Ковка заготовок для прессования

Обработка давлением. Отливки диаметром 400—450 мм обычно подвергают ковке или прессованию (экструзией), а дальнейшую их обработку можно проводить всеми методами. Ковку отливок проводят как правило на прессах. Температура нагрева 635—640 °С, температура конца ковки 527 °С. Нагрев и подогревы производят в соляных ваннах. Это позволяет добиться быстрого нагрева и прогрева заготовок, снизить потерн на окисление и использовать соляную рубашку в качестве смазки. Продолжительность нагрева заготовки диаметром 450 мм составляет 3 ч, диаметром 175 мм—45 мин. Ковку на молотах не применяют по соображениям техники безопасности нз-за разбрызгивания соляного покрытия. Ковку ведут, сначала осаживая слиток вдоль его ося для раз-р шения первичной литой структуры, а затем в перпендикулярном на- [c.618]

Имеющийся опыт по обработке давлением ванадия и его сплавов относится к сравнительно мелким слиткам и заготовкам. Установлено, однако, что даже мелкие слитки ванадия дуговой и электроннолучевой плавки имеют грубую структуру и вследствие этого пониженную пластичность. Поэтому предварительную деформацию слитков до раздробления грубой литой структуры желательно осуществлять в горячем состоянии ковкой, прессованием или прокаткой. Ковка и прессование слитков производятся с нагревом в интервале температур 1000—1450° С [9, 44]. Ванадий и его сплавы чувствительны к скорости деформации. Поэтому ковку слитков лучше осуществлять под прессом в оболочке. Начальная температура ковки обычно составляет 1150—1300° С (47]. [c.250]

Требования, предъявляемые к нагреву заготовок перед обработкой давлением, определяются в зависимости от технологического процесса обработки давлением (прокатки, ковки, штамповки, прессования, резки на заготовки и т. д.), размеров исходной заготовки, ее химического состава и теплофизических свойств. Нагрев считается качественным, если он проведен по определенному режиму, в результате чего получено требуемое распределение температур по объему заготовки, а величины окисления и обезуглероживания не превышают определенных значений и при этом отсутствуют нарушения целостности металла (трещины). [c.5]

Компактный молибден получают главным образом методом порошковой металлургии. Этот способ состоит из прессования порошка в заготовку и спекания заготовки. При прессовании порошка нз него получают заготовки — тела определенной формы, обычно — бруски (штабики). Штабики молибдена получают в стальных пресс-формах при давлении до 300 МПа. Спекание штабиков в атмосфере водорода проводят в две стадии. Первая из них — предварительное спекание — проводится при 1100—1200 С и имеет целью повысить прочность и электрическую проводимость штабиков. Вторая стадия — высокотемпературное спекание — осуществляется пропусканием электрического тока, постепенно нагревающего штабики до 2200—2400 °С. При этом получается компактный металл. Спеченные штабики поступают на механическую обработку — ковку, протяжку. [c.515]

МПа, а затем спекают сначала прн 1000-1200 °С в атмосфере Н2, а затем при 2200-2400 °С. Полученные заготовки-спеченные штабики обрабатывают давлением (ковка, протяжка, прокатка). Заготовки массой 100-200 кг м. б. получены при использовании гидростатич. прессования в эластичных оболочках. Заготовки массой 500-2000 кг производят дуговой плавкой (в печах с охлаждаемым медным тиглем и расходуемым электродом, представляющим собой пакет спеченных штабиков) либо электроннолучевой плавкой. [c.126]

Для изготовления деталей в большинстве случаев используют методы обработки металлов давлением. Для этого из специальных деформируемых сплавов вначале отливают заготовку простой формы (цилиндр, параллелепипед, куб) — слиток, который затем подвергают горячей и холодной обработке давлением прокатке, ковке, прессованию, штамповке, волочению. Полученные полуфабрикаты подвергают в дальнейшем механической, термической, химико-термической, электрохимической и другим видам обработки. [c.7]

Предварительную деформацию всех сплавов на основе ванадия для раздробления литой структуры лучше осуществлять в горячем состоянии в закрытых штампах (прессование прутков и полос, ковка в вырезных бойках или в оболочке и т. п.). Трубные заготовки получают повторным прессованием [38, 40]. [c.250]

В качестве заготовки при прокатке листов для уменьшения анизотропии свойств применяют сутунку, полученную прессованием слитка па пруток с последующей всесторонней ковкой его. Горячую прокатку сутунки из сплава ВМ-1 осуществляют при температуре [c.266]

Далее материал приобретает различные свойства, обусловленные способом изготовления заготовки отливкой, ковкой, прессованием или прокаткой. От незнания условий изготовления может возникнуть ряд затруднений при гальванической обработке. [c.150]

Заготовки деталей изготовляют литьем, ковкой, прокаткой, волочением, штамповкой, прессованием. Применяют литье в песчаные формы, в кокиль, центробежное литье, литье под давлен им, точное (прецизионное) литье. [c.88]

При комнатной температуре лантан поддается ковке и прессованию, но ие обладает достаточной вязкостью. Из лантана дуговой или электроннолучевой плавки методом прессоваиия могут быть получены прутки диаметром 1—5 мм, прессование проводят в стальных контейнерах на гидравлическом прессе. Для предохранения от окисления заготовки лантана нагревают в атмосфере инертного газа — аргона или гелия. В дальнейшем образцы можно деформировать на ленту и фольгу. В процессе деформации образцы следует подвергать промежуточному отжигу для снятия наклепа. Суммарное обжатие за проход может достигать 25—30 %. Из лантана была получена лента, а также проволока прокаткой в ручьевых валках и протяжкой через фильеры. [c.554]

Печи с выдвижным подом. Используют главным образом для нагрева под ковку и прессование крупных слитков и заготовок массой от 1 до сотен тонн. Слитки (заготовки) загружают на под И снимают с него обычно мостовыми кранами. Площадь пода 3—100 м , ширина 1,0—8,0 м. Под печи представляет собой футерованную огнеупорным кирпичом тележку, поставлен ную на специальные катки. Его выдвигают с помощью механизмов различного типа. Слитки размещают на специальных подставках высотой 400—600 мм, что позволяет горячим газам омывать всю поверхность металла и делает нагрев более равномерным. [c.460]

Можно сформулировать несколько требований к методам интенсивной пластической деформации, которые следует учитывать при их развитии для получения наноструктур в объемных образцах и заготовках. Это, во-первых, важность получения ультрамелкозернистых структур, имеющих преимущественно большеугловые границы зерен, поскольку именно в этом случае происходит качественное изменение свойств материалов (гл. 4,5). Во-вторых, формирование наноструктур, однородных по всему объему образца, что необходимо для обеспечения стабильности свойств полученных материалов. В-третьих, образцы не должны иметь механических повреждений или разрушений несмотря на их интенсивное деформирование. Эти требования не могут быть реализованы путем использования обычных методов обработки металлов давлением, таких как прокатка, вытяжка или экструзия. Для формирования наноструктур в объемных образцах необходимым является использование специальных механических схем деформирования, позволяющих достичь больших деформаций материалов при относительно низких температурах, а также определение оптимальных режимов обработки материалов. К настоящему времени большинство результатов получено с использованием двух методов ИПД — кручения под высоким давлением и РКУ-прессования. Имеются также работы по получению нано- и субмикрокристаллических структур в ряде металлов и сплавов путем использования всесторонней ковки [16, 17 и др.], РКУ-вытяжки [18], метода песочных часов [19]. [c.9]

Переработка и применение. П. можно перерабатывать литьем под давлением (марки Д-4, Д-4С, Ф-1), литьевым и компрессионным прессованием (марки Ф-2 и Д-9 — на основе фенолфлуорена). Растворимые П., прежде всего кардового типа, можно перерабатывать из р-ров в пленки и волокна. Кардовые П. хорошо совмещаются с нек-рыми гетероцепными полимерами. Изделия из практически неплавкого поли-(№-оксибеН зоата) формуют спеканием порошкообразного полимера при 425—450 °С и давлении 35—140 Мн1м (350— 1400 кгс/см ). Его подвергают также горячей (адиабатической) ковке. При этом заготовку нагревают до 150 °С и проковывают в течение 6—10 сек с общим расходом механич. энергии 1400—14 ООО кгм выделяющегося тепла достаточно для поддержания необходимой темп-ры. П. можно напылять газопламенным, а эконол и плазменным (в атмосфере гелия) методами. [c.378]

Прессованная заготовка или сляб, полученные таким способом, являются ИС.Х0ДНЫМ материалом для последующей прокатки листов и лент, а также получения изделий ковкой, штамповкой, волочением и др. [c.257]

Вакуумные электропечи периодического действия, вне зависимости от их конструкции, могут применяться для самых различных технологических процессов отжига, дегазации, спекания, пайки, сушки, дистилляции и других процессов, не требующих выдачи нагретой садки на воздух. Более сложным является применение таких печей для нагрева перед обработкой давлением (прокаткой, ковкой, прессованием и пр.), так как в этом случае для выдачи нагретой заготовки требуется предварительно заполнить нечь возду.хом или инертным газом либо снабдить цечь шлюзовой камерой. В послед-184 [c.184]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология