Определение температурного режима колонны

Деасфальтизация и очистка масел проводятся в колонных экстракционных аппаратах, где поддерживается определенный температурный режим. [c.328]

Перейдем к определению степени использования к, входящей в правую часть уравнения (1). В первых вариантах программы 1к задавалась на основании ориентировочных данных. В последнем варианте она рассчитывается. Это повышает точность всего расчета и дает возможность анализировать влияние размера зерна на производительность и температурный режим колонны. [c.56]

На рис. 119 приведена технологическая схема производства полистирола. Полимеризацию проводят в две стадии. Первая стадия—форполимеризация—протекает в реакторах 1 периодического действия, куда из сборника поступает стирол, в котором растворен инициатор полимеризации. Температуру в реакторе поддерживают в пределах 60—80 С. При этой температуре инициатор распадается и начинается полимеризация стирола. Процесс форполимеризации проводят при перемешивании, что обеспечивает равномерное распределение тепла в реакционной смеси. Вязкий раствор полимера (27—29%-ный) в мономере из реакторов 1 передается в многосекционную колонну 2 непрерывного действия. Она состоит из шести—восьми секций, в каждой из которых поддерживается определенный температурный режим—от 80—85 °С в первой секции, до 212 °С в последней секции. Внизу колонна заканчивается конусом, в котором температура достигает 215 °С. Для обеспечения непрерывной работы колонны ее соединяют с двумя реакторами форполимеризации. Форполимер медленно стекает по колонне в течение 25—30 ч, постепенно обогащаясь полимером. Пары мономера поднимаются вверх по колонне и отводятся на охлаждение и конденсацию. Конденсат возвращается в сборник. Из конуса колонны расплавленный полистирол, полностью освобожденный от мономера, непрерывной струей стекает на шнек-пресс 3, который выдавливает полимер в воздушный холодильник 4. Здесь полистирол охлаждается, образуя прозрачную стекловидную массу, которая затем измельчается в грануля-торе и сбрасывается в приемник. [c.426]

Если температурный режим колонны стабильный, то жидкость, находящаяся на каждой из тарелок, имеет постоянную температуру, а следовательно, и постоянный количественный состав фракций. Поэтому отбираемая с той или иной тарелки жидкость будет иметь определенный фракционный состав. [c.105]

В колонне поддерживается определенный температурный режим, обеспечивающий перепад температуры вверху и внизу колонны в зависимости от качества перерабатываемого сырья. [c.136]

Для более четкого разделения сырья на две фазы — экстрактную и рафинатную — и получения рафината заданных качеств в колонне К-1 поддерживают определенный температурный режим, обеспечивающий перепад между температурой верха и низа колонны в соответствии с качеством перерабатываемого сырья выдерживают определенную кратность к сырью подаваемого растворителя. При очистке остаточного сырья из туймазинской, бавлинской нефти температурный перепад поддерживают в пределах 18—22°, а при очистке дистиллятного сырья — в пределах 15—20°. [c.125]

Чтобы поддержать определенный температурный режим экстракционной колонны, предусмотрена циркуляция экстрактного раствора. Для этого часть раствора экстракта из колонны К-1 насосом Н-23 направляется в холодильник Т-1 и возвращается обратно в колонну. [c.119]

Материальный баланс колонны К-2. Чтобы установить температурный режим колонны К-2, необходимо провести некоторые расчеты для определения материального баланса колонны и оптимальной скорости паров растворителя в ней. Для этого необходимо рассчитать, какое количество растворителя при принятых температурных условиях выделяется из раствора рафината в виде паров и какое остается в растворе в виде жидкости. Зная количество паров в верху колонны, можно найти скорость их при известном диаметре колонны. [c.132]

Улучшив четкость ректификации в вакуумной колонне АВТ, отбор широкого вакуумного отгона из арланской нефти (фракции 325—460 °С), пригодного в качестве сырья каталитического крекинга, можно увеличить до 16—19% на нефть. В результате вакуумной перегонки мазута на промышленной АВТ при остаточном давлении 14—30 мм рт. ст. и определенном температурном режиме можно получить отдельные вакуумные дистилляты (фракции 350— 500, 350—525 °С) в количестве 24—29% на нефть. По мере увеличения отбора верхнего продукта вакуумной колонны (вакуумного газойля из арланской нефти) его коксуемость и содержание в нем азота значительно возрастают, а содержание тяжелых металлов и серы не изменяется. Необходимо лишь выбрать технологический режим, обеспечивающий четкое погоноразделение. Следует также учесть возможность коррозии и уделить внимание выбору материалов для изготовления аппаратуры, оборудования, арматуры и др. [c.125]

Температурный режим в колонне поддерживается путем подвода в колонну тепла с сырьем, нагретым в трубчатых печах, подвода тепла в нижнюю часть-колонны и отвода тепла на определенных участках по высоте колонны за счет острого и циркуляционных орошений. [c.154]

Подготовленные по общепринятым методикам образцы сплавов загружались в автоклавы 2, выполненные из Ст. 3. Затем вся система продувалась азотом в течение 0,5—1,0 ч, после чего в смеситель 1 подавался жидкий аммиак. После выдержки аммиака в смесителе в течение 3—5 ч (время, необходимое для полного перемешивания рабочей среды за счет кипения и конденсации аммиака) дозированное количество жидкого аммиака передавливалось сжатым азотом в автоклавы. Количество подаваемого аммиака рассчитывалось таким образом, чтобы часть образцов в автоклавах находилась в жидкой фазе, а часть — в газовой. После заполнения автоклавы выводились на заданный температурный режим (—30 или 16 20° С) и выдерживались в течение определенного времени. Температура в автоклавах поддерживалась с помощью охлаждающего рассола подаваемого в рубашки автоклавов. По окончании опыта отработанный аммиак сливался в емкость 3 для нейтрализации, и вся система продувалась азотом до отсутствия следов аммиака в газах, поступающих далее на орошаемую водой абсорбционную колонну 4. После продувки автоклавы вскрывались и из них извлекались образцы их промывали водопроводной водой, затем мягкой карандашной резинкой с них снимали продукты коррозии. После этого образцы промывали дистиллированной водой и сушили в сушильном шкафу. Образцы, охлажденные до температуры окружающей среды, взвешивали на аналитических весах с точностью до 0,0001 г. [c.152]

Для испытания образцов был выбран следующий температурный режим температуру колонны синтеза поднимали до 475° С в течение 4 ч, а затем выдерживали во времени постоянной, после чего через определенные интервалы температур понижали до 330° С, затем через те же интервалы повышали до 475° С. [c.140]

Правильный режим работы азотных регенераторов, характеризующийся состоянием воздуха на выходе из регенераторов, близким к сухому насыщенному пару, и определенной температурной в середине регенераторов, устанавливается посредством регулирования температуры азота перед регенераторами (изменением количества конденсирующего воздуха в подогревателе азота) и количества петлевого потока. Данной температуре в середине азотных регенераторов соответствует (при постоянном количестве перерабатываемого воздуха) определенная разность температур на холодном конце регенераторов. Отбор петлевого потока регулируют по температуре в середине регенераторов, причем увеличение количества петлевого потока приводит к понижению этой температуры и разности температур на холодном конце регенераторов. Для получения наименьшей недорекуперации температуру в середине регенераторов следует поддерживать на максимальном уровне, допускаемом условиями обеспечения незабиваемости регенераторов. Температура перед турбодетандером зависит от количества тепла, отбираемого петлевым потоком в регенераторах. Даже при значительном перегреве воздуха после турбодетандера температуру перед ним понижать не следует, так как вследствие увеличения количества детандерного воздуха флегмовые числа в верхней колонне уменьшаются. [c.178]

Для осуществления циркуляционного орошения часть флегмы забирается с тарелки, проходит через теплообменник 2, отлает свое тепло потоку нефти, как правило для нагрева перед колонно(1 К-1, и охладившись до заданной температуры, поступает на тарелку выше той, с которой забир 1лась флегма на охлаждение. При этом поддерживается определенный температурный режим на тарелке отбора флегмы и создаются условия, необходимые для поддержания потока флегмы на нижележащих тарелках. Циркуляционных орошений может быть несколько, вплоть до трех. [c.63]

Катализаторная камера в этом реакторе омывается со воех сторон газом, и, следовательно, температура внутри ее может значительно отличаться от температуры стенок колонны и изменяться по вьюоте самой зоны. Действительно, колонна не обеспечивает изотермического режима в зоне катализатора, и, по данным А. А. Введенского и Н. В. Сидорова [28], градиент температуры в различных точках реакционной зоны достигает 30—110°. Температурный режим колонны — падающий. Выходы аммиака по сравнению с изотермическим режимом — большие, однако в отличие от промышленного процесса, где важна производительность колонны, здесь представляют интерес данные, полученные при вполне определенной температуре во всей зоне реакции. [c.76]

Большинство процессов гидрирования органических соединений осложнено протеканием побочных реакций, и для обеспечения достаточно высокого выхода целевого продукта необходимо поддерживать в зоне реакции определенный температурный режим. В промышленных условиях выполнение этого требования затруднено, так как процессы гидрирования сопровождаются значительным выделением тепла. Наиболее просто отвод тепла реакции осуществляется при жидкофазном гидрировании, что в основном и предопределило его широкое распространение в промышленности. Однако при этом способе гидрирования приходится поддерживать в зоне реакции высокие давления, что усложняет и удорожает аппаратуру. Поэтому предпочтительным является газопарофазпое каталитическое гидрирование- при атмосферном давлении, но этот процесс нельзя осуществлять в простых колоннах и емкостных реакторах из-за значительного ухудшения условий теплопередачи. Применяемые же трубчатые аппараты довольно сложны по конструкции и не обеспечивают оптимального распределения температур в зоне реакции [c.42]

Форполимеризация протекает при термическом инициировании в атмосфере азота и длится около 30 ч. Процесс проводят при перемешивании, что обеспечивает равномерное распределение теплоты в реакционной смеси. Вязкий раствор полимера (около 30%) в мономере кз реакторов поступает в многосе циоиную колонну непрерывного действия 3. Она состоит из шести-восьми секций, в каждой из которых поддерживается определенный температурный режим — от 100°С в первой секции до 30°С в последней. Снизу колонна заканчивается конусом, в котором температура достигает 235 °С. Для обеспечения непрерывной работы колонны ее соединяют с двумя реакторами форполимеризации. Форполимер медленно стекает по колонне в течение 30 ч, постепенно обогащаясь полимером. Пары мономера поднимаются вверх по колонне и отводятся на охлаждение и конденсацию в обратный холодильник 2. Конденсат возвращается в реакторы. Из конуса коло1Шы [c.282]

Освобожденные от катализаторной пыли парообразные продукты крекинга контактируются на ректификационных тарелках с жидкостью (флегмой), стекающей с вышелел<ащей тарелки. На верхнюю тарелку ректификационной колонны поступает холодный нестабильный бензин из газосепаратора. Если верхняя ректификационная тарелка орошается сконденсированным продуктом, уходящим через верх колонны, то орошение называют острым. Для уменьшения объема острого орошения применяют циркуляцию жидкого продукта с ректификационной тарелки, расположенной ниже, через теплообменник, охлаждающий продукт, на выше расположенную ректификационную тарелку. В нашем случае температурный режим верха колонны 12 поддерживают с помощью верхнего циркуляционного н острого орошения жидким продуктом из газосепаратора, чтобы с верха колонны уходила бензиновая фракция с определенным концом кипения. Выходящие из колонны пары бензина, газ и водяной пар конденсируются и охлаждаются в конденсаторе-холодильнике 13. Сконденсированные продукты и газ разделяются в газосепараторе 14. Газ уходит на очистку и компримирование, а нестабильный бензин — на стабилизацию. [c.107]

РЕАКТОРЫ ХИМИЧЕСКИЕ (реакторные устройства) — аппараты для проведения химич. реакций в пром-сти Р. X. носят самые различные названия (колонны, камеры, башни, автоклавы, контактные аппараты, полимеризаторы, конверторы и др.). Эффективность работы Р. X. определяет глубину, избирательность хпмич. превращений и экономичность промышленного производства. Р. х. должны удовлетворять различным сочетаниям след, требований иметь необходимый объем обеспечивать достаточный тон-лообмен создавать определенную поверхность контактирования гетерогенных фаз поддерживать достаточный уровень активности катализатора обеспечивать определенный гидродинамич. режим. В соответствии с требованиями, предъявляемыми к Р. х., могут существовать след, технологич. типы аппаратов объе.мный с управляемой концентрацией с управляемым температурным режимом с развитой поверхностью контактирования гетерогенных фаз с управляемой активностью катализатора реакторы для высокотемпературных процессов. [c.276]

Наибсльщую трудность представляет расчет оптимальной конструкции, так как многие показатели, подлежащие определению, зависят друг от друга. Например, в атмосферных колоннах, работающих с большим числом тарелок, температурный режим будет зависеть от числа тарелок колонны и их типа диаметр колонны — от расстояния между тарелками, нагрузок по пару и. жидкости, способа организации движения жидкости по тарелке и т. д. В ряде случаев такая взаимосвязь нарушает принятое выше условное деление расчета на две части и обусловливает необходимость прове-, дения поверочных расчетов и даже применения метода последовательного приближения. [c.30]

В период пуска установки основной задачей по настройке технологических параметров узла экстракции стало решение технических проблем по созданию необходимого температурного фадиента и установлению фиксированной границы раздела фаз в экстракционных колоннах, последнее было связано с нехваткой растворителя и оказывало существенное влияние на низкий отбор рафината. Определение оптимального положения фаницы раздела фаз является актуальной задачей и оно должно определяться для каяодой конкретной конструкции экстрактора в зависимости от типа насадки, природы растворителя и сырья. Известно, что положение уровня раздела фаз для насадочной колонны нерегулярного типа при фенольной очистке масляных фракций оптимально в диапазоне от О м до 2 - 4 м выше места ввода сырья, а при очистке масляных фракций М-метилпирро-лидоном сказывается в меньшей степени. Преимуществом контактных устройств плёночного типа в этом отношении является то, что низкое положение фаницы раздела фаз позволяет создать плёночный режим течения растворителя по всей высоте колонны, обеспечивающий высокоэффективное взаимодействие фаз, а также снижение общего объёма дорогостоящего растворителя, что показал предварительный пробег [c.102]

Следует отметить, что в ряде промышленных установок при максимальной нагрузке на аппаратуру режим работы не регулируется, а только фиксируется и контролируется, т. е. для регулирования работы аппарата необходим определенный запас его мощности. В частности, это относится к созданию вакуума в вакуумной колонне. Для эффективной работы вакуумной колонны при перегонке мазута желательно создание глубокого вакуума, что определяется многими факторами — мощностью установленного пароэжекторного блока, температурой охлаждающей воды в вакуумном конденсаторе, его поверхностью и конструкцией, температурой верха вакуумной колонны, температурным режимом вакуумной печи, производительностью колонны по мазуту, количеством подаваемого пара в низ колонны и в отпарные секции, а также временем года. Поэтому при таком количестве факторов влияния на глубину достигаемого вакуума вакуум в колонне не регулируется, а только фиксируется. При этом, чтобы уменьшить нагрузку вакуумсоз-дающего блока по парам и газам, температуру верха вакуумной колонны поддерживают на возможно более низком уровне, но исключающем конденсацию водяного пара в вакуумной колонне при существующем вакууме. На выходе из вакуумной печи температура поддерживается не выше 400 °С, чтобы уменьшить термическое разложение мазута. [c.380]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология