Трубчатые печи для крекинга

В трубчатой печи крекинг-установки имеются зона нагрева и зона реакции. Установить точно границу между зонами невозможно, так как одновременно с разложением сырья происходит его дальнейшее нагревание. Участок труб, на котором завершается реакция крекинга, называется реакционным змеевиком. [c.189]

В печах косвенного нагрева для увеличения At так же, как и в печах прямого нагрева, используют повыщение температуры теплоносителя и принцип противотока между материалом и теплоносителем (трубчатые печи крекинга и перегонки нефти). Развитие поверхности теплообмена в печах косвенного нагрева достигается применением изогнутых и ребристых греющих поверхностей, например змеевиковых труб с ребристой поверхностью, конусообразных колец и т. п. (трубчатые печи, печи полукоксования угля в тонком слое). Для увеличения коэффициента теплопередачи уменьшают толщину стенок (например, в камерных коксовых печах), увеличивают коэффициент теплопроводности [c.180]

В этих печах для увеличения А/ так же, как и в печах прямого нагрева, используют повыщение температуры теплоносителя и принцип противотока между материалом и теплоносителем (трубчатые печи крекинга и перегонки нефти). [c.150]

Фиг. 103. Схема трубчатой печи крекинг-процесса

Наиболее часто подобные аварии происходят при эксплуатации трубчатых печей крекинга и пиролиза углеводородов, аппаратов конверсии природного газа и оксида углерода в производстве аммиака и др. [c.194]

Температурный режим трубчатой печи зависит от ее назначения и конструкции. Наиболее высокие температуры применяются в трубчатых печах крекинг-установок, наиболее низкие — в печах установок для прямой гонки. Наиболее высокие температуры в топочной камере имеют место в том случае, когда печь без радиантной секции. или же мала поверхность имеющейся радиантной секции. В этих случаях при условии рационального сжигания топлива, т. е. без значительных коэфициентов избытка воздуха, те.мпература отходящих дымовых газов может доходить до 1000° С. Ясно, что такая высокая температура топочных газов может повести к коксованию нагреваемого сырья в печи и даже к пережогу самой трубы. Для устранения этого необходимо применять или большой коэфициент избытка воздуха или рециркуляцию продуктов сгорания. Наиболее высокая температура под радиантными трубами в современных печах для крекинга не должна превышать 800° С температура над перевальным порогом при этом не превышает 700 С. В печах крекинг-установок Винклер-Коха, снабженных рециркуляцией дымовых газов, температура топочных газов под радиантными трубами равна 700° С, температура над перевальным порогом — около 630° С. В печах установок для прямой гонки указанные температуры топочных газов поддерживаются несколько ниже, а именно, под радиантными трубами не выше 630—650° и ад перевальной стенкой 600—620° С. [c.648]

Змеевики трубчатых печей для термического крекинга и пиролиза являются типичным примером змеевиковых реакторов с теплообменной поверхностью для эндотермических реакций. Конвекционный [c.277]

Процесс термического крекинга углеводородов условно можно представить состоящим из трех стадий непосредственно термического крекинга, предварительного нагрева сырья и охлаждения газообразных продуктов реакции и разделения смеси продуктов реакции. Поточная схема процесса термического крекинга мазута изображена на рис. IV-14. Продуктами процесса термического крекинга мазута являются газ, богатый непредельными углеводородами, бензин, легкий и тяжелый газойли и крекинг-остаток. Реакция осуществляется в трубчатых печах, охлаждение и разделение продуктов реакции — в ректификационных колоннах. [c.225]

Методом низкотемпературного фракционирования смесь разделяют на этан, этилен, пропан, пропилен и топливный газ. Этан и пропан подвергают дальнейшему крекингу в трубчатых печах в присутствии водяного пара для получения этилена и пропилена. После компрессии и охлаждения газы снова направляют на установку для разделения газов. Ацетилен удаляется путем каталитического гидрирования либо из общего количества нефтезаводского газа, либо только из этиленовой фракции. Разделение пропана и пропилена осуществляется дистилляцией или, если это целесообразно, проведением со смесью ряда реакций. Стоимость установки для производства 90 ООО т этилена и 43 ООО т пропилена из нефтезаводских газов составляет 9,9 млн. долларов, цена 1 фунта этилена и пропилена 0,0241 доллара. [c.9]

Недостатком пиролиза в трубчатых печах является периодическое прерывание цикла для выжигания кокса, что к тому же препятствует использованию высококипящих углеводородных фракций. (Разработаны специальные крекинг-процессы, работающие с образованием кокса, причем попеременно в одних камерах идет [c.23]

Исходный продукт предварительно нагревают в трубчатой печи до 590—680 °С в присутствии небольшого количества водяного пара. При этом уже происходит некоторый крекинг. Выходящий из трубчатой печи исходный продукт смешивается с водяным паром и подогревается в отдельно стоящем подогревателе до 930 °С, после чего в изолированной трубе проводится пиролиз (время контакта не должно превышать 1 с). [c.32]

По аналогичным причинам на газофракционирующем блоке установки каталитического крекинга нефтеперерабатывающего завода произошла авария во время вывода установки на технологический режим после капитального ремонта. В процессе пуска обнаружили, что трубопровод перетока из колонны стабилизации в рибойлеры заморожен. Не снизив давления в системе установки и не отключив трубопровод, оператор начал разогревать паром замороженный участок. Через ранее образовавшийся разрыв трубопровода, который не был замечен, так как находился под изоляцией, стал интенсивно выделяться газообразный продукт. Газовоздушная смесь, распространившись по аппаратному двору установки, воспламенилась от горящих форсунок трубчатой печи. [c.110]

Таким образом, выброс в атмосферу кислых компонентов обусловлен прежде всего процессами горения, которые характерны для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Все высокотемпературные процессы (термический и каталитический крекинг, пиролиз) связаны со сжиганием в трубчатых печах газообразного или жидкого топлива. [c.19]

На крекинг-установке, имеющей трубчатую печь, тепловой режим реактора можно регулировать не только со стороны еге-нератора, но и со стороны подготовительной секции. Количество вносимого в рабочую зону реактора тепла можно увеличивать путем повышения как кратности циркуляции катализатора, так и степени парообразования сырья в печи. Недостаточный подвод тепла в реактор регенерированным катализатором (например, в случае уменьшения выхода кокса) легко восполнить более форсированной работой печи подготовительной секции. На фиг. 11 указаны температуры потоков в секциях подготовки и фракционирования на одной из действующих установок. [c.38]

На крекинг-установках, снабжаемых горячим соляровым дестиллатом, например с соседней нефтеперегонной установки, теплообменники в секции подготовки сырья иногда совсем не ставятся и соляровый дестиллат направляется непосредственно в трубчатую печь. [c.38]

Комбинированная установка для перегонки нефти, коксования гудрона и каталитического крекинга дестиллатов. Кратко описанная ниже комбинированная установка (фиг. 15) перерабатывает 550 тыс. гп нефти в год. Нефть после обессоливания вначале проходит группу теплообменников, а затем змеевик первой трубчатой печи 1, где она нагревается до 360°. Дальше нефть поступает [c.42]

Мазут после крекинга в змеевиках трубчатой печи поступает в испаритель, где газы и пары [c.57]

На крекинг-установке, имеющей трубчатую печь, тепловой режим реактора можно регулировать не только со стороны регенератора, но и со стороны подготовительной секции. Количество вносимого в рабочую зону реактора тепла можно увели- [c.74]

Трубчатые печи, обслуживающие установки каталитического крекинга, не имеют дутьевых вентиляторов воздух поступает к факелам под влиянием силы тяги, развиваемой дымовой трубой печи. [c.77]

Важным вопросом экономики производства низших олефинов является выбор рационального метода пиролиза углеводородного сырья. В настоящее время в СССР в промышленном масштабе осуществляется пиролиз в трубчатых печах. Проводятся исследовательские работы и опытно-промышленная проверка других методов окислительного пиролиза, пиролиза с гомогенным теплоносителем, пиролиза с движущимся теплоносителем, пиролиза на установках регенеративного типа, высокоскоростного контактного крекинга и др. Однако в течение ближайших 3—5 лет основным типом пиролизного агрегата будет трубчатая печь. В настоящее время уделяется особое внимание улучшению конструкций трубчатых печей, повышению жаропрочности сталей, применяемых для изготовления труб, что позволит увеличить эффективность эксплуатации пиролизных агрегатов. [c.37]

Трубчатые печи широко применяются для крекинга углеводородов с целью получения олефинов или бензина, а также в других процессах, где требуются весьма высокие температуры (например, в трубчатой печи осуществляется синтез фенола из моно- [c.363]

В частности, разработка жаропрочных высококачественных сталей (например, сплав In oloy Alloy 800, выдерживаюш ий 100 ООО ч работы при 1050 °С). Пиролизные печи из таких сталей выдерживают длительную высокую тепловую нагрузку. Выход этилена по сравнению с выходом пропилена в обычных трубчатых печах крекинга выше (до 34,5%). [c.24]

Трубчатые печи широко применяются для химической переработки топлива и в органическом синтезе. В этих печах для обогрева используется газообразное или жидкое топливо. В двухкамерную трубчатую печь крекинг-установки (см. рис. 38) нефть поступает после предварительного подогрева (или без подогрева) в так назьшаемую конвекционную секцию 4, затем последовательно проходит подовые 3 и потолочные 2 радиантные трубы первой камеры, потолочные трубы 2 второй камеры и выходит из печи (из подовых труб 3 второй камеры), нагретая до требуемой температуры. Наклонный свод печи обеспечивает равномерный нагрев потолочных радиантных труб. [c.161]

Трубчатые печи широко применяются для химической переработки топлива и в органическом синтезе. В этих печах для обогрева используется газообразное или жидкое топливо. Существует много способов расположения труб, топочных устройств и схем движения перерабатываемого сырья. Так, например, в двухкамерную трубчатую печь крекинг-установки (рис. 70) нефть поступает после предварительного подогрева (или без подогрева) в конвекционную секцию, где обогревается горячими дымовыми газами, затем последовательно проходит подовые и потолочные радиантные трубы обеих огневых камер и выходит из верхней части печи, нагретая до требуемой температуры. Свод печн обеспечивает равномерный нагрев потолочных радиаптных труб. [c.220]

Практически термический крекинг осуществляется следующим образом подлежащий крекингу исходный материал поступает в трубчатую печь, стальные трубы которой нагреваются непосредственно пламенем сжигаемого в форсунках жидкого топлива, в печи продукт нагревается до необходимой для крекинга температуры, приблизительно до 500—600° [3]. После нагрева до указанной температуры продукт пз печи поступает в реакционную камеру, где он остается некоторое время, необходимое для реакции крекинга, при той же температуре. Далее продукт поступает в испаритель, где в большей части испаряется, а легко коксующийся остаток удаляется из низаисна-рнтеля (крекинг-мазут). В современных установках (рис. 14) крекинг полностью протекает уже в трубчатой печи, что делает реакционную камеру излишней. В этих установках продукт из трубчатой печи поступает непосредственно в испаритель. Отделившийся в нем остаток в количестве, примерно равном количеству крекинг-бензина, применяется как котельное топливо. Испаренные в испарителе продукты крекинга направляются в ректификационную колонну, работающую при том же давлении, что и испаритель. Там они разделяются на газ, крекинг-бензин и высококипящую часть. Последняя возвращается на крекинг (рециркулят). Этот вид термического крекинга определяется как крекинг-процесс с работой на жидкий остаток. В этом процессе кокса образуется очень немного и возможен длительный, безостановочный пробег установки. После примерно трехмесячного пробега установки требуются ее остановка и очистка от кокса трубчатой печи и других элементов. [c.39]

Высокосортная сталь, являющаяся материалом для трубчатых нагревателей печей, очень дорога и, кроме того, трубы требуют частой замены. Стремление избежать примеиепия трубчатых печей при крекинге привело к широко иримеияемому в настоящее время способу нагрева в печах с твердым (галечным) теплоносителем. Спецпальио для газового крекинга разработан процесс в печах с твердым теплоносителем фирмой Филлипс Петролеум компани. [c.53]

Газовый крекинг регенеративным способом Кор-регя- Нп8сЬе-Ши1 -Уег/ак- ген) [23]. Способ пиролиза, оспованный на регенерационном принципе, применяется как для производства этилена пиролизом этапа, так и для получения ацетилена. Техническое совершенство печей системы Копперс-Хаше делает особенно выгодным применение принципа регенерации и обеспечивает максимально возможное использование тепла. Здесь могут быть достигнуты значительно более высокие температуры, чем при пиролизе в трубчатых печах, в результате чего может быть сокращено время реакции. В интервале температур 870—1110° пронан расщепляется на 85—90% с образованием 34% вес. этилена. Этан при 900—980° превращается на 75—85%, давая до 52,5% этилена. Все выходы достигаются за однократный пропуск сырья через печь и могут быть увеличены еще более нри работе с циркуляцией, т. е. когда не подвергшаяся пиролизу часть парафиновых углеводородов возвращается обратно в процесс. Табл. 27 показывает результаты полупромышленного опыта пиролиза регенеративным способом. [c.54]

Многолетний опыт эксплуатации установок вакуумной перегонки мазута показывает, что нагрев его в трубчатой печи выше 420— 425 °С вызывает интенсивное образование газов разложения, закок-совывание и прогар труб печи, осмоление вакуумного газойля. При этом чем тяжелее нефть, тем более интенсивно идет газообразование и термический крекинг высокомолекулярных соединений мазута. [c.177]

Исходное сырье после нагрева в теплообменниках поступает в нижргюю секцию колонны К-3. Она разделена на 2 секции полуглухой тарелкой, которая позволяет перейти в верхнюю секцию только парам. Продукты конденсации паров крекинга в верхней секции нака1гливаются в аккумуляторе (кармане) внутри колонны. Потоки тяжелого и легкого сырья, отбираемые соответственно с низа и из аккумулятора К-3, подаются в змеевики трубчатых печей П-1 и П-2, где нагреваются до температуры соответственно 500 и 550 °С и далее поступают для углубления крекинга в выносную реакционную камеру К-1. Продукты крекинга затем направляются в испаритель высокого давления К-2. Крекинг-остаток и термогазойль через редукционный клапан поступают в испаритель низкого давления К-4, а газы и пары бензино-керосиновых фракций — в колонну К-3. [c.47]

Так, на одном из НПЗ (Ново-Уфимском) были проведены опытно-промышленные испытания по получению нефтяного пека и намечена для внедрения в производство этой технологии реконструкция установки термического крекинга гудрона с вакуумной перегонкой (см. рис. 7.3) с дооборудованием ее реактором пекования Р-1 и трубчатой печью П-3 по схеме (рис. 7.6). [c.64]

На фиг. 12 цредставлена схема секции одной из установок каталитического крекинга для подготовки дестиллатного сырья с высоким содержанием тяжелых фракций. Здесь сырье предварительно разделяется на пары и жидкость. Насыщенные углеводородные пары отделяются в сепараторе 3 от жидкости, перегреваются во второй трубчатой печи 2 и затем поступают в реактор. Неиспарив-шиеся фракции сырья, несколько охлажденные внизу сепаратора, направляются в реактор насосом через фильтр 5 и распылитель. [c.39]

В простейшем случае, т. е. когда все свежее сырье установки вводится в реактор и не смешивается с рециркулирующим каталитическим газойлем, суммарный расход тепла на нагрев, испарение и осуществление процесса крекинга составляет 350—400 тыс. ккал на тонну дистиллятного сырья. Частг. тепла сырье получает в теплообменниках и змеевиках трубчатой печи, а недостающее количество тепла сообщается ему регенерированным катализатором. [c.11]

Крекинг-установка термофор с двукратным подъемом катализатора [159]. Свежее сырье в количестве 1500 м сутки подается насосом 1 (рис. 102) через группу теплообменников 2 и змеевики трубчатой печи 3 в орошаемый испаритель 4. В испарителе при температуре 423° и давлении 0,8 ати сырье разделяется на две части пары и неиспаренный остаток. Пары перегреваются в змеевиках печи 5, а жидкий остаток направляется насосами 6 и 11 через фильтры 7 в реактор 9. Жидкость, забираемая насосом 8 с нижней тарелки испарителя, подается на прием насоса б. [c.236]

Процесс крекинга на установках гудрезид осуществляется в реакторе прямоточного типа в сплошном опускающемся слое природного или синтетическдго катализатора. Реактор расположен непосредственно над регенератором. Мазут и рециркулирующий газойль нагреваются в змеевиках трубчатых печей и после смешения поступают в верхнюю половину реактора. В поток сырья вводится водяной пар. Частично испаренная загрузка разбрызгивается соплом внутри реактора на кольцевую завесу, образуемую частицами катализатора, падающими на слой последнего в крекинг-зоне. [c.243]

Свежее сырье пJ)oкaчивaeт я насосом последовательно через теплообменники, обогреваемые жидким лигроином и промежуточным циркуляционным орошением, и змеевики трубчатой печи. При температуре 232° сырье впрыскивается (сопла диаметром 50 мм) в поток горячего регенерированцого катализатора. Крекинг сырья начинается с момента приведения его в контакт с катализатором, т. е. до входа смеси в реактор. Че(.ес отверстия решетки внутреннего конуса поток поступает в крекинг-зону реактора. Под внутренним конусом расположена отпарная секция. Для лучшей отпарки закоксованного катализатора водяным паро.м (9,2 ати) в этой секции установлены перегородки. [c.267]

В дальнейшем для жидкофазиого крекинга стали применяться те же системы труб, что и в парофазном крекинг-процессе с той разницей, что первый проводился при наивысших давлениях, которые только были возможны для данной аппаратуры, с тем, чтобы сохранить сырье в жидкой фазе. Одновременно шла разработка трубчатой печи для перегонки сырой нефти и, таким образом, в качестве нагревательного устройства для жидкофазного крекинг-процесса применялась в действительности перегонная установка высокого давления. Наиболее производительными были варианты жид-кофазного крекинга Тьюб энд Тэнк [15], Кросса [7], Даббса [10] и Холмс-Манли [1]. В них обычно использовалась трубчатка высокого давления, соединенная с реакционной камерой. Предполагалось, что нефть нагревалась в змеевике и крекировалась в реакционной камере, хотя значительная часть сырья расщеплялась в самом змеевике. [c.30]

Двумя хорошо известными вариантами термического риформипг-процесса являются полиформинг-процесс [4, 21] и процесс полиформного крекинга [4] в этих процессах имеет место совместная конверсия лигроина и углеводородных газов. В первом процессе лигроин растворяет углеводороды Сз и С4, образовавшиеся в процессе риформинга, и затем смесь подается в змеевик трубчатой печи. Во втором лигроин и поток рециркулирующего газа нагреваются в двух отдельных змеевиках и только затем соединяются в третьем для окончательной конверсии. В том случае, если применяются аналогичные режимы и сырье, оба процесса дают примерно равные выходы бензинов с подобными свойствами. [c.46]

Пример V-5. Термический крекинг газойля (плотность 904,2 кг/л > проводят в трубчатой печи с пропускной способностью 163 кг/сек. Печь оборудована двумя секциями труб (по 9 труб в каждой) с раздельным регулированием нагрева. Давление на входе 53,4-10 н/м , а температура 426 °С. Продукты крекинга легкие углеводороды, водсрод и бензин в пределах практически применяемой глубины крекинга состав продуктов остается приблизительно постоянным средняя молекулярная масса смеси 71. В процессе крекинга все продукты превращения газойля находятся в паровой фазе, тогда как исходное сырье— в жидком состоянии. Потерю давления можно рассчитать достаточно точно по уравнению, приведенному в этом примере, используя величину средней плотности двухфазовой смеси и постоянный коэффициент трения, равный 0,005 но лучшие результаты можно получить при расчете по методу Ченовета и Мартина- . [c.159]

Во избежание крекинга при перегонке в вакуумных колоннах непрерывного действия температуру предварительного нагрева мазутов в трубчатых печах, определяющую долю отгона, ограничивают примерно 400°С. При периодической перегонке температура нагрева должна быть еще ниже. В работе [106] показано, что при перегонке в лабораторных условиях мазута ромашкинской нефти крекинг начинается уже при 320—325°С (температуры измерялись в паровой фазе). Это подтверждается изменениями свойств остатка остаток становится более жидким (увеличивается пенетрация, снижается температура размягчения, уменьшается дуктильность), возрастает содержание асфальтенов и уменьшается содержание смол. [c.81]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология