Ион лития, структура

На внещней электронной оболочке атомы щелочных элементов имеют по одному электрону. На второй снаружи электронной оболочке у атома лития содержатся два электрона, а у атомов остальных щелочных элементов — по восемь электронов. Имея во внешнем электронном слое только по одному электрону, находящемуся на сравнительно большом удалении от ядра, атомы довольно легко отдают этот электрон, т. е. характеризуются низкой энергией ионизации (табл. 14.2). Образующиеся при этом однозарядные положительные ионы имеют устойчивую электронную структуру соответствующего благородного газа (ион лития — структуру атома гелия, ион натрия — атома неона и т. д.). Легкость отдачи внешних электронов характеризует рассматриваемые элементы как наиболее типичные представители металлов металлические свойства выражены у щелочных элементов особенно резко. [c.382]

Действие элемента иа литую структуру основной металлическое массы [c.122]

Рациональное воздействие на комплекс факторов, ответственных за формирование свойств литой структуры, достигаемое при сварке с ЭМП аустенитных сталей, приводит к повышению стойкости швов против горячих трещин (при оценке по различным методикам) до 250%. [c.29]

Возникновение разности потенциалов происходит не только при контакте разнородных металлов или между различными структурными составляющими одного и того же металла или различными металлами, достаточно наличия небольшой химической или физической неоднородности металла. Примером может служить часто встречающаяся при эксплуатации теплообменных аппаратов коррозия сварных швов. Металл шва неизбежно несколько отличается по своему химическому составу от основного металла и содержит обычно несколько меньше углерода. Литая структура, образующаяся в процессе формирования сварного шва, остается на весь срок эксплуатации основной же металл имеет другую структуру, сформировавшуюся при прокатке или последующей термической обработке. Такая разница в структуре металла и химическом составе приводит к образованию гальванических пар, в результате чего наблюдается коррозионное разрушение металла шва или прилегающего к нему основного металла. [c.72]

Все элементы, составляющие первую группу периодической системы, имеют на внешнем электронном слое только I электрон, который они с легкостью отдают, превращаясь в однозарядные положительные ионы с конфигурацией соответствующего благородного газа (ион лития — структуре атома гелия, ион [c.134]

При монтаже РЗА используют низкотемпературную пайку, при которой нагрев не превышает 450° С. Низкотемпературная пайка характеризуется капиллярным механизмом, при котором расплавленный припой заполняет паяльный зазор и удерживается в нем под действием капиллярных сил. Участок паяного соединения с литой структурой, закристаллизовавшийся в процессе пайки, называют паяным швом. Участок паяного шва, образовавшийся у края зазора на наружных поверхностях соединяемых деталей под действием капиллярных сил, называют галтелью паяного шва [7]. [c.21]

Затухание в металлах. Анизотропия и литая структура. [c.5]

АНИЗОТРОПИЯ И ЛИТАЯ СТРУКТУРА [c.134]

Особенно заметное уменьшение ослабления звука в большинстве металлов наблюдается при разрушении литой структуры в процессе обработки давлением, независимо от того будет ли она горячей нли холодной, например при ковке, прокатке, прессовании профилей и т. д. В некоторой небольшой части этот эффект может быть объяснен действительным уплотнением структуры вследствие уменьшения объема пор. Однако главным фактором оказывается процесс измельчения крупных зерен литого состояния при обработке давлением, вследствие чего уменьшается рассеяние. [c.136]

У цветных металлов и высоколегированных сталей эффект обработки давлением особенно сильно сказывается на ослаблении звука. Перед обработкой давлением часто даже при небольших толщинах эти материалы являются непроницаемыми для звука, а уже после первого прохода при прокатке они становятся хорошо проницаемыми. Поэтому сильные помехи в таких веществах создают те участки готового изделия, где литая структура, ввиду недостаточной степени деформации, еще не полностью разрушена. Особое состояние кристаллизации, например аустенитная структура, само по себе значения не имеет важно только то, является ли эта структура литой или деформированной. Так, например, материал аустенитных труб является очень хорошо проницаемым, однако аустенитные свар- [c.136]

Литая структура даже ири том же размере зерна создает более сильное ослабление звука, чем деформированная, [c.137]

Рассеяние звука на литой структуре и затухание звука изменяются у различных литых материалов в широких пределах. Например, у алюминия недопустимая пористость может быть выявлена методом измерения ослабления звука. На практике с этой целью серию эхо-имнульсов от исследуемого образца сравнивают с соответствующей серией от эталонного образца, имеющего еще допустимую пористость. [c.515]

Литая структура Кованая структура [c.307]

Предварительная обработка литого молибдена и его сплавов — обычно горячее прессование, в результате которого уменьшается ликвация, измельчается грубая литая структура, а слиток приобретает форму, удобную для дальнейшей обработки. Весьма эффективным оказался метод гидроэкструзии. [c.395]

Обработка давлением. Отливки диаметром 400—450 мм обычно подвергают ковке или прессованию (экструзией), а дальнейшую их обработку можно проводить всеми методами. Ковку отливок проводят как правило на прессах. Температура нагрева 635—640 °С, температура конца ковки 527 °С. Нагрев и подогревы производят в соляных ваннах. Это позволяет добиться быстрого нагрева и прогрева заготовок, снизить потерн на окисление и использовать соляную рубашку в качестве смазки. Продолжительность нагрева заготовки диаметром 450 мм составляет 3 ч, диаметром 175 мм—45 мин. Ковку на молотах не применяют по соображениям техники безопасности нз-за разбрызгивания соляного покрытия. Ковку ведут, сначала осаживая слиток вдоль его ося для раз-р шения первичной литой структуры, а затем в перпендикулярном на- [c.618]

При обработке давлением сплавов в 3 области снижается предел прочности и значительно понижаются характеристики пластичности и усталостная прочность. Наиболее полное измельчение литой структуры титановых сплавов обычно достигается при всесторонней деформации с соблюдением температурного режима обработки. [c.245]

Ковка слитков осуществляется путем осадки с вытяжкой. Это обеспечивает всестороннюю деформацию литой структуры, а также получение кованых заготовок для прокатки листов и прессования прутков и профилей с мелкозернистой структурой и достаточной пластичностью. Перековка прутков производится на ротационных машинах. Деформации за проход выдерживают в пределах 10—25% Такая технология ковки с промежуточными отжигами после деформации 35—80% получила распространение при изготовлении проволоки диаметром до 3 мм. Промежуточный отжиг кованых прутков обычно производят в воздушных электрических нагревательных печах. [c.246]

Имеющийся опыт по обработке давлением ванадия и его сплавов относится к сравнительно мелким слиткам и заготовкам. Установлено, однако, что даже мелкие слитки ванадия дуговой и электроннолучевой плавки имеют грубую структуру и вследствие этого пониженную пластичность. Поэтому предварительную деформацию слитков до раздробления грубой литой структуры желательно осуществлять в горячем состоянии ковкой, прессованием или прокаткой. Ковка и прессование слитков производятся с нагревом в интервале температур 1000—1450° С [9, 44]. Ванадий и его сплавы чувствительны к скорости деформации. Поэтому ковку слитков лучше осуществлять под прессом в оболочке. Начальная температура ковки обычно составляет 1150—1300° С (47]. [c.250]

Предварительную деформацию всех сплавов на основе ванадия для раздробления литой структуры лучше осуществлять в горячем состоянии в закрытых штампах (прессование прутков и полос, ковка в вырезных бойках или в оболочке и т. п.). Трубные заготовки получают повторным прессованием [38, 40]. [c.250]

Измельчение литой структуры в результате предварительной горячей деформации оказывает положительное влияние на пластичность чистого ниобия и его сплавов. Запас пластичности при деформации осадкой может повышаться с 10—30 до 60—80%. Поэтому операции повторной обработки давлением могут проводиться при [c.254]

Методом прессования удовлетворительно деформируются танталовые сплавы с содержанием вольфрама 10—15 /о- Нагрев слитков осуществляют в печах с нейтральной атмосферой (аргон, гелий) при температуре выше 1600° С. После разрушения литой структуры пластичность сплава повышается и металл хорошо проковывается и катается на тонкий лист при комнатной температуре. [c.257]

Предварительная деформация слитков для раздробления литой структуры производится ковкой на молоте или прессе осадкой с общей степенью деформации до 70%. После такой деформации и отжигов крупнокристаллическая структура литого рения устраняется и диаметр зерна после рекристаллизационного отжига составляет около 40—50 мк. [c.269]

При анализе четвертого допущения следует отметить следующее. Одной из важнейших задач современной теории роста кристаллов является установление устойчивых форм роста кристаллов в различных условиях. При определенных условиях плоский фронт кристаллизации оказывается неустойчивым [26, 351. Это явление весьма важно, в частности потому, что многие особенности структуры слитка определяются именно морфологией границы раздела фаз при формировании литой структуры. Нарушение устойчивости плоского фронта кристаллизации вследствие независимого зарождения кристаллов в объеме переохлажденного расплава перед ним или в результате выбрасывания дендритов естественно отражается на конечной структуре слитка. [c.24]

Для получения необходимых свойств, исправления литой структуры, устранения ликвационной неоднородности и уменьшения остаточных напряжений стальное фасонное литье подвергается термической обработке (отжигу, нормализации, закалке, отпуску). [c.103]

Действие элемента на литую структуру основной металлической массы [c.145]

Отмечают следующие факторы, повышающие амплитуду сигналов АЭ высокая прочность, анизотропия, неоднородность, круп-нозернистость (литая структура), большая общая толщина материала, большая скорость деформации, низкая температура, наличие надрезов. [c.175]

Рис. 4-11. Макроструктура свзрного соединения без термической обработки верхний слош имеет литую структуру.

Специфичность горячего передела Ре—Сг—Л1 сплавов заьслючается в том, что слитки поступают на ковку в горячем состоянии, в футерованных контейнерах с температурой поверхности не ниже 600°С. Практика показала, что озотаждения слитков следует избегать в связи с возможностью образования трещин в литой структуре. [c.127]

Крестовины (остряки стрелок), обычно изготавливаемые из высокотвердого марганцевого стального литья, ввиду их крупнозернистой и анизотропной литой структуры не поддаются надежному контролю даже с применением высокодемпфирован-ных искателей, работающих на частоте 0,5—1 МГц. [c.451]

Специальные методы литья влияют на возможность кон троля. Так, при центробежном литье структура затвердевает с радиальной ориентацией. В литых трубах из чугуна с шаровидными графитом это не оказывает существенного влияния на возможность контроля напротив, в аустенитных трубах центробежного литья это сказывается очень существенно. Они могут прозвучиваться только в радиальном направлении. Следовательно, еще возможно и измерение толщины стенки. На против, наклонное прозвучивание в эхо-импульсном режиме при контроле таких труб уже не дает эффекта даже при низких частотах и с применением высокодемпфированных искателей. Здесь может оказать помощь метод прозвучивания на частоте 1 МГц, чтобы, например, обнаружить радиально расположенные дефекты в трубах НК-40, возникшие в процессе службы. [c.517]

Поскольку звуковой луч охватывает сразу несколько соседних зерен, контроль становится невозможным, если требуется обнаруживать мелкие раковины и поры размером примерно в горошину. Поэтому контролировать отливки в песчаные формы, в кокиль и даже непрерывнолитые заготовки невозможно. Только если при центробежном литье удается получить величину зерна примерно на два порядка меньше (считая по среднему диаметру), то литая структура сиова становится хорошо прозрачной для звука и поддается контролю почти так же хорошо, как деформированный материал того же химического состава. Это подтвердили измерения Штегера, Шютце и Майстера [1453] на ряде медных сплавов, [c.609]

Цинк и его сплавы поддаются ультразвуковому контролю псравнительно плохо ввиду грубой литой структуры. Детали дверных замков легковых автомобилей из цинкового литья под. давлением контролируют на наличие пор. [c.611]

Как упоминалось, при анионной полимеризации под влиянием лития структура полимера находится в большой зависимости от присутствия веществ, образующих комплексы с металлорганическими соединениями. Поскольку концентрация инициатора в системе всегда невелика, становится понятной высокая чувствительность структуры цени к незначительным количествам комплексообразующих агентов. К числу веществ, способных давать подобные комплексы и тем самым влиять на структуру полимера, относятся соединения эфирного типа, адшны, сульфиды и другие основания Льюиса, а также молекулярный кислород. Поэтому [c.358]

BOB в среднем 2260—2380° С, их рабочие т-ры не превышают 1100— 1150° С. При т-ре выше порога рекристаллизации прочность сплавов резко снижается. Основные отличительные особенности таких сплавов — повышенная пластичность нри комнатной т-ре и высокая технологичность при обработке давлением. Среднепрочные сплавы, кроме титана, циркония и гафния, содержат тугоплавкие легирующие элементы — молибден, вольфрам и тантал, повышающие т-ру плавления и прочность при рабочих т-рах. Такие сплавы сравнительно легко обрабатывать давлением. Высокопрочные сплавы содержат в значительных количествах вольфрам и молибден (в сумме до 20—25%). Их т-ра плавления не ниже 2350—2370° С, т-ра начала рекристаллизации 1150 1540° С, жаропрочность высокая. Некоторые из высокопрочных сплавов отличаются повышенным содержанием углерода, поэтому в их структуре, кроме тугоплавкого ниобиевого твердого раствора, имеются выделения карбидов (главным образом, Zr ), положительно влияющие на жаропрочность. Недостатки высокопрочных сплавов — пониженная пластичность при комнатной т-ре и низкая технологичность при обработке давлением. Осн. способ получения И. с. — дуговая плавка с расходуемым электродом (в вакууме или аргоне). Для равномерного распределения легирующих элементов в высоколегированных сплавах используют двойной переплав или гарнисажную плавку с разливом в медные водоохлаждаемые (или графитовые без охлаждения) формы. Иногда (напр., если содержание элементов внедрения должно быть минимальным) применяют электроннолучевую плавку. Обработка ниобиевых слитков начинается с разрушения литой структуры прессованием (т-ра нагрева — 1100— 1700° С — зависит от состава сплава), после чего их подвергают прокатке, волочению, штампованию, ротационной ковке или повторному прессованию. Листовую прокатку низко- и среднепрочных сплавов, а также изготовление труб протяжкой или прокаткой трубных заготовок, полученных предварительным прессованием, проводят в холодном со- [c.75]

Термическая обработка в вакууме (при давлениях порядка 10 мм рт. ст.) Позволяет избежать загря 3 ения металла газами и повышает его пластические свойства. В вакууме подвергаются отжигу листы, проволока, заготовки для обработки давлением, детали из различных металлов. Например, отжиг тантала и ниобия рекомендуется проводить в течение часа при 1300— 1400° С при давлении не более ЫО мм рт. ст. Ниобий хорошо обрабатывается методом вакуумной прокатки при температуре 1100—1250° С, а после разрушения литой структуры легко обрабатывается давлением при комнатной температуре. После отжига при температуре 1700—1730° С в вакууме твердость металла по Бриннелю составляет 80— 90 кг1мм , предел прочности — 30—40 кг/мм-,. относительное удлинение 30% [275]. Для термообработки металлов в вакууме применяют электрические печи сопротивления или индукционные. [c.344]

Лансбери (1961) нашел, что при растворении порошкообразного алюмогидрида лития (0,5 г) в пиридине (50 мл) и сохранении оранжевого раствора в закупоренном сосуде по крайней мере в течение одних суток образуется раствор нового более. мягкого восстанавливающего агента, Ы-дигидропиридилалюмогидрида лития, структура которого до сих пор не установлена. При добавлении к такому выдержанному раствору кетона он легко восстанавливается [c.327]

Согласно Дитцелю з, ионная структура стекла определяет также термическое расширение вплоть до интервала превращения и даже после него (см. ниже). Химическая стойкость против коррозии также диктуется строением стекла. Вообще говоря, коэффициент при низких температурах тем меньше, чем больше сила поля 2/д2 щелочного катиона. В кал1иевых силикатных стеклах расширение зависит от низкой силы связи между ионами калия и кислорода. Следовательно, катионы калия, находящиеся в каркасе более свободны и более подвержены колебаниям под действием тепловой энергии, чем катионы в силикатных стеклах, содержащих натрий и литий, структура которых сильнее связана электростатически.м притяжением. Дитцель подтвердил, что при высоких температурах коэффициент расширения натриево-силикатных стекол, при рассмотрении в зависимости от концентрации окиси натрия, перестает увеличиваться при содержании НагО выше 25 мол. %. Для калиевых стекол соответствующая предельная концентрация достигается при 20 мол. % КгО в литиевых же стеклах этот предел не достигается даже при 32 мол. % ЫгО. Эти предельные значения соответствуют стереометрическим условиям, которые характеризуются непрерывным разрыхлением каркаса и при указанных значениях — взаимным соприкосновением кислородных полиэдров катионов. Соответствующий низкотемпературный эффект цри этом исключается. Щелочная экстракция стекол также ограничена предельными значениями кон- [c.175]

Инструкция по технологии получения высокопрочного чугуна со сфероидальным графиюм в литой структуре и характеристика его основных свойств. ЦНИИТМАШ, 1955. [c.375]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология