Гидрирование Гидрогенизация жидкофазное

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

Совершенствовалась и технология гидрогенизационной переработки смол. Здесь, как и в случае гидрогенизации углей, наблюдается отход от традиционной трехступенчатой технологии деструктивной гидрогенизации и стремление всемерно упростить технологические схемы путем сокращения числа ступеней и снижения давления . Выяснены зависимости между давлением и скоростью основных реакций процесса Практически можно легко ориентироваться в выборе давления, с тем чтобы найти разумный компромисс между удорожанием процесса из-за применения более сложной аппаратуры высокого давления и обеспечением нужных скоростей реакций и предотвращением отравления катализаторов. Возможность защиты катализаторов при переработке сланцевых смол позволила сократить или полностью устранить самую неэффективную стадию традиционной технологии — жидкофазное гидрирование с плавающим катализатором, заменив ее гидрированием на активных стационарных катализаторах . [c.46]

Разработана технология жидкофазной гидрогенизации остатка сланцевой смолы (> 325 °С) выход широкой фракции 50—60%. Азот удаляется незначительно, сера — на /з—Vз Содержание фенолов в широкой фракции выше, чем в той же фракции сырья Широкая фракция жидкофазного гидрирования (см. предыдущую аннотацию) перерабатывается в паровой фазе в две ступени. Конечный бензин имел октановое число 58—61, а при добавке 4 мл Р-9 на 1 л октановое число повышалось до 84- 85 [c.30]

Эти закономерности отмечались как при жидкофазном гидрировании индивидуальных углеводородов , так и при гидрогенизации нефтяного сырья т. е. они носят общий характер. [c.165]

Результаты изучения реакций собственно гидрирования ароматических углеводородов с применением высокоактивных катализаторов в большинстве случаев при низких температурах (см. гл. 3) не могут быть целиком перенесены на условия жидкофазной гидрогенизации, которая из-за использования малоактивного железного катализатора проводится при высоких температурах и давлениях. Наиболее важными вопросами, которые следует осветить в настоящем разделе, являются следующие [c.177]

На рис. 35 показано, что поверхность раздела фаз в промышленных системах может быть в сто и больше раз выше, чем в лабораторной установке с относительной высотой реактора до 0,1. Следовательно, в промышленных масштабах условия гидрирования значительно улучшаются если в лабораторных опытах не было обнаружено заметного диффузионного торможения, то его не следует ожидать и в заводских реакторах. Влияние диффузии водорода к поверхности катализатора при жидкофазной гидрогенизации в проточных реакторных устройствах до настоящего времени не изучалось. В статических условиях оно детально изучено в ИФХ АН СССР [54, 58]. Ё результате всестороннего изучения гидрирования жирных кислот в жидкой фазе было предложено обобщенное кинетическое уравнение [58], которое может быть выражено так [c.161]

Жидкофазная и газофазная гидрогенизации относятся к гетерогенным реакциям, поскольку протекающие процессы осуществляются в присутствии катализаторов на их поверхности. Скорость гидрирования в жидкой фазе определяется концентрацией водорода в затирочном масле и временем, необходимым для диффузии водорода к катализатору. Положительным фактором является то, что растворимость водорода в тяжелом масле возрастает с температурой, благодаря чему увеличивается скорость гидрогенизации. Скорость гидрогенизации достигает предела, обусловленного определенным давлением водорода, при котором устанавливается полное насыщение им поверхности катализатора. Дальнейшее повышение давления нецелесообразно, поскольку оно не сказывается на скорости реакции. [c.132]

В газовой фазе реакции протекают достаточно эффективно, поскольку адсорбция водорода на поверхности катализатора и процессы гидрирования обеспечиваются большой скоростью диффузии водорода в газах. В жидкофазной ступени дорогие и высокоактивные катализаторы применять нецелесообразно, поскольку их регенерация затруднена, а также потому, что в этом случае наиболее медленной стадией является диффузия водорода к плавающему катализатору, вследствие чего последний может выполнять свои функции при пониженной активности. Обычно на этой стадии применяют дешевые и недефицитные катализаторы —зачастую одноразового использования (при переработке твердых топлив) или с многократным возвратом с циркулирующим шламом (в случае гидрогенизации жидкого сырья). [c.180]

Дистилляционная установка для разделения жидких продуктов, полученных при жидкофазной гидрогенизации твердых топлив, предназначена главным образом для получения широкой фракции (конец кипения 325 или 350 С), направляемой на дальнейшее гидрирование, и тяжелой фракции (начало кипения 350 С), возвращаемой в цикл для приготовления угольной пасты. При работе на жидком сырье могут быть использованы два варианта. При первом варианте применяются раздельные установки для дистилляции исходного сырья с получением фракций, выкипающих до 320-340°С, и для переработки гидрюра, получаемого на жидкофазной ступени. В этом случае отделяемые от сырья и гидрюра широкие фракции направляют для совместной переработки на вторую, газофазную ступень гидрогенизации. Второй вариант (наиболее распространенный) оформлен таким образом, что на одной установке перерабатывают смесь свежего сырья и гидрюра. [c.143]

Ни одна из ранее предложенных теорий каталитической гидрогенизации не претендовала и не могла претендовать на такой полный охват самых различных и, на первый взгляд, разрозненных фактов. В теории гидрогенизации Баландина предполагается, что различные непредельные соединения гидрируются на одних и тех же активных центрах. Такое предположение вряд ли справедливо для соединений с различными связями. Недостаточно учитывается в рассматриваемой теории и возможное влияние природы растворителя в условиях жидкофазного гидрирования. [c.100]

Жидкофазный гидрогенизат поступает на окончательную гидрогенизацию во вторую парофазную ступень. Процесс осуществляется в стационарном слое активного катализатора, размещенного на полках реактора. Катализаторами второй ступени обычно являются сульфиды вольфрама или молибдена на носителе-окиси алюминия. Парофазная гидрогенизация зачастую подразделяется на две стадии—предварительное гидрирование и бензи-нирование. [c.118]

Ароматические углеводороды в условиях жидкофазной деструктивной гидрогенизации гидрируются медленно, но роль реакций конденсации ароматических углеводородов с непредельными сильно уменьшается. Распад конденсированных ароматических углеводородов происходит следующим образом сначала гидрируется одно из крайних колец, затем это гидрированное кольцо распадается, образуя низшие углеводороды и менее конденсированную молекулу, одно из крайних колец которой вновь гидрируется и затем распадается, и т. д. Например, деструктивная гидрогенизация фенантрена может быть изображена следующей схемой [c.199]

Жидкофазная гидрогенизация Предварительное гидрирование Бензинирование [c.221]

В случае гидрогенизации (в три ступени) жидких высокомолекулярных продуктов — смол, мазута и т. п. — в первой ступени (жидкофазная гидрогенизация) протекают процессы гидрирования, изомеризации, расщепления, с одновременным частичным удалением из соединений, содержащих кислород, азот или серу, этих элементов в виде воды, аммиака и сероводорода и одновременным образованием соответствующих углеводородов. Указанные процессы полностью не заканчиваются в первой ступени, но протекают настолько глубоко, что позволяют получать значительное количество более богатого водородом продукта, так называемую широкую фракцию, пригодную для переработки в бензин. Эта переработка осуществляется в дальнейших ступенях процесса. [c.7]

На заводах полукоксования применяется дробная конденсация смоляных паров, что позволяет непосредственно получать тяжелую и легкую смолы. Тяжелая смола на заводах полукоксования выделяется в предварительном холодильнике и электрофильтрах эту часть смолы можно перерабатывать только в первой ступени гидрогенизации, в то время как легкую часть смолы можно перерабатывать в паровой фазе, т. е. в блоках предварительного гидрирования и расщепления после предварительной дестилляции и отбора из этой смолы продукта, кипящего выше 320°. Остаток выше 320° направляется на жидкофазную гидрогенизацию. Если содержание в смоле твердых ве- [c.82]

Скорость гидрирования в жидкофазной ступени определяется целым рядом факторов, значение которых было выяснено выше 81). Давление нри гидрогенизации различных видов сырья колеблется в пределах 200—700 ат. Для каменных углей, крекипг-мазутов и тяжелых массл необходимо давление 700 ат, так как при более низком давлении содержание асфальтенов в тяжелом масле, возвращаемом на гидрогенизацию, может превзойти допускаемую норму (6—8%). Для сырья с меньшим содержанием смол и асфальтенов (такого как мазуты прямой гонки, первичные смолы и некоторые сорта бурых углей) допустимо давление 200—300 ат. [c.472]

Фенольные сточные воды процессов жидкофазной и парофазной (ступень предварительного гидрирования) гидрогенизации содержат значительное количество аммиака (20—30 г[л). [c.476]

В то время, например, как в стадии жидкофазной гидрогенизации и предварительного гидрирования соотношение н-бутана и изобутана смещено в сторону преобладания н-бутана, бутаны, образующиеся при бензинировании, содержат до 80% изобутана. Суммарное же соотношение н-бутап изобутап приблиэительпо равно 1 1. [c.32]

В первых промышленных модификациях гидрокрекинга, освоенных к началу второй мировой войны, высокоактивные катализаторы применяли только при парофазной переработке жидких продуктов, получаемых на первой ступени многостадийной гидрогенизации топлив. При этом на первой (жидкофазной) ступени процесса обычно использовали малоактивные дешевые катализаторы для гидрирования ненасыщенных продуктов расщепления первичного сырья, образовывавшихся, как правило, в объеме , гомогенно, по цепному механизму. Такой механизм возможен и в некоторых новейших модификациям гидрокрекинга. [c.52]

Продукт предварительного гидрирования фракционируется на самостоятельной дистилляционной установке для выделения бензина и среднего масла (среднее масло Б). Среднее масло Б (называемое так для отличия его от среднего масла А жидкофазной гидрогенизации) направляется на ступень бензинирования или расщепления, а бензин вместе с бензином ступени расщепления направляется потребителям как товарный продукт, Предварт ельпо он подвергается специальному процессу очистки, который кратко описан ниже. Продукты предварительного гидрирования и расщепления не могут перегоняться вместе, так как бензин обеих ступеней для достижения достаточно высоких октановых чисел должен иметь различный конец кипения. Бензин предварительного гидрирования приходится отбирать с концом кипения 145°, в то время как при перегонке гидрюра расщепления конец кипепия отбираемого бензина можно значительно повысить — до 190°. [c.41]

В дальнейшем это предположение -получило экспериментальное подтверждение. Было обнаружено [89] образование циклогексена в начальной стадии гидрирования бензола на никелевой пленке в интервале температур О—50°С. Установлено [90], что при жидкофазной гидрогенизации ксилолов в присутствии ряда металлов VHI группы концентрация циклоалкенов является функцией как природы катализатора, так и природы исходного углеводорода. Так, в присутствии скелетного никеля, Rh/ и Ru/ при 25°С из о-ксилола образуется соответственно 0,04, 1,4 и 3,4% (мол.) 1,2-диметилциклогексена при гидрировании бензола на рутениевой черни в катализате было обнаружено 0,2% (мол.) циклогексена. [c.49]

При гидрировании тетралина на малоактивных катализаторах и в отсутствие катализатора было установлено, что расщепление гидрированного кольца протекает по связи, примыкающей к ароматическому кольцу. Эта точка зрения справедлива и для случая жидкофазной гидрогенизации. [c.181]

Процесс Варга. В ВНР в 1951—1956 гг. был разработан процесс Варга, который позволяет из сернистого мазута в две ступени получить бензин, дизельное и малосернистое котельное топливо [16, 178]. Чтобы избежать сильного коксообразования при термическом разложении, исходное сырье разбавляют керосино-га-зойлевыми фракциями, полученными после гидроочисткн во второй ступени процесса. Схема переработки по методу Варга по существу не отличается от обычной схемы переработки остаточных продуктов под высоким давлением водорода. Технологический режим процесса Варга следующий I ступень — жидкофазная гидрогенизация сырья в смеси с разбавителем под давлением 3—10 МПа при 420—450 °С, катализатор — суспендированный, обычно окись железа на буроугольном полукоксовом контакте II ступень — гидрирование в паровой фазе дистиллятных продуктов I ступени в стационарном слое катализатора. [c.281]

Диапазон температур и давлений, применяемых при гидрогенизации топлива, составляет 380—550"С и 20—70 МПа. Катализаторами служат контактные массы на основе вольфрама, молибдена, железа, хрома и других металлов с различными активаторами. Для получения наибольшего выхода жидкого моторного топлива гидрогенизацию ведут двухстадийно. Первую стадию проводят при 380—400°С, подавая в реактор высокого давления водород и пульпу исходного топлива с катализаторами, распределенными в жидком продукте гидрирования. В результате жидкофазного гидрирования получают широкую фракцию среднего масла , которую после удаления фенолов снова гидрируют уже в паровой фазе (вторая стадия) в реакторе с потоком взвеси катализатора (см. ч. I, рис. 115) при 400—550°С и 30—60 МПа. Конечными продуктами гидрогенизации и последуюших операций гидроочистки, гидрокрекинга и каталитического риформипга (см. с. 69) служат искусственные бензин, котельное и дизельное топливо, а также газ, содержащий легкие предельные углеводороды газообразные продукты путем конверсии могут быть переработаны на водород, выход которого достаточен, чтобы обеспечить все предыдущие стадии производства. [c.54]

Эксперименты показали, что для процессов, протекающих в блоке бензинирования, достаточно активны следующие катализаторы сульфид вольфрама на активированном алюмосиликате (10 90) и особенно комбинированный катализатор — 0,6% молибдена, 2% хрома, 5% цинка, а остальное — носитель (активированный алюмосиликат). Хром приводит к углублению )асщепления, а молибден — к углублению гидрирования. 1ри 480 °С, 70 МПа и объемной скорости 0,8 т/(мЗ-ч) глубина превращения широкой фракции, получаемой жидкофазной гидрогенизацией каменных углей, составляет 40%. В полученном бензине с к.к. 150—160 °С содержится 50—60% ароматических углеводородов. Комбинированный катализатор сохраняет высокую активность, несмотря на присутствие азотистых соединений в сырье и циркуляционном газе. [c.217]

Активными катализаторами, применяемыми в области более высоких температур и обладающими п гидрирующим, и расщепляющим действием, являются окислы и сульфиды молибдена и вольфрама. При воздействии сернистого сырья на окисные кaтaJJИзaтopы этого типа окисное соединение металла частично переходит в сульфид, И катализатор не теряет своей активности. Такие катализаторы широко использовали в процессе парофазной гидрогенизации дистиллятов, полученных после жидкофазного гидрирования исходного тяжелого сырья — угля или нефтянцх остатков. Катализаторы окис-но-металлического характера применяют при относительно высоких температурах (450—480° С). [c.269]

Выше отмечалось, что при жидкофазной гидрогенизации интенсивность гидрирования ограничена скоростью диффузии водорода к углеводородкоА у слою у катализатора. Естественно, что при этом применение активных катализаторов нецелесообразно, так как такие катализаторы будут испытывать водородное голодание , а скорость и глубина процесса будут по-прежнему определяться диффузионным фактором. [c.279]

Из продуктов ожижения угля методом ИГИ может быть также получено реактивное топливо типа ТС-1. Для этого выделенная из суммарного дистиллята жидкофазной гидрогенизации фракция 120—230°С после обесфеноливания должна пройти последовательно три стадии низкотемпературное гидрирование (6 МПа, 230°С, широкопористый алюмоникельмолибде-новый катализатор), гидроочистку (6 МПа, 380°С и тот же катализатор) и гидрирование ароматических углеводородов (6 МПа, 290 °С, промышленный алюмопалладийсульфидный катализатор). Третья стадия необходима в случае, если в гидроочищенной фракции 120—230 °С содержится более 22% [c.86]

Несмотря на то, что при гидрогенизации твердых топлив большая часть водорода (до 75%) расходуется на первой (жидкофазной) стадии, основные процессы, осуществляемые с целью получения высококачественных бензинов, протекают, как правило, в газовой фазе. Газофазную гидрогенеза-цию в прог<лышленной практике проводят в две стадии - предварительное гидрирование и расщепление (бензинирование). На каждой ступени используют свой катализатор. При предварительном гидрировании сырье обогащается водородом и освобождается от кислородсодержащих, сернистых и особенно азотсодержащих соединений, являющихся ядом для многих катализаторов. При этом происходит отщепление сероводорода, воды и аммиака. Кроме того, имеющиеся в сырье ароматические углеводороды превращаются в шестичленные нафтены, а олефины - в предельные углеводороды. [c.145]

Компонент Жидкофазная гидрогенизация Предварительное гидрирование Бензини- рование [c.156]

В термических, а также каталитических процессах нефтепереработки одновременно и совместно протекают как эндотермические реакции крекинга (распад, дегидрирование, деалкилирование, деполимеризация, дегидроциклизация), так и экзотермические реакции синтеза (гидрирование, алкилирование, полимеризация, конденсация) и частично реакции изомеризации с малым тепловым эффектом. Об этом свидетельствует то обстоятельство, что в продуктах термолиза (и катализа) нефтяного сырья всегда содержатся углеводороды от низкомолекулярных до самых высокомолекулярных от водорода и сухих газов до смолы пиролиза, крекинг-остатка и кокса или дисперсного углерода (сажи). В зависимости от температуры, давления процесса, химического состава и молекулярной массы сырья возможен термолиз с преобладанием или реакций крекинга, как, например, при газофазном пиролизе низкомолекулярных углеводородов, или реакций синтеза как в жидкофазном процессе коксования тяжелых нефтяных остатков. Часто термические и каталитические процессы в нефте- и газопереработке проводят с подавлением нежелательных реакций, осложняющих нормальное и длительное функционирование технологического процесса. Так, гидрогенизаци-онные процессы проводят в среде избытка водорода с целью подавления реакций коксообразования. [c.334]

Современные установки гидрогенизации твердых топлив и различных жидких продуктов в большинстве случаев представлены в вариантах многостадийного процесса, включающего узлы подготовки сырья, приготовления катализаторов, жидкофазной гидрогенизации и переработки шлама, предварительного гидрирования и расщепления, дистилляции продуктов, разделения газов и их пфеработки, а также производство водорода. [c.195]

Трехстуиенчатая гидрогенизация включает жидкофазную стадию (на плавающем катализаторе при 22,5—70 МПа и 475— 485°С), предварительное гидрирование (на стационарном катализаторе при 30 МПа и 360—400 °С) и разложение (на стационарном катализаторе при 30 МПа и 380—440 °С). По этому варианту можно перерабатывать различное сырье и в зависимости от параметров процесса получать широкую гамму целевых продуктов — бензины, дизельное топливо и высококачественные мазуты. [c.226]

На рис. 26 приведен парофазный реактор трубчатого типа, предложенный для гидрирования тля под давлением 700 ат. Гидрирование угля под этим давлением приводится в две ступени. При этом желательно газообразные продукты из горячего сепаратора жидкофазной устано1Вки направлять непосредственно в реактор парофазной ступени. Этим экономится тепло, упрощается установка и отпадает расход энергии на повторное сжатие водорода и на подачу жидкого сырья в парофазный реактор. Однако трудности, связанные, главным образом, с одновременным соблюдением технологического режима двух установок, препятствовали осуществлению такого процесса. В последнее время вновь предложена технологическая схема завода гидрогенизации угля под давлением 700 ат, предусматривающая подачу паров и водорода из горячего сепаратора в парофазиый реактор трубчатого типа без снижения [c.69]

Для примера можно привести, что на промышленных установках для жидкофазной гидрогенизации угольной пасты и смол применяется от 8 до 20 ступеней регулирования при глубоких формах парофазной деструктивной гидрогенизации—от 8 до 27 ступеней при гидрировании алкенов — от 4 до 10 при полимеризации алкенов — от 4 до 8 и т. д. [c.332]

К уменьшению или возрастанию степеней испарения низкокипящих продуктов и выводу их из сферы реакции. Естественно, что эта должно влиять на конечные результаты процесса, особенно при последовательных превращениях. В виде примера можно привести жидкофазную деструктивную гидрогенизацию угольной пасты, смол и нефтяных остатков. При сравнительно высокотемпературных режимах (/ = 460—480° С) значительная часть образующихся бензиновых, лигроино-керосиновых и более высоко кипящих фракций. может переходить в паровую фазу и быстро выводиться из реактора потоком циркулирующих газов. В результате эва суированные продукты должны иметь менее насыщенный характер , чем получаемые в более мягких условиях и, как следствие, прошедшие дополнительную обработку (после их образования) в жидкой фазе над плавающим катализатором. Повышение или понижение давления, если они не сопровождаются изменением степеней испарения продуктов реакции , могут не оказывать влияния на их качества. При увеличении испарения легких продуктов ( g— ie и выше) ненасыщенность их должна возрастать, поскольку гидрирование, повидимому, является последовательной реакцией. [c.409]

Общая технологическая схема гидрогенизации включает подготовку сырья, в случае переработки угля — пастоприготовление, процесс жидкофазной гидрогенизации, процесс предварительного гидрирования и процесс расщепления или бензинирования. [c.80]