Реакторы испаритель в качестве колонны

Гудрон насосом Н-1 подается через печь П-1 в смеситель М-1, куда компрессором нагнетается воздух. В смеситель также поступает циркулирующий продукт с низа колонны К-1. Из смесителя М-1 смесь воздуха и продукта входит в реактор Р-1, окисляется и Ёводится в верхнюю часть испарителя К-1. Жидкость спускается сверху вниз, в это время 6т нее отделяются азот, остаток кислорода, газы окисления, пары отгона ( черной солярки ). Часть битума с низа колонны К-1 в качестве рециркулята подкачивается насосом Н-2 в смеситель М-1. Из середины колонны К-1 готовый битум насосом Н-3 через холодильник Х-1 направляется в емкость Е-1, откуда через специальное разливочное устройство битумом заполняют крафт-мешки. [c.382]

В химической промышленности кварцевое стекло применяют в качестве материала для аппаратуры, трубопроводов, запорной арматуры, центробежных насосов и лабораторной посуды. Особенно целесообразно изготавливать из кварцевого стекла холодильники, концентраторы, испарители и реакторы, а также ректификационные колонны высотой до 10 м. [c.71]

В колонне 3 отгоняется этилбензол с примесями кислот, поэтому верхний продукт также направляется в скруббер 4. Из куба колонны 3 сконцентрированный гидропероксид поступает в колонну эпоксидирования 6. (Эпоксидирование можно также проводить в каскаде реакторов.) В нижнюю часть колонны подается катализаторный раствор из куба колонны 9. Туда же проводится подпитка свежим катализатором. Свежий и возвратный (из колонны 7) пропилен также подается в нижнюю часть колонны. Продукты реакции вместе с катализаторным раствором выводят из верхней части колонны и направляют в ректификационную колонну 7для отгонки пропилена. Газы выводят из верхней части колонны и из системы для утилизации или сжигания. Кубовый продукт колонны 7по-ступает в ректификационную колонну 8 для выделения в качестве дистиллята продуктового оксида пропилена. Кубовая жидкость колонны 5 поступает в колонну 9 ддя отделения продуктов синтеза от катализаторного раствора. Катализаторный раствор из куба колонны возвращается в колонну эпоксидирования 6, а верхний продукт поступает в ректификационную колонну 10ддя отделения этилбензола от метилфенилкарбинола и ацетофенона. Смесь метилфенилкарбинола (МФК) и ацетофенона подается в испаритель 11, в котором с помощью перегретого пара испаряются и отделяются от смол метилфенилкарбинол и ацетофенон. Смесь паров, перегретая до 300 °С, поступает в реактор 13 для дегидратации метилфенилкар- [c.319]

Окислительное хлорирование полихлоридов Сз осуществляется в трубчатом реакторе со стационарным слоем нанесенного медьсодержащего катализатора. Тепло реакции снимается циркулирующим в межтрубном пространстве теплоносителем, в качестве которого используется дифенильная смесь. Полихлориды Сз, представляющие собой отходы производства глицерина и пропиленоксида, и НС1 (кислота) после предварительного нагрева в испарителях 2 и / соответственно перед поступлением в реактор-оксихлоратор 3 смешиваются. Соотношение исходных реагентов определяет состав конечных продуктов. Оксихлорирование осуществляется при температуре 400 °С и времени контакта 5—8 с. Контактный газ после предварительного охлаждения в закалочном сопле 4 до 300 °С за счет впрыска H l-кислоты направляется в низ закалочной колонны 5. В закалочной колонне происходит охлаждение реакционных газов до 100 °С, конденсация основной части хлоруглеродов и воды, отгонка хлоруглеводородов в виде азеотропной смеси с водой, а также абсорбция хлороводорода с получением 20%-й H l-кислоты в кубе колонны. Хлоруглеводороды и НС1-кислота из куба закалочной колонны направляются в разделительный сосуд 7, откуда 20%-я кислота, после смешения ее со свежей кислотой, возвращается в процесс. Часть H l-кислоты направляется для орошения в закалочную колонну и в закалочное сопло. [c.99]

Предлагается [94] вариант интенсификации процесса на установке со змеевиковым реактором путем использования испарителя одновременно в качестве окислительной колонны (рис. 72), для чего испаритель оборудован воздушным маточником и условно назван окислительной колонной-испарителем. Предусмотрен также съем тепла реакции окисления. Расчеты показали, что без существенных затрат на внедрение таким способом можно резко увеличить производительность установки, одновременно снизив энергетические затраты на рециркуляцию битума. Испытание такой схемы на Омском НПК показало практическую возможность ее осуществления. Для повышения производительности необходимо заменить испаритель аппаратом большего диаметра. [c.235]

Гудрон насосом Н-1 подается через печь П-1 в смеситель М-1, куда компрессором нагнетается воздух. В смеситель также поступает циркулирующий продукт с низа колонны /С-/. Из смесителя М-1 смесь воздуха и продукта входит в реактор Р-1, окисляется и вводится в верхнюю часть испарителя К -1. Жидкость спускается сверху вниз, в это время от нее отделяются азот, остаток кислорода, газы окисления, пары черной солярки . Часть битума с низа колонны К-1 в качестве рециркулята подкачивается насосом Н-2 [c.415]

Водяной пар на битумных установках используют для привода поршневых насосов, перекачиваюш,их сырье и битумы, и в качестве теплоносителя для обогрева трубопроводов и емкостей. Иногда, например, при производстве высокоплавких битумов, пар применяют для разбавления газов окисления. Удельный расход пара неодинаков не только на разных заводах, но даже и на установках одинаковой производительности. Такое положение в какой-то степени объяснимо тем, что битумные установки проектировали разные проектные организации в разное время, что и предопределило разные решения по размещению обогреваемых аппаратов и коммуникаций. В то же время, как уже отмечалось [53,54,87], битумные установки, иа которых окислительными аппаратами служат трубчатые реакторы, характеризуются, как правило, повышенным расходом пара — до 60 кг у. т. на 1 т продукта (битумные производства в Ангарске, Ярославле и Сызрани), что обусловлено необходимостью многократной циркуляции битума в системе трубчатый реактор — испаритель. Меньшие затраты пара на перекачивание требуются при использовании колонн и кубов. Так, общий расход пара на Новоуфимском НПЗ, где для окисления используют колонны и кубы, составляет 13 кг у. т,/т. [c.122]

Элементы схем с секциями, связанными обратными потоками, могут быть выгодны и при сочетании процесса ректификации с термической деструкцией фракций, Например, показана взможность получения качественного нефтяного пека путем подачи остатка атмосферйой колонны термического крекинга после нагрева в печи до 440 °С в е.мкость (реактор термополиконденсации) с возвратом паров с верха емкости в колонну и выводом остатка в качестве пека [161], (рис. 5.9). Другим способом получения пека является подача в емкость остатка испарителя высокого давления [318], (рис. 5.10). С целью регулирования качества пека обоснована эфек-тивность вакуумной перегонки остатка реактора [163], (рис. 5.11). При подаче остатка атмосферной колонны в реактор возможно получить около 39 % на сырье колонны качественного сырья для производства сажи с плотностью 1014 кг/м и индексом корреляции 101 и столько же нефтяного пека с плотностью 11 80 кг/м и температурой размягчения 80 °С, выходом летучих веществ около 59 % и содержанием серы 1,4 % (табл. 5.1 2). При подаче в реактор термополиконденсации остатка испарителя высокого давления возможно получение 37 % на остаток пека примерно такого же качес- [c.82]

Как видно из табл. 93, погрул<ной теплообменник НЕМ-9 применяется в основном для реакторов большой емкости. Этот теплообменник мол-сно такл- е использовать в качестве погрулсного кубового испарителя для ректификационных колонн. [c.237]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология