Прядильные расплавы очистка

Помимо двух основных методов модификации свойств химических волокон (физического и химического) в последнее время большое внимание уделяется третьему — добавкам в прядильный расплав или раствор полимеров или низкомолекулярных веществ. В тех случаях, когда эти добавки не совмещаются с основным полимером, а формование волокон производится через обычные фильеры, размеры частиц добавок не должны превышать 10—12% от диаметра волокна, т. е. 1,5—2 мк. По-видимому, эти добавки в момент формования волокна влияют на условия и скорость выделения частиц основного полимера или на скорость их кристаллизации при получении волокна из расплава или раствора. Поэтому помимо основного модифицирующего влияния добавки (матирования, окрашивания в массе или облегчения крашения и т. п.) значительно изменяются физико-механические свойства волокон, в первую очередь их эластичность и прочность при многократных деформациях. Это явление особенно хорошо проявляется при добавке к основному полимеру второго полимера, не совмещающегося с первым, но кинетически устойчивого в прядильной массе, т. е. не расслаивающегося в течение всего периода растворения (плавления), очистки и формования (рис. 13.3). [c.369]

Периодически (примерно раз в 6 месяцев) необходимо производить чистку прядильной головки. Даже при очень тщательном проведении процесса формования и использовании азота высокой степени очистки не удается полностью избежать попадания следов кислорода воздуха в прядильную головку. Действие кислорода воздуха и постепенное термическое разложение полиамида приводят к потемнению внутренней поверхности прядильной головки. Окрашенные частицы окисленного полиамида попадают в расплав, а затем в волокно, где они могут стать причиной значительных затруднений при последующей переработке. [c.322]

Молекулярный вес. С увеличением молекулярного веса возрастает величина 2 и, следовательно, затрудняется перевод полимера в раствор или расплав. Это вынуждает технологов уменьшать концентрацию полимера в прядильном растворе или увеличивать температуру расплава. Кроме того, с ростом молекулярного веса резко возрастает вязкость прядильной массы, а также осложняется формование и ориентационное вытягивание волокон. Поэтому принято считать, что молекулярный вес волокнообразующих полимеров не должен превышать 100 000. Однако дальнейшее усовершенствование технологического оборудования (увеличение давления при очистке и транспортировке прядильных растворов и расплавов, изменение условий ориентационного вытягивания), по-видимому, позволит повысить указанный предел. Это должно улучшить механические свойства химических волокон, особенно при многократных нагружениях. [c.21]

Крошка высушивается в вакууме и поступает на формование волокна в бункер 1 прядильной машины (рис. VIII). К нижней части бункера примыкает плавильная головка 2. В верхней ее части находится плавильная решетка 3 — змеевик из нержавеющей стали, по трубам которого протекают пары высококипящего теплоносителя. Крошка плавится в атмосфере азота, соприкасаясь с решеткой, а расплав стекает в щели между трубами змеевика и подается прядильным насосиком 4 под давлением 30—60 ат для очистки через слой кварцевого песка 5 затем расплав поступает через фильеру 6 из нержавеющей жароупорной стали со скоростью 500—1000 м/ мин в шахту 7. Затвердевшие волокна соединяются здесь в нить, которая проходит по дискам 8 и наматывается на бобину 9, а затем подвергается кручению и одновременно вытягивается (в 3—5 раз) после этого ее промывают и высушивают. При получении штапельного капронового волокна (число отверстий в фильере больше) нити, выходящие из всех фильер одной прядильной машины (число фильер доходит до 50—150), собираются в один жгут, который вытягивается, режется на штапельки, после чего волокно промывается и высушивается. Добавление 15—20% штапельного волокна к хлопку или к шерсти перед их пряден 1ем значительно увеличивает срок службы получаемых изделий. [c.331]

Возможность другого метода регулирования уровня при использовании прядильной головки, через которую пропускается пар, описана в работе Г. и Ф. Фурне [19]. Эта прядильная головка была разработана в США [20] (принципиальная схема ее показана на рис. 132 [8]). Преимущество такой головки заключается в том, что ее и бункер для крошки можно не герметизировать, так как появляется возможность переработки влажной крошки. Адсорбированная влага удаляется вместе с продуваемым через расплав и крошку перегретым водяным паром, используемым в качестве защитного газа (см. также [21]). Поскольку водяной пар дешевле, чем азот высокой степени очистки, и, кроме того, при работе по этой схеме можно сократить операцию сушки крошки (при формовании на паровых прядильных головках можно использовать крошку с влажностью 1 и более [19, 21]), этот метод приводит к удешевлению процесса формования. Другим его преимуществом является повышение стабильности расплава по вязкости. Как видно из схемы, приведенной на рис. 132, нет принципиальных различий между классической прядильной головкой с плавильной решеткой и прядильной головкой, через которую продувается пар. Проблема регулирования уровня решается при формовании с использованием пара в качестве защитной среды с помощью так называемого насоса в болоте , который показан на схеме паровой прядильной головки на рис. 133 [19]. Этот насос, привод которого осуществляется сверху, обеспечивает равномерное перемещение расплава, стекающего с плавильной решетки, и одновременно выполняет роль напорного насо- [c.316]

Для очистки прядильной головки отсоединяют плавильную решетку от системы динильного обогрева и вынимают головку из обогревающей рубашки. Затем разбалчивают фланцы, соединяющие плавильную чашу с насосным блоком, и очищают прядильную головку и насосный блок выжиганием в электрической печи при температуре около 400° или кипячением в соответствующем растворителе для полиамида. В зависимости от материала, из которого изготовлена плавильная чаша, для этой цели используют азотную кислоту, гликоль, расплав неорганических солей (МаМОг/МаНОд) или воду под давлением. При очистке выжиганием необходимо после охлаждения деталей удалить обуглившиеся частицы полиамида сначала щеткой, а затем водой при очистке горячими растворителями надо применять интенсивную промывку дистиллированной водой, после этого прядильную головку тщательно высушивают. [c.322]

Причиной появления включений, а следовательно, и обрывов нитей может быть неоднородность поликапроамида, возникающая из-за неравномерного нагревания реакционной массы при полиамидировании. Кроме того, пристеночный слой расплава поликапроамида находится в аппаратах полиамидирования, плавильных устройствах и расплавопроводзх значительно дольше, чем основная масса, и может подвергаться термической деструкции. При сушке или плавлении вблизи обогреваемой поверхности (т. е. при более высокой температуре) возможно разложение полимера или образование полимера с сетчатой структурой (сшивание). Поскольку частицы такого полимера удалить не удается, они попадают в расплав, а затем и в нити. Поэтому загрязненные аппараты полиамидирования, расплавопроводы и прядильные головки следует выключать и тщательно чистить. Особенно опасно окисление полимера, которое может происходить на поверхности расплава из-за недостаточной очистки азота от кислорода или при сушке крошки это также приводит к неоднородности полимерной массы, а следовательно, и к обрывности нитей при вытягивании. [c.197]

В некоторых плавильно-формовочных устройствах узлы плавления и формования объединены в более современных машинах имеются групповые плавильные устройства, соединенные распла(Вопроводами с несколькими формовочными устройствами (прядильными местами). Последняя конструкция более удобна в эксплуатации, при ремонте и очистке от окисленного полимера. Плавильные устройства можно разделить на три основных типа. [c.130]