Конструкции каландров

Конструкцией каландра предусматривается компенсация прогиба валков, влияющего на точность поперечного сечения готовой пленки. Основными способами компенсации прогиба валков являются бомбировка, перекрещивание валков и контризгиб валков (рис. 90). При бомбировке валки имеют не цилиндрическую форму, а несколько бочкообразную. Метод бомбировки пригоден лишь в узко специализированных каландрах для одного вида композиции и определенного размера пленки, так как изменение состава материала, режима переработки и толщины полотна влияет на величину распорных усилий и, следовательно, ведет к изменению прогиба валка. Кроме того, должна учитываться величина распорных усилий в каждом из зазоров по ходу [c.164]

X. 1. ОПИСАНИЕ РАБОЧЕГО ПРОЦЕССА И КОНСТРУКЦИИ КАЛАНДРА [c.399]

В ранее выпускаемых конструкциях каландров применялись опоры скольжения (рис. ХП-6). Такие опоры не имеют свободного осевого перемещения, поэтому между их торцевой поверхностью и буртиками валков предусматриваются зазоры, что, в свою оче- [c.181]

В данной главе показано, как при конструировании каландров должны учитываться свойства термопластичных материалов. Особенно подробно рассмотрена зависимость давления в зазоре между валками от реологических свойств материала и влияние этого давления на постоянство толщины получаемого листа. Кроме того, рассмотрены различные методы компенсации прогиба валков и другие особенности конструкции каландров. [c.429]

Обычно блок-редуктор приводится в действие от одного электродвигателя, однако за последние годы все больше появляется конструкций каландров, у которых каждый валок приводится в действие индивидуальным электродвигателем, соединенным с валком через блок-редуктор и гибкое сочленение. Такая [c.194]

Выпуск обрезиненного корда равномерной толщины по всей его ширине достигается за счет улучшения конструкции каландров, шлифовки наружной стороны валков до зеркальной поверхности, бомбировки валков, обеспечения равномерного питания каландра резиновой смесью и равномерной скорости обкладки корда. [c.89]

В старых конструкциях каландров применяется система охлаждения и подогрева путем подачи воды или насыщенного пара во внутреннюю полость валков. Основные недостатки старой системы охлаждения 1) неравномерность температуры [c.164]

Конструкции каландров отличаются большим разнообразием. В четырехвалковых каландрах валки могут быть расположены вертикально, в виде букв 1, Ь или 5. Имеются также треугольные трехвалковые кордные каландры, двух-, пяти- и шестивалковые машины. При каландровании применяют высокие (до 60— 80 м/мин) скорости. [c.222]

X. 1. Описание рабочего процесса и конструкции каландра--399 [c.6]

В каландрах подшипники скольжения заменяются на подшипники качения. Это позволяет увеличить срок службы при простом обслуживании, а также снижает расход электроэнергии на 20- 30%. Современные конструкции каландров обеспечивают хорошее качество поверхности, увеличение рабочих скоростей, надежность работы каландров и их экономичность. [c.22]

Окончательная стадия технологического процесса заключается в каландровании- пластичной массы винипласта с целью ее уплотнения, удаления содержащегося в ней воздуха и получения непрерывной пленки определенной и равномерной толщины. Для выполнения этой операции, называемой также калиброванием пленки, применяют каландры различной конструкции. От конструкции каландра, определяющей его производительность, зависит количество вальцов, устанавливаемых на предыдущей стадии технологического процесса. [c.481]

Одна из распространенных конструкций каландра (рис. 166) состоит из массивной чугунной станины, на которой крепятся подшипники каландровых валков. Каландр имеет три или четыре пустотелых [c.481]

В табл. 6.1 и 6.2 приведена техническая характеристика каландров, выпускаемых отечественными заводами. Из табл. 6.1 видно, что в настоящее время в трехвалковых универсальных каландрах обычно применяется треугольное расположение валков. С этого каландра мы и начнем описание конструкций каландров. [c.167]

Указанные усовершенствования конструкции каландра позволяют увеличить точность работы и обеспечить допуск на толщину при листовании резины до 0,01 мм. [c.179]

В новейших конструкциях каландров предусмотрено автоматическое регулирование зазора. Система автоматического измерения и регулирования зазора состоит из калибромера, электронного регулятора и исполнительных механизмов передвижения валков каландра. [c.198]

В некоторых современных конструкциях каландров перекос валков осуществляется специальными клиновыми устройствами. [c.208]

Конструкции каландров всех типов аналогичны и различаются расположением и числом валков, окружными скоростями, фрикцией и габаритными размерами. [c.364]

Гладильное устройство напоминает по конструкции каландр, имеет один неподвижный валок (средний) и два других, перемещающихся по отношению к среднему валку. Усилие между валками порядка 2—9 кГ на 1 пог. см длины валка. Валки охлаждаются водой. Окружная скорость валков зависит от линейной скорости выдавливания и равна ей. Это устройство применяется для калибровки и охлаждения листа. [c.248]

Выбор конструкции каландра. Решено организовать производство пленки из ПВХ цщриной 2 м, толщиной 0,1 см, производительностью 1200 кг/ч на Г-образном каландре. Предложите метод выбора диаметра валков, расчета величины зазоров и определения параметров технического режима. [c.605]

Новинкой в конструкции каландров фирмы Фаррел (США) является гидравлический винтовой механизм для регулирования зазоров между валками вместо механического. Преимущество этого механизма заключается в быстроте разведения и сближения валков (скорость 9,5 мм1сек). В результате снижается время наладки каландра, повышается безопасность работы, предотвращаются повреждения в случае перебоя в подаче энергии. Корректировка зазора между валками проводится автоматически по сигналу контрольно-измерительных приборов. При изменении нагрузки на валки гидравлическая система восстанавливает равновесие. Данная система, действующая от индивидуального ступенчатого двигателя, включает импульсное приспособление, контролирующее минимальную степень регулировки. Один импульс ступе 1чатого двигателя изменяет положение валка на 0,0025 мм, поэтому система быстро и плавно реагирует на сигналы контрольно-измерительных устройств. [c.174]

Совершенствование производства и повышение скорости каландрования были достигнуты при создании пятивалковых L-образных каландров с валками из эластичной кованой стали. Валки таких каландров устанавливают на многорядные цилиндрические подшипники. Лимитирующим размером конструкции при таком способе переработки является диаметр валков, так как при невращающемся запасе материала, исходя из условий дегазации, нельзя превышать определенный угол его входа. Это обусловленное технологией ограничение привело к созданию новых конструкций каландров. Так, в 1973 г. для изготовления пленки лувитерм впервые был построен шестивалковый каландр с так называемыми рабочими и опорными Ралками диаметром 700 и 450 мм [153, 192]. При такой комбинации диаметров валков был достигнут угол входа материала, который Примерно соответствует углу спаренных валков диаметром по 550 мм. [c.223]

Для производства пластифицированных ПВХ пленок используют ПВХ с Кф = 60-65 и содержанием пластификатора 10-50%, а также ПВХ с Кф =70-75 и содержанием пластификатора 30%. Наиболее распространенные конструкции каландров - черырехвалковые Р-формы, Ъ в 5-формы (рис. 9.1) [88]. Валки каландров изготавливают методом двухслойного литья, они имеют отбеленную поверхность и сердцевину из чугуна с шаровидным графитом. Их устанавливают на мнОгорядных цилиндрических подшипниках качения. [c.226]

В современных конструкциях каландров начинают использовать гидравлические и гидропневматические механизмы для регулирования зазоров между валками каландров. Устройство механизма такого типа, применяемого фирмой Фаррел (США), показано на рис. 6.19. Это устройство имеет ряд преимуществ перед механическим — быстрое разведение валков (9,525 мм/с), быстрое возвращение валка в исходное положение, предотвращение перегрузки и поломки, устранение сильного трения между винтом и гайкой, большой диапазон регулирования зазора (60 1 вместо обычных 5 1). [c.191]

В некоторых конструкциях каландров прорезь-в цельной станине по своей ширине не была рассчитана нгуй ропуск всего валка, а лишь его шеек, и вследствие этого сборка каландра значительно усложнялась. В этом случае на фундаментную плиту предварительно устанавливалась одна из станин, а затем в ее прорезь заводились все валки, вторые концы которых поддерживались на весу тросами или подкладками. После этого на эти концы валков надевалась вторая станина. Такая конструкция станин каландра усложняет его сборку при производстве ремонтов, так как для смены одного из валков необходимо разбирать весь каландр. [c.244]

С целью облегчения установления зазора между валками механизмы для раздвижения валков выполняют с ручным и мехапизировап-ным приводами вместо одного ручного привода, применяемога прежде. В каландрах подшипники скольжения заменяют на подшипники качения. Это увеличивает срок службы при простом обслуживании, а также снижает расход электроэнергии на 20- 30%. Современные конструкции каландров обеспечивают хорошее качество поверхности, увеличение рабочих скоростей, надежность работы (Каландров и их экономичность. [c.23]

Конструкции каландров различают по расположению и числу валков, фрикции и скорости валков, а также числу вспомогательных устройств. Изготовляют трехвалковые и четырехвалковые каландры с Г-образным и 7-образным расположениел валков с групповым и индивидуальным электроприводом валков. [c.246]

Однако если для старых конструкций каландров расчетная мощность, определенная по приведенной формуле, соответствовала практически мощности установленных электродвигателей главного привода, то для современ- [c.192]

В отличие от вальцевания, при каландровании полимерный материал проходит через каждый зазор между валками только один раз. В зависимости от конструкции каландров полимерный материал последовательно движется через несколько (обычно два или три) межвалкоБых зазоров. По мере перехода с одной пары валков на другую зазор постепенно уменьшается, и на выходе его устанавливают в соответствии с требуемой толщиной пленки (0,2—0,5 мм). [c.238]

Каландры. Конструкции каландров рассмотрим на примере четырехвалкового Г-образного каландра (рис. 2.7), Валки 8, Ч дпа.мет-ром 710 мм и длиной 1800 мм установлены на подшипииках скольже-48 [c.48]

В каландрах, как и в вальцах, валки врап1,аются навстречу друг другу (с различными или одинаковыми скоростями), что обеспечивает непрерывное передвижение материала заготовки (листа, полотна, пленки) к последней паре валков. Схема течения материала в зазоре валков каландра представлена на рис. У.З. Для нормальной работы каландра необходимо правильно установить зависимости между величинами начального зазора (на входе в каландр), промежуточных зазоров (между промежуточными парами валков, количество и расположение которых определяется конструкцией каландра) и калибрующего зазора (на выходе из каландра). В промежуточных и калибрующем зазорах должен создаваться лдополнительный запас материала. Из рис. V.3 видно, что запас (величина Н) обеспечивает непрерывное заполнение зазора (минимальное значение которого йо)- По выходе из зазора полимерная заготовка или окончательно изготовленное изделие увеличивает свою толщину (в основном благодаря эффекту высокоэластической деформации). Рациональное соотношение между величинами fei/Ao и h jh позволяет правильно решать задачи выпуска высококачественной продукции, так как от этого зависят энергетические и тепловые параметры процесса, а также обеспечение требуемого (заданного) калибра (толщины) изделия [/i2 = (1,22 - 1,30) /го]. [c.176]

Метод перекрещивания валков, наиболее широко применяемый в современных конструкциях каландров, лишен указанных выше недостатков. В данном случае валки устанавливают один относительно другого непараллельно (рис. .25), при этом величина зазора будет минимальной в центре, а максимальной — в концевых сечениях. [c.207]

Конструкцию каландра рассмотрим на примере четырехвалкового Г-образпого каландра, принципиальная схема которого приведена на рис. 3.4. [c.84]

Для получения пластических масс на основе поливинилхлорида (винипласты) его смешивают в лопастном смесителе или шаровой мельнице с пластификатором (дибутилфталат, диоктилфталат, трикрезилфосф-фат) и веществами, связывающими НС1, выделяющийся при нагревании (стабилизаторы). Полученную смесь подвергают вальцеванию для превращения в гомогенный материал и затем формуют при 100—120° на машинах различной конструкции (каландры, прессы). Для ряда областей применения используется непластифицированный поливинилхлорид. [c.714]

Весьма важной является проверка зазора в подшипнике на защемление шейки валка. Для работы цапфы необходимо, чтобы радиальный зазор цапфы был больше стрелы прогиба шейки вала у выхода ее из вкладыша (отсчет ведут от оси, проходящей через среднее сечение шейки у одного конца вкладыша прогиб положительный, у другого — отрицательный). В современных конструкциях каландров прогиб валков от распорных усилий компенсируется следующими способами приданием рабочим валкам выпуклости (бомбировки) в середине бочки (величина бомбировки определяется разностью диаметров в середине валка и на их торце) дополнительным прогибом валков силами, приложенными по концам валков (противоизгиб валков) пространственным смещением [c.109]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология