Конструкции колонн гидрирования

КОНСТРУКЦИИ колонн ГИДРИРОВАНИЯ [c.62]

Конструкции колонн гидрирования в жидкой фазе на 700 ати в в пар фазе на 320 ати приведены на фиг. 44а и 446. [c.62]

В связи с тем, что в технике неизвестны случаи использования титановой аппаратуры в водороде при повышенных температурах и давлениях, ниже описана конструкция аппарата из титана и стали, учитывающая коррозионные и технологические особенности поведения металлов в водороде. Конструкция реактора (колонны гидрирования) с корзинами из титана, разработанная А. В. Уткиным [2], приведена на рис. 5.20. Реактор представляет собой цилиндрический сосуд с отдельными крышками / и 2, уплотняемыми двухконусными обтюраторами. Материал корпуса 5 и крышек — малоуглеродистая сталь 22К- В корпус помещен пакет царг 4. Каждая из четырех царг имеет верхнюю решетку 5 с сеткой, закрепленную неподвижно, и нижнюю подвижную решетку 6 с сеткой, поджимаемую снизу шестью пружинами 7. Царги и их верхнее 8 и нижнее 9 днища соединены между собой фланцами на прокладках из фто.ропласта-4. Уплотнение типа шип паз. Все детали царг, в том числе и пружины, сделаны из титана ВТ 1-1, внутренний крепеж — из титанового сплава ВТ6. Материал верхней и нижней линз 10 с юбками, сальниковых устройств 11 в крышках и угольника 12 — также титан ВТ 1-1. [c.175]

На фиг. 127 дана более сложная конструкция вентиля, предназначенного для удаления шлама из колонн гидрирования твердого топлива. Сильное эрозионное действие шлама на детали вентиля привело к необходимости выполнения затвора и седла из литого стеллита. Вентиль собирается их трех основных частей на линзовых прокладках, причем нижняя линза конструктивно совмещена с патроном-гасителем струи. [c.300]

Показателями качественного проведения процесса предварительного гидрирования является содержание в гидрогенизате не более 0,1% фенолов и 3 лгг/л азотистых веществ (оснований). Глубина гидрирования определяется анилиновой точкой, которая после отгонки бензина от гидрогенизата не должна быть ниже +50°. Так как основной реакцией является гидрирование, то при надлежащей конструкции теплообменников, обеспечивающих достаточно полное использование тепла, при наличии активного катализатора в колоннах и при работе с повышающейся температурой от колонны к колонне процесс предварительного гидрирования может быть автотермичным. [c.204]

Селективное гидрирование можно осуществлять в трубчатых и в колонных реакторах. При невысоком содержании примесей ацетилена и его гомологов предпочтение отдается последнему типу. Высокое содержание ацетилена предопределяет использование " трубчатого реактора. Окончательный выбор конструкции реактора зависит от свойств применяемого катализатора, а также от содержания ацетилена в исходной смеси. Режим селективного гидрирования во многом зависит от катализатора. [c.110]

Продукты, выходящие из верхней части второго реактора, проходили через водяной холодильник и отсюда поступали в сепаратор, где жидкий продукт отделялся от избытка водяного газа. Как холодильник, так и сепаратор находились при рабочем давлении 220—240 ат. Карбонил кобальта необходимо было полностью удалять из рециркулирующего водяного газа для того, чтобы избежать образования отложений кобальта в подогревателях газа. Циркуляционный газ промывали под давлением сырым спиртовым продуктом, который подавали в колпачковую колонну [5]. Жидкий продукт из сепаратора дросселировали до атмосферного давления, а выделившиеся растворенные газы во избежание потери жидкости за счет уноса удаляли лишь после промывания спиртовым продуктом. При гидроформилировании низкомолекулярных олефинов (Сз—С ) выделившиеся растворенные газы для улавливания паров продукта пропускали через активированный древесный уголь или силикагель. Жидкий продукт первой стадии подогревали и подавали насосом в нижнюю часть реактора ступени гидрирования, куда одновременно под давлением 200—250 ат подавали 60 м Ыас подогретой смеси свежего водорода и рециркуляционного водорода, прошедшего мета-нирование. Этот реактор по конструкции подобен первому реактору первой стадии. Температура продукта, выходившего из верхней части первого реактора гидрирования, поддерживалась на уровне 180°. Продукт поступал И верхнюю часть второго реактора гидрирования, где он стекал противотоком к подогретой смеси свежего и циркуляционного водорода, подававшегося в количестве 60 м Ыас. Второй реактор гидрирования по конструкции был одинаков со вторым реактором гидроформилирования. Жидкий продукт отводили из нижней части второго реактора гидрирования с такой скоростью, чтобы реактор оставался примерно на три пятых наполненным жидкостью, создавая вверху газовое пространство, откуда выводился водород, содержащий некоторое количество окиси углерода. Этот газ охлаждали водой и пропускали через ловушку для отделения сконденсировавшейся жидкости, которую возвращали в реактор гидрирования. Газ, вышедший из ловушки перед возвращением в кругооборот, подогревали до 250° и пропускали над железным катализатором (аммиачного типа) для превращения окиси углерода в метан. Жидкий продукт дросселировали до 10 ат в сепаратор, где из жидкости выделялись растворенные газы. Затем жидкий продукт филь- [c.388]

Колонны гидрирования в жидкой и паровой фазах имеют в основном одинаковую конструкцию и габариты. Разница между ними заключается в том, что колонна для жидкофазного гидрирования обычно полая с боковыми подводами холодного газа, а для парофазного — с тарелками, поддерживающими катализатор, и подводом холодного газа но псскольким трубам, пропущенным [c.62]

Большинство процессов гидрирования органических соединений осложнено протеканием побочных реакций, и для обеспечения достаточно высокого выхода целевого продукта необходимо поддерживать в зоне реакции определенный температурный режим. В промышленных условиях выполнение этого требования затруднено, так как процессы гидрирования сопровождаются значительным выделением тепла. Наиболее просто отвод тепла реакции осуществляется при жидкофазном гидрировании, что в основном и предопределило его широкое распространение в промышленности. Однако при этом способе гидрирования приходится поддерживать в зоне реакции высокие давления, что усложняет и удорожает аппаратуру. Поэтому предпочтительным является газопарофазпое каталитическое гидрирование- при атмосферном давлении, но этот процесс нельзя осуществлять в простых колоннах и емкостных реакторах из-за значительного ухудшения условий теплопередачи. Применяемые же трубчатые аппараты довольно сложны по конструкции и не обеспечивают оптимального распределения температур в зоне реакции [c.42]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология