаяся в ходе процесса теплота. Вода подается в десятикратном количестве по отношению к массе карбида. Применяемая по этой схеме аппаратура и особенно коммуникации для удаления образующегося шлама и цир- [c.178]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология