Технология вытягивания волокна

ТЕХНОЛОГИЯ ВЫТЯГИВАНИЯ ВОЛОКНА [c.117]

Книга посвящена технологии получения синтетических волокон коллоидным способом из дисперсий полимеров. В ней изложены принципы получения дисперсий полимеров и прядильных композиций на их основе, способы формования, термообработки и вытягивания волокна. [c.2]

Став на этот ложный путь применения для стеклянного волокна противопоказанных ему текстильных процессов, существующая технология стремится к получению возможно более гибкого стеклянного волокна, что, как известно, достигается за счет уменьшения его диаметра. Но эта тенденция вступает в противоречие с основным принципом технического прогресса — с ростом производительности, ибо производительность процесса выработки стекловолокна уменьшается пропорционально квадрату его диаметра. Так, если принять за единицу производительности при диаметре волокна в 6 ц (средний диаметр текстильного стекловолокна), то при повышении диаметра волокна до 20 производительность увеличится при той же скорости вытягивания в 11 раз. [c.14]

Был проведен ряд опытов по переработке полиамидного штапельного волокна по этой схеме, однако до сих пор не выработано общих требований к поставщикам полиамидного волокна о переводе технологии производства полиамидного штапельного волокна в основном на выпуск волокна в жгуте для переработки по первому методу или по методу непрерывного прядения и вытягивания. [c.660]

Физико-химические процессы плавления или растворения полимеров, очистки прядильных растворов и расплавов, формования, отделки, вытягивания, термообработки, крашения, модификации и оценки качества различных химических волокон во многом сходны, однако технология их производства до сих пор в литературе описывается применительно к каждому виду волокна в отдельности без изложения общих принципов, лежащих в основе [c.7]

Учитывая перечисленные недостатки печей, совещание по вопросам коиструировання оборудования для производства стекловолокна, состоявшееся в Министерстве химической про-мышлеинссти СССР в июне 1967 г., констатировало, что действующие ла заводах стекловолокна ванные печи старых конструкций являются недостаточно хорошо регулируемыми агрегатами, не обеспечивают стабильного получения продукции высокого качества (особенно в двухстадийном производстве текстильного волокна), а поэтому подлежат постепенной замене. Аналогичные выводы делают также некоторые специалисты. Например, утверждается, что существующая технология варки и осветления стекла при относительно высоких температурах (1530°) даже при использовании осветляющих добавок (сульфат натрия и аммония, трехокись мышьяка), способствующих более полному удалению газов из стекла, не обеспечивает такого остаточного содержания газов, которое гарантировало бы отсутствие вспенивания при вытягивании волокна. [c.47]

Синтетические поверхностноактивные вещества используются, повидимому, более широко при обработке вискозного и ацетатного шелка и различных других искусственных волокон, чем при обработке хлопчатобумажных и шерстяных тканей. Так, например, в технологии вискозного шелка поверхностноактивные вещества находят применение даже в процессе изготовления самого волокна. Есть указания, что добавление 0,1—2,0% анион- или катионактивных поверхностноактивных веществ к массе клетчатки, из которой изготов.чяется вискоза, облегчает процессы замачивания, измельчения и ксантогенирования целлюлозы [32]. К самой вискозе до прядения также добавляют сульфаты низкокипящих компонентов жирных спиртов, полученных из жирных кислот кокосового масла [33]. В коагуляционные ванны для вискозы вводят четвертичные аммониевые соединения типа хлористого лаурилпиридиния, а также поверхностноактивные фосфониевые соединения с целью предотвращения закупорки фильер [34]. Катионактивные вещества аналогичного строения используют для осветления загрязненных осадительных ванн. Эти соединения вызывают флотацию нерастворимой серы, образующейся в ванне, после чего она легко удаляется механическим путем [35]. Катионактивные моющие средства применяют также в регенерационных и коагуляционных ваннах. Предполагается, что они оказывают особенно благоприятное действие при изготовлении высокопрочной пряжи в случае их добавления в ванны, где производится Процесс вытягивания волокна [36]. Были предложены способы для изготовления смешанных целлюлозно-протеиновых волокон путем прядения из смеси растворов вискозы и растворимого в щелочи протеина. Так как эти растворы не смешиваются друг с другом, образуя двухфазную жидкую систему, то для получения и сохранения более однородной высокодисперсной смеси жидкостей было предложено применять сульфоэтерифицированные масла или катионактивные моющие средства [37]. [c.416]

Например, ацетилировали волокно, сформованное по технологии получения высокопрочного корда, с последующим омылением в процессе вытягивания. Эта технология, следовательно, аналогична технологии получения волокна фортизан Волокно такого рода известно на мировом рынке под, наименованием тохалон . Волокно алон представляет собой омыленное ацетилированное (в газовой фазе) волокно. [c.403]

С точки зрения совре.менной технологии вытягивание является самым удобным и простым способом регулирования свойств нитей. Достаточно сказать, что только с помощью процесса вытягивапия проч-ность капронового волокна можно изменять, в интервале от 400 до 1200 МПа, разрывное удлинение от 600 до 12%, устойчивость к двой-ньгм изгибам — от 3000 до 250 000 и т. д. Это регулирование достигается при заданной температуре вытяжки одним единственным параметром — степенью вытяжки. [c.171]

Толщина волокон. Чем тоньше волокна, тем мягче нить, пряжа или изделие, тем они застилистее и выше драпируемость тканей или трикотажа. Абсолютная прочность волокна с уменьшением толщины, естественно, уменьшается, но удельная прочность (в кгс1мм или гс/текс) обычно возрастает. Это объясняется, по-видимому, тем, что при формовании или вытягивании более тонких волокон удается создать более равномерную надмолекулярную структуру и высокую степень ориентации. Этим же, очевидно, объясняется более высокая эластичность, усталостная прочность и работоспособность более тонких волокон. Поэтому при формовании химических волокон технологи стремятся к уменьшению их толщины. Это стремление ограничивается только техническими и технологическими возможностями (засор фильер, образование ворса и т. п.). [c.397]

Все это говорит о том, что процесс высокоскоростного формования на предельно высоких скоростях еще недостаточно изучен и не может быть внедрен в промышленность. Однако эта проблема по-прежнему остается весьма актуальной, так как при применении процесса высокоскоростного формования исключается последующая вытяжка свежесформованного волокна. Но уже в настоящее время разработаны технология и оборудование для получения комплексных текстильных нитей при скоростях формования до 1200 м/мин и при объединении формования и вытягивания в едином рабочем процессе. Так, на агрегатах, созданных советскими специалистами в сотрудничестве со специалистами ГДР, вытянутые текстильные нити получают со скоростью до 4000 м/мин. По сравнению с классическим двухпроцессным способом (раздельное формование и вытягивание) при этом способе отпадают многие операции намотка невытянутых нитей, съем бобин, их транспортировка к крутильно-вытяжной машине, вытягивание на этой маши- [c.144]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология