Конструкции механизмов регулирования зазора

Конструкции механизмов регулирования зазора [c.117]

Современные каландры наиболее совершенной конструкции снабжены системами обратной связи, соединяющими толщиномер с механизмом регулирования зазора между валками, обеспечивающими автоматическую корректировку величины зазора, необходимую для поддержания заданной толщины каландруемого материала. [c.381]

Полые валки вращаются в подшипниках, установленных в станинах. Станины должны быть достаточно прочными, чтобы противостоять чрезвычайно большим распорным усилиям, возникающим при работе вальцов (до 25 МП на 1 м длины валка). Они изготавливаются из стали. Корпуса подшипников переднего валка исполняются подвижными для регулирования зазора между валками они перемещаются нажимным винтом, приводимым в движение вручную, гидравликой или электроприводом. Механизм регулирования зазора (рис. 1У-25) снабжен предохранительной шайбой, которая при перегрузках вальцов срезается и предотвращает их поломку. Перемещение передних валков ограничивается концевыми выключателями электродвигателя. Недопустимо плотное прижатие валков друг к другу, поэтому в некоторых конструкциях вальцов предусматривается специальное предохранительное устройство. [c.184]

Примером могут служить валковые машины. Вальцы и каландры широко используются в химических производствах для процессов смешения, пластификации, перетирания и дробления полимерных материалов, а также для изготовления изделий из различных пластмасс и резины. За последнее десятилетие конструкции вальцов и каландров в целом значительно усовершенствованы вследствие применения рациональных схем расположения валков и существенного изменения конструкции узлов машин приводов каландров и вальцов, механизмов регулирования зазора, приспособления для компенсации прогиба валков, конструкций подшипников, систем обогрева и охлаждения валков. [c.22]

Регулирование зазора между валками осуществляется за счет перемещения подшипников внешних валков для этого на каландре имеется специальный механизм 5, обеспечивающий синхронное смещение обоих подшипников валка. Валки каландров современной конструкции приводятся от индивидуальных электродвигателей постоянного тока 5, которые устанавливаются на общем блок-ре-дукторе 6. Понижающий редуктор привода каждого валка располагается в отдельном корпусе. Каждый валок соединяется с выходным валом редуктора при помощи своего карданного вала 7. При таком приводе возможные пределы изменения фрикции ограничиваются только регулированными характеристиками двигателей и обычно позволяет менять окружную скорость валков в диапазоне 1 10, обеспечивая постоянство заданной скорости с точностью 0,2% [3]. [c.402]

На каландрах (ГОСТ 11993—80) получают листы, ленты и другие изделия на основе резины и поливинилхлоридных смол. Каландры отличаются числом валков, их взаимным расположением и размерами. Для регулирования зазоров между валками часть валков имеет регулируемые корпуса подшипников. В современных каландрах прогиб валков под действием распорных усилий компенсируется взаимным перекрещиванием их осей в отличие от бомбировки валков на старых конструкциях. Механизм перекрещивания имеет индивидуальный привод для перемещения подшипников с помощью нажимных винтов. [c.185]

В механизме запирания формы гидравлической конструкции машины Д-3234 (рис. 100) неподвижные плиты 1 я 8 соединены четырьмя колоннами 7 и закреплены гайками 9. Плита 1 выполнена как одно целое с гидроцилиндром, в котором перемещается полый плунжер 2. К плунжеру прикреплена промежуточная плита 4 с защелкой 3. При смыкании формы два цилиндра И через шток 10 ускоренно перемещают вправо подвижную плиту 6 с выводом штока 5 из плунжера 2. Одновременно защелка 3 с помощью цилиндра 12 закрывает отверстие между штоком 10 и плунжером 2. Сила запирания от плунжера 2 через защелку 3 и шток 5 передается плите 6 с подвижной полуформой. При регулировании зазора между плитами 6 и 8 эа счет изменения объема поршневой полости цилиндра запирания (плиты) 1 перемещаются плунжер 2, плита 4 с защелкой 3 и цилиндры И. Необходимая сила запирания создается мультипликатором, установленным в гидросистеме. [c.141]

В новейших конструкциях каландров предусмотрено автоматическое регулирование зазора. Система автоматического измерения и регулирования зазора состоит из калибромера, электронного регулятора и исполнительных механизмов передвижения валков каландра. [c.198]

В НОВЫХ конструкциях вальцов применяются приводы с блок-редукторами и шарнирными шпинделями (рис. 93, д), по типу приводов каландров. Использование подобных приводов позволяет разгрузить валки и станины от изгибающих моментов, возникающих при передаче крутящего момента зубчатыми колесами. Применение шарнирных шпинделей в значительной мере упрощает системы регулирования зазора валков (не требуется изготовление цилиндрических колес с корригированным зубом). Схемы приводов каландров приведены на рис. 94. В первых отечественных каландрах с большим числом валков устанавливался один мощный электродвигатель с приводом на все валки. Эта схема привода требует мощных передаточных механизмов (через первый валок передается полная подведенная к машине мощность). Изменение фрикции между валками возможно в этом случае только по ступеням, что является существенным недостатком. [c.158]

В зависимости от конструкции и размера вальцев механизм регулирования зазоров бывает ручным и механическим, с приводом от одного или от двух электродвигателей на каждый подшипник переднего валка. [c.234]

В зависимости от конструкции, назначения и размера вальцов механизм регулирования зазоров может быть ручным, с приводом от одного электродвигателя на оба подшипника или от индивидуальных электродвигателей на каждую сторону вальцов. Механизм регулирования зазора с ручным приводом показан на рис. 3.11. Нажимной винт 9 вращается в стальной гайке 10, закрепленной в станине вальцов 11. Один конец винта при вращении его по часовой стрелке упирается в корпус подшипника А через укрепленное на нем предохранительное устройство и уменьшает рабочий зазор между валками. При вращении нажимного винта против часовой стрелки он буртиком через разъемную шайбу перемещает корпус подпшпника, увеличивая зазор. Нажимной винт вращается от руки через маховичок 1, укрепленный на другом конце винта. На торце станины 11 укреплена шкала 2, показывающая величину зазора в мм. [c.91]

Современные каландры имеют валки с периферийно расположенными сверлеными каналами, с циркуляцией теплоносителя и с установкой для автоматического регулирования температуры в заданных пределах. Каландры с подшипниками скольжения имеют гидравлическое устройство для выбора. тшфта в подшипниках и механизмах регулирования зазора. В некоторых конструкциях используются подшипники качения с нулевым зазором. Для компенсации прогиба валков применяется устройство для перекрещивания осей валков или предварительный изгиб валка. Иногда применяются оба способа компенсации прогиба валков. Смазка жидкая или густая подается централизованно в виде свободного потока или принудительно под давлением с сигнализацией о прекращении подачи масла и о нагреве любого из подшипников. Фрикционные и универсальные каландры поставляются с механизированным изменением фрикции между выпускающими валками и с автоматической системой регулирования зазоров между валками от сигналов, непрерывно подаваемых радиоактивным измерителем толщины листа. [c.179]

Механизм регулирования зазора между валками каландра аналогичен такому же устройству для вальцев. Однако необходимость независимого изменения зазоров у каждой пары валков несколько усложняет конструкцию этих узлов. [c.193]

В отличие от существующих предохранительных устройств основные элементы рассматриваемого предохранительного устройства размещены в отдельном корпусе-касете /, который свободно вставляется и вынимается из корпуса механизма регулирования зазора. Этим устраняется основной недостаток конструкций предохранительных устройств, требующих для их установки и смены длительного простоя оборудования. [c.191]

Новая конструкция редуктора механизма регулирования зазора между валками (у вальцов длиной рабочей части валков 2100 мм) позволяет изменять зазор во время работы вальцов, в резул1>-тате чего повышается производительность вальцов. [c.24]

Новинкой в конструкции каландров фирмы Фаррел (США) является гидравлический винтовой механизм для регулирования зазоров между валками вместо механического. Преимущество этого механизма заключается в быстроте разведения и сближения валков (скорость 9,5 мм1сек). В результате снижается время наладки каландра, повышается безопасность работы, предотвращаются повреждения в случае перебоя в подаче энергии. Корректировка зазора между валками проводится автоматически по сигналу контрольно-измерительных приборов. При изменении нагрузки на валки гидравлическая система восстанавливает равновесие. Данная система, действующая от индивидуального ступенчатого двигателя, включает импульсное приспособление, контролирующее минимальную степень регулировки. Один импульс ступе 1чатого двигателя изменяет положение валка на 0,0025 мм, поэтому система быстро и плавно реагирует на сигналы контрольно-измерительных устройств. [c.174]

Для переработки жестких поливинилхлоридных смол, когда требуется высокая степень гомогенизации и пластикации, применяют комбинированную установку типа Комбипласт , представляющую собой несколько двухчервячных прессов, расположенных под прямым углом по отношению друг к другу. Рама установки образована направляющими колоннами 5 (р . 51) и плитами 3. К плитам крепят корпуса 6 двухчервячных прессов с вращающимися червяками. Червяки составные, они представляют собой валы 15, на которых монтируют червячные втулки 14 и перемешивающие диски 10. На выходном конце смесителя установлена сетка 2 и головка 1. Смесь загружают через воронки 8 или с помощью двухчервячных дозировочных прессов 13, которые монтируют в одном из корпусов основного смесителя. Конструкция червяка 12 у вертикальных прессов аналогична конструкции горизонтальных червяков. Зазор между червяками в каждой зоне установки регулируют механизмами 9. Для охлаждения циркулирует вода. Обогреваются корпуса электрообогревателями 7. Для контроля и регулирования температуры каждой зоны установки предусмотрены термопары 4. Летучие вещества удаляются через штуцер 11. [c.72]

В современных конструкциях каландров начинают использовать гидравлические и гидропневматические механизмы для регулирования зазоров между валками каландров. Устройство механизма такого типа, применяемого фирмой Фаррел (США), показано на рис. 6.19. Это устройство имеет ряд преимуществ перед механическим — быстрое разведение валков (9,525 мм/с), быстрое возвращение валка в исходное положение, предотвращение перегрузки и поломки, устранение сильного трения между винтом и гайкой, большой диапазон регулирования зазора (60 1 вместо обычных 5 1). [c.191]

Шнек пресса сборный (рис. 9.39). Основу его составляет цилиндрический ступенчатый вал, на который с помощью шпонок насаживаются сменные секции с червячной навивкой, разделенные между собой дистанционными втулками. В связи с наборной конструкцией шнековая навивка получается прерывистой. Вал шнека полый. В полость подается охлаждающая вода. Шнек отжимного пресса тоже имеет две опоры. Задний конец шнекового вала опирается на подшипник скольжения, находящийся в задней опорной раме, а передний конец вала — на подшипник качения, находящийся в опорном устройстве, которое крепится к передней опорной раме с помощью кронштейна. На переднем опорном устройстве смонтирован механизм регулирования степени отжатия влаги. Каучук выходит в зазор между мундштуком 7 и конической втулкой Я Врличиня яя.зоря может регулироваться путем перемещения [c.290]

Как показали исследования инж. А. И, Сапко (Днепропетровский металлургический институт), быстродействие работы системы автоматического регулирования режима дуги и зависящая от этого величина средней мощности печи существенно зависят от качества конструкции и тщательности изготовления механической части системы электрододержателя в комплексе с механизмом перемещения электродов. Упругие деформации за счет прогиба металлоконструкций рукава электрододержателя и вытяжки троса, а также совокупность зазоров (люфтов) в направляющих устройствах каретки или телескопической стойки и всех зацеплениях кинематической схемы привода являются причиной значительного холостого хода приводного органа (двигателя или гидравлического плунжера). Вследствие этого, даже при весьма высокой чувствительности автоматического регулятора мощности, теряется заметное время на восстановление заданного режима горения дуги при частых реверсированиях привода, т. е. затягивается период расплавления и ухудшаются все технико-экономические показатели печи. [c.409]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология