Теплопередача при полукоксовании

В печах косвенного нагрева для увеличения At так же, как и в печах прямого нагрева, используют повыщение температуры теплоносителя и принцип противотока между материалом и теплоносителем (трубчатые печи крекинга и перегонки нефти). Развитие поверхности теплообмена в печах косвенного нагрева достигается применением изогнутых и ребристых греющих поверхностей, например змеевиковых труб с ребристой поверхностью, конусообразных колец и т. п. (трубчатые печи, печи полукоксования угля в тонком слое). Для увеличения коэффициента теплопередачи уменьшают толщину стенок (например, в камерных коксовых печах), увеличивают коэффициент теплопроводности [c.180]

Известно много способов коксования и полукоксования каменных и бурых углей. Основной признак, по которому могут быть систематизированы известные способы это теплопередача. Поданному признаку различают две разновидности процессов коксования и полукоксования с косвенной теплопередачей и с прямой теплопередачей. При косвенной теплопередаче тепло передается через металлические или кирпичные стенки, а при прямой — непосредственно от теплоносителя к углю. Среди способов, основанных на прямой теплопередаче, различают нафевание угля топочными газами и частичное сжигание угля. Используют также комбинированные способы. [c.131]

Оба метода интересны и позволяют думать, что с их помощью будет преодолена основная трудность проведения процесса полукоксования, а именно плохие условия теплопередачи и связанная с ними малая производительность полукоксовых печей. [c.423]

Низшая теплота сгорания газа в этих условиях составляет около 1 700 ккал м . Одна печь перерабатывает 300—350 г буроугольных брикетов в сутки. При обогреве газовым теплоносителем процесс теплопередачи может идти интенсивно, но требуются большие количества горячего газа, что делает установку громоздкой. Недостатками описанной печи являются невозможность использования рядового угля (с мелочью), низкая теплота сгорания газа (из-за разбавления его продуктами сгорания) и относительно невысокая производительность агрегата. Энергетическим институтом и Институтом горючих ископаемых Академии наук СССР разработаны новые способы полукоксования, позволяющие резко интенсифицировать процесс и, следовательно, строить агрегаты с большей производительностью. [c.36]

Другим прогрессивным высокопроизводительным процессом полукоксования угольной и сланцевой мелочи является полукоксование в подвижном слое с применением в качестве теплоносителя газа или пара. Такой процесс полукоксования имеет ряд преимуществ. Основные из них следующие возможность переработки угля в тонкоизмельченном виде равномерность температурного режима в реакторе повышенная скорость теплопередачи от теплоносителя к частицам угля или сланца. [c.11]

Недостаточно изучаются вопросы теплопередачи, повышения теплового к. п. д., конструктивного оформления скоростных методов полукоксования и т. п. мало внимания уделяется разработке условий процесса полукоксования, позволяющих получать продукты, особенно жидкие и газообразные, более высокого качества. Последнее объясняется недостаточным, односторонним изучением теоретических вопросов, связанных с предложенными скоростными процессами. Необходимо ускорить разработку условий направленного ведения процессов термического разложения твердого топлива для получения ценных продуктов, что является обязательным условием рациональной комплексной переработки твердого топлива. [c.16]

Отправными данными при выборе вида подвижного слоя для организации процесса полукоксования послужили результаты изучения движения частиц в псевдоожиженном слое, механизма теплопередачи и истечения газа через отверстия. [c.57]

Нами исследовалось также влияние продолжительности термической обработки на изменение состава угля и продуктов его полукоксования. Было установлено, что пока уголь содержит значительное количество влаги, происходит одновременно и удаление влаги и выделение части летучих веществ. При высокой температуре теплоносителя в сочетании с достаточно высоким значением коэффициента теплопередачи изменяется механизм сушки 15]. При удалении влаги с поверхности зерна происходит перегрев поверхности выше 100°. Эю вызывает перегрев влаги в замкнутых порах внутренних слоев частицы угля. Давление паров воды повышается, и влага из внутренних слоев выбрасывается во внешние, снова охлаждая и увлажняя их. Такое явление повторяется до полного высыхания угля. С этого момента содержание летучих веществ в нем достигает [c.102]

По способу теплопередачи к сырью, подлежащему полукоксованию, промышленные печи разделяются на три основные группы. [c.119]

Для повышения коэфициента теплопередачи от стенок к углю простенки сделаны из железа. Ширина во всех частях одинакова, что способствует равномерному обогреву всего угля в камере. Выгрузка полукокса из печи производится с помощью рычажного приспособления, которым простенки в нижней части могут отклоняться в стороны. При таком положении кокс выпадает из камеры полукоксования 6 без каких-либо затруднений. Подвижные стены камеры печи ВТ дают возможность перерабатывать сильно вспучивающиеся и коксующиеся угли. Положительной стороной конструкции этих печей является также возможность полукоксования с предварительной трамбовкой угля, что в некоторых случаях обеспечивает получение хорошего, крепкого полукокса из неспекающегося угля. [c.92]

В промышленных агрегатах при термической переработке одногс и TOIO же типа сланца с близкими свойствами опредёляющимр факторами, влияющими на выход и состав смолы, являются темпе ратурный режим, условия теплопередачи и время пребывания паро газовой смесн в зоне полукоксования. [c.108]

Другой метод — полукоксование во взвешенном или псевдо-ожижениом сО стоянии — ценен тем, что в нем o yщe твляeт я очень хор ошая теплопередача между мелким углем и газовым теплоносителем. [c.423]

При ознакомлении с историей раавития методов и систем полукоксования и их состоянием, можно проследить основной путь их развития и совершенствования. Из периодически действующих агрегатов с внешним обогревом и незначительной пропускной способностью образовались высокопроизводительные яе П1реры нодействующие агрегаты. Это было достигнуто в основном двумя путями. Первый путь — это улучшение теплопередачи — переход от внешнего обогрева к внутреннему обогреву и от покоящегося слоя топлива к его перемешиванию. Второй путь — увеличение реакционной поверхности топлива п тем его измельчения вплоть до пылевидного состояния. [c.33]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология