Валки каландров подшипники

Универсальный трехвалковый каландр (рис. 53) имеет чугунные валки с зеркально гладкой поверхностью, которые располагаются один над другим в вертикальной плоскости. Подшипники среднего валка закреплены в станинах неподвижно, подшипники верхнего и нижнего валков каландра могут перемещаться вверх или вниз с помощью механизма регулировки зазора между валками. Путем подачи во внутреннюю полость валков пара или охлаждающей воды через специальное уплотняющее устройство валки могут нагреваться или охлаждаться. [c.276]

Тяжелонагруженные узлы трения, работающие при температуре масля не выше 50 С, подшипники скольжения запорных механизмов машин литья под давлением Подшипники валков каландров в резиновой промышленности [c.460]

Валки каландров обычно устанавливают на подшипниках скольжения, однако на некоторых современных каландрах применяют сферические роликовые подшипники. [c.380]

Корпусы подшипников валков каландра (см. рис. 79), расположенные ц прорези (окне 5) станины 2, во избежание выталкивания в процессе работы закрепляются с наружной стороны станины упорными планками 4. Корпуса 5 подшипников верхнего валка 6 укреплены (подвешены) к регулирующим винтам 7, подшипники нижнего валка 8 опираются на регулирующие винты 9, а подшипники выносного валка 10 свободно опираются в боковые регулирующие винты 11. Устройство механизма 12 регулирования величины зазоров между верхним, средним и нижним валками точно такое же, как и у трехвалкового каландра. Для регулирования величины зазора между выносным и верхним валками имеется самостоятельней механизм 13, , [c.229]

Наряду с индустриальными маслами общего назначения в промышленности применяют индустриальные масла специального назначения. Эту группу масел составляют масла с присадками, которые предназначены для использования в узлах и механизмах, работающих в специфических условиях. К числу таких относятся масла, используемые для смазки цепей конвейеров (ИЦп-20, ИЦп-40), для смазки подшипников валков каландров масляным туманом (ИМТ-200) и др. Характеристики некоторых из перечисленных выше сортов индустриальных масел представлены в табл. 69. [c.263]

Предназначено для смазывания подшипников валков каландров. [c.288]

Валки каландра снабжены ограничительными (направляющими) стрелами, благодаря которым резиновая смесь, поступающая на каландр, распределяется не по всей поверхности валка, а только по средней ее части и не попадает в подшипники. [c.278]

Корпусы подшипников отливаются из чугуна, имеющего примерно следующий состав 3,1% С 1,97% 81 0,193% 5 1,4% Р и 0,39% Мп. В связи с тем, что подшипники валков каландра располагаются в прорези станин, весьма ограниченной по ширине, [c.254]

Валки каландров обычно устанавливают на подшипниках скольжения. Однако на некоторых современных каландрах для этой цели применяют сферические роликовые подшипники. Величина зазора в подшипниках должна быть минимальна, поскольку смещение шеек приводит к изменению зазора и появлению поперечной разнотолщинности каландруемого изделия. В каландрах с расположением валков в линию для уменьшения влияния игры подшипников на точность поперечного размера пленки применяют предварительную нагрузку валков при помощи специальных гидроцилиндров. [c.402]

Регулирование зазора между валками осуществляется за счет перемещения подшипников внешних валков для этого на каландре имеется специальный механизм 5, обеспечивающий синхронное смещение обоих подшипников валка. Валки каландров современной конструкции приводятся от индивидуальных электродвигателей постоянного тока 5, которые устанавливаются на общем блок-ре-дукторе 6. Понижающий редуктор привода каждого валка располагается в отдельном корпусе. Каждый валок соединяется с выходным валом редуктора при помощи своего карданного вала 7. При таком приводе возможные пределы изменения фрикции ограничиваются только регулированными характеристиками двигателей и обычно позволяет менять окружную скорость валков в диапазоне 1 10, обеспечивая постоянство заданной скорости с точностью 0,2% [3]. [c.402]

В результате перемещений подшипников верхний и нижний валки каландра также перемещаются в вертикальной плоскости, приближаясь или удаляясь от среднего валка. В первом случае зазор между валками будет уменьшаться, во втором случае — увеличиваться. Изменение величины зазора между валками позволяет в процессе работы на каландре изменять толщину выпускаемого листа резиновой смеси или толщину слоя резиновой обкладки ткани. Для ограничения перемещения корпусов подшипников в их крайних положениях имеются ограничитель 23, упоры 24 и рычаги 25. [c.226]

Привод валков каландра осуществляется от электромотора 26 через редуктор 27. На выступающем конце вала редуктора насажены разъемные звездочки 28 для привода масляного насоса и вспомогательных устройств каландра, например отборочных транспортеров, пудрильных устройств и др. На этой же шейке насажена малая приводная шестерня 29 для привода среднего валка каландра. Для опоры выносного вала редуктора имеется выносной подшипник 30, установленный на фундаментной плите каландра. Большая приводная шестерня 31 всегда насаживается на шейку среднего валка, закрепленного в неподвижных подшипниках. [c.226]

Расход смазочного масла на один подшипник скольжения валка каландра (с учетом циркуляции масла в системе) может быть Определен по формуле [c.230]

Рис. V. ЭД. Подвижный регулируемый подшипник валка каландра

Подшипники для каждого валка каландра имеют особое устройство, и поэтому они не могут заменяться подшипниками других валков. На рис. 86 показан общий вид расположения подшипников четырехвалкового (кордного) каландра с выносным валком и их установка в станине [c.252]

Корпус подшипника среднего валка (устанавливаемого в прорези станины неподвижно) обычно изготовляют состоящим из двух частей (разъемным), а корпуса подшипников других валков каландра обычно изготовляют цельными. Но иногда их делают и разъемными для облегчения монтажа и ремонта. Корпуса подшипников этих валков устанавливают в прорези (окне) [c.252]

Смазка подшипников валков каландра производится непрерывно от масляного насоса, под давлением. В результате этого смазка является и средством охлаждения подшипников. [c.256]

На смазку подшипников валков каландра используется почти 90% всего количества смазочных материалов, расходуемых для смазки каландра в целом. [c.256]

Соответственно для регулирующего устройства нижнего валка, при вращении червячного колеса 11 в направлении по часовой стрелке, винты 8, вращаясь в гайках 7, будут перемещать корпуса подшипников 3 нижнего валка в прорези станины снизу вверх и тем самым уменьшать величину зазора между нижним и средним валками каландра. Для увеличения зазора между этими валками червячное колесо вращают в обратном направлении, т. е, против часовой стрелки. Перемещение корпусов подшипников 4 выносного валка в прорези 6 станины происходит под действием боковых регулирующих винтов. [c.260]

Для изменения величины зазора менаду двумя верхними валками каландра имеется регулирующий винт 13 подшипника первого верхнего валка. Вращение этого винта осуществляется от червячного колеса 14. Устройство регулирующего винта 13 и его соединение с корпусом подшипника первого верхнего валка точно такое же, как и у четырехвалкового каландра с выносным валком. [c.267]

Сушильные барабаны изготовлены из листовой меди толщиной 3 мм и с обеих сторон закрыты чугунными днищами, к которым прикреплены болтами стальные полые шейки (цапфы). Эти шейки барабанов вращаются в подшипниках станины. Шейки барабанов полые. Через одну шейку внутрь барабана поступает пар, а через другую шейку из барабана отводится конденсат. Места подачи пара и выхода конденсата уплотнены сальниками. Сушильные барабаны имеют полную длину 1 810 мм и диаметр 570 мм. Рабочая длина барабана несколько меньше и составляет 1 700 мм. Сушильные барабаны смонтированы на шарикоподшипниках и вращаются принудительно движущейся лентой корда или ткани, облегающей поверхность барабанов. Ткань, перед входом в зазор между верхним и средним валками каландра направляется роликами 5 и распределяется ширительным валиком 6. [c.275]

Во время работы на каландре производится контроль 1) за температурой валков и подшипников, 2) за толщиной (калибром) обрабатываемого в каландре материала, 3) за скоростью вращения валков или скоростью прохождения материала через зазоры каландра, 4).за величиной зазоров между валками и 5) за производительностью машины. [c.286]

Главное преимущество индивидуального привода валков заключается в том, что в каждом конкретном слу-, чае можно бесступенчато устанавливать желаемое фрикционное отношение между валками. Валки каландров обогреваются паром при давлении 12—16 атм, что обеспечивает на их поверхности рабочую температуру порядка 170—180°С. Для предохранения. от попадания пластмассы в подшипники и зазоры между валками установлены две регулируемые стрелки. На каландре также предусмотрено устройство для автоматического выключения его в случае аварии. [c.55]

Универсальный каландр состоит из следующих основных деталей 1) фундаментной плиты 2) двух станин 3) трех или четырех валков 4) подшипников 5) приводного механизма 6) механизмов для регулирования зазора между валками и дла моментального выключения каландра 7) устройств для регулиро- [c.112]

Для производства пластифицированных ПВХ пленок используют ПВХ с Кф = 60-65 и содержанием пластификатора 10-50%, а также ПВХ с Кф =70-75 и содержанием пластификатора 30%. Наиболее распространенные конструкции каландров - черырехвалковые Р-формы, Ъ в 5-формы (рис. 9.1) [88]. Валки каландров изготавливают методом двухслойного литья, они имеют отбеленную поверхность и сердцевину из чугуна с шаровидным графитом. Их устанавливают на мнОгорядных цилиндрических подшипниках качения. [c.226]

Дублирование может быть осуществлено и на трехвалковом каландре, снабженном специальным дуб-лировочным роликом. Лабораторные каландры бывают трех- или четырехвалковыми. На них можно производить как листование резиновых смесей, так и промазку тканей. По характеристике давления валков и изменения зазора каландры делятся на две группы 1) с постоянным зазором (при этом давление в зазоре является величиной переменной) 2) с переменным зазором (при этом давление в зазоре является величиной постоянной). В первом случае положение осей валков, а следовательно, и величина зазора могут изменяться принудительно только при помощи специальной системы регулировки величины зазора. В процессе выполнения одной операции величина зазора остается постоянной. При втягивании заготовок различной толщины давление валков в области деформации на материал изменяется, возрастая с увеличением степени обжатия. Во втором случае в паре валков ось одного неподвижна, а ось второго имеет возможность перемещения (при сохранении параллельности расположения валков) за счет увеличения зазора между валками (подвижных подшипников). Давление валка на материал осуществляется при помощи грузов, пружин, гидравлических цилиндров и т. п. В этом случае величина зазора будет изменяться в процессе работы реакция обрабатываемого материала на валки уравновешивается опорными силами. Опорные силы могут иметь постоянную величину (например, при установке грузов или гидравлических цилиндров с жидкостью постоянного давления). Если же опоры подвижного валка упруги (при установке пружин), то с изменением толщины материала зазор между валками будет меняться и давление валков на материал не будет постоянным. Для листования, промазки, обрезинивания и профилирования заготовок резиновых смесей обычно применяются каландры с постоянным зазором, для дублирования тиснения и глажения — каландры с переменным зазором и постоянным давлением валков в области деформации. [c.147]

При прохождении материала через область деформации на валки действуют распорные усилия, которые передаются от валков через подшипники каландра на станины. Под действием распорных усилий валки каландра подвергаются деформации. Деформация валков от действия распорного усилия вызывает искажение профиля выпускаемого материала при каланровании. Для получения тонкого листа с малой разнотолщинностью по ширине на каландрах необходимо применять устройства компенсации прогиба валков. [c.160]

Масло индустриальное ИМТ-200, ТУ 38 101бб8—77 для смазки масляным туманом. Представляет собой остаточное минеральное масло из сернистых нефтей глубокой селективной очистки с присадками противоизносной, антиокислительной, антиржавейной, противопенной и повышающей эффективность туманообразо-вания. Применяют в системах смазки масляным туманом подшипников валков каландров, используемых в резино-технической промышленности. [c.207]

Ярии е/7.Определить расход смазочного масла (с учетом его циркуляции) для шеек валков трехвалкового листовально-промазочного каландра с размером валков 610 X 1 730 мм при следуюш,их исходных данных диаметр шейки валка й = 432 мм длина шейки валка I — 430 число оборотов шейки валка в минуту и = 218 вязкость масла (автол 18) ->] = 400 сантипуазам давление смазочного масла в системе маслоподачи Рпр.= 1 кг/см и 10 кг см ", посадка шейки валка в подшипнике — широкоходовая, по второму классу точности канавки для масла — кольцевые (коэффициент 3 = 1). [c.234]

А—каландр с двухсторонним расположением передаточных шестерен каландр с односторонним расположением передаточных шестерен. 1 — электромотор 2—редуктор углового типа 5—валки —выносной подшипник вала редуктора 5 муфта для переключения передаточных шестерен и —малая и большая приводные шестерни 2 и —передаточные шестерни. [c.238]

Вследствие этого при перегрузке валков каландра возможна поломка регулирующих винтов (у подшипников валков), поломка самих валков (по сечению бочки или у места сопряжения шейки с бочкой) или же поломка станины. Последнее является нмболее серьезной аварией, так как требует полного демонтажа каландра. [c.245]

Вторым способом компенсации выгиба валков каландра под действием распорных усилий является пространственное смещение осей верхнего и нижнего валков относительно оси среднего валка на некоторый угол, например на угол, равный 0°56 8". Для этого на кала.ндрах, имеющих цилиндрические валки, применяются самоустанавливающиеся (с шаровыми эксцентриками) подшипники и приспособления для пространственного смещения осей валков (кроме среднего валка). [c.250]

Конструкция переходной части валка каландра от рабочей части к его шейке, т. е. конструкция маслосбрасывателя, имеет большое значение для обеспечения нормальной работы подшипников и каландра в целом. [c.250]

Валки каландров, так же как и валки вальцев, снабжаются ограничительными стрелками, препятствующими попаданию резиновой смеси с рабочей поверхности валка на его переходную часть и дальше — в зазор подшипников. Устройство и крепление предохранительных стрелок, устанавливаемых на каландрах, показано на рис. 95, Г. [c.251]

На рис. 87 приведена схема устройства подшипника среднего валка листо-вально - промазочно-го трехвалкового каландра. Обе части 1 и 2 корпуса подшипника среднего валка каландра закрепляются между выступами 3 прорези станины стальными клиньями 4, служащими для установления зазора между шейкой среднего валка и корпусом подшипника. Так как распорные усилия, возникающие при работе каландра, передаются шейкам валков не на всю площадь подшипника, а лишь на некоторые его участки, то вкладыши подшипников выполняются в виде секторов 5. Расположение этих секторов зависит от расположения подшипника в каландре (см. рис. 86). У трехвалкового каландра сектор верхнего подшипника располагается [c.254]

Корпусы подшипников / и 2 первого и второго верхнего валка каландра размещены в стальной раме 3, которая установлена в прорези 4 станины 5 каландра и может в ней перемещаться вверх и вниз вместе с корпусами подшипников двух верхних валков. Корпус подшипника 6 среднего валка укреплен в прорези станины 5 каландра неподвижно. Перемещение корпуса подшипника 7 нижнего валка в прорези 4 каландра производится при помощи регу.пировочного винта совершенно так же, как у нижнего валка трех- и четырехвалкового каландров с вг>1-носным валком. [c.267]

Выемка валков и подшипников из станин каландров является наиболее сложной операцией из всех ремонтных работ. По Объему она составляет 16% от общих трудовых затрат на разборку каландра (и 20% при сборке каладцра). [c.589]

Валки каландра вместе с подшипниками ремонтируются так же, как и валки вальцев. [c.589]

С. V. 29. Подшипник валка каландра с экс-, центричным вкладышем [c.199]

Подшипники валков каландров обычно конструируются по типу подшипников скольжения с бронзовыми вкладышами и принуди-teльнoй смазкой, так как при относительно небольшой окружной скорости цапфы, а также при меньшем удельном давлении по сравнению с подшипниками вальцов, преобладающее значение приобретает простота монтажа и высокая точность сборки. [c.202]

На многих заводах внедряется так называемый узловой или агрегатный метод ремонта. В этом случае полностью заменяются целые узлы, заранее подготовленные в механических мастерских завода в соответствующих условиях. Например, рекомендуется приготовить новые валки с подшипниками для смесительных вальцов или каландров, а при ремонте ставить эти узлы взамен изношенных. Снятые валки можно вновь прошлифовать, если требуется бомбпровать , подшипники к ним пере-залить или установить новые вкладыши и передать на хранение для последующего ремонта аналогичных машин. Агрегатный метод позволяет значительно сократить время ремонта и улучшить его качество. Подготовка узлов и агрегатов в условиях мастерских дает возможность применять средства механизации, такие, как электрифицированные гайковерты, дрели, а также пневматический инструмент аналогичного назначения. Травматизм при такой организации ремонтных работ заметно сокращается. [c.171]

На чугу1П1ой фундаментной плите установлены две станины параллельно друг другу. В станинах помещены подшипники (по два для каждого валка). В трехвалковых каландрах подшипники верхнего и нижнего валков могут перемещаться в направляющих станин вверх и вниз. Подшипники среднего валка за-112 [c.112]

Примером могут служить валковые машины. Вальцы и каландры широко используются в химических производствах для процессов смещения, пластификации, перетирания и дробления полимерных материалов, а также для изготовления изделий из различных пластмасс и резины. За последнее десятилетие конструкции вальцов и каландров в целом значительно усовершенствованы вследствие применения рациональных схем расположения валков и существен- иого изменения конструкции элементов машин приводов каландров и вальцов, механизмов регулирования зазора, приспособления. для коМ пенсации прогиба валков, конструкций подшипников, систем обогрева и охлаждения валков. [c.22]

С целью облегчения установления зазора между валками механизмы для раздвижения валков выполняют с ручным и мехапизировап-ным приводами вместо одного ручного привода, применяемога прежде. В каландрах подшипники скольжения заменяют на подшипники качения. Это увеличивает срок службы при простом обслуживании, а также снижает расход электроэнергии на 20- 30%. Современные конструкции каландров обеспечивают хорошее качество поверхности, увеличение рабочих скоростей, надежность работы (Каландров и их экономичность. [c.23]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология