Кальцинированная сода каустификация

Во всех промышленных странах мира в последние годы в связи с развитием производства хлора электролизом водных растворов поваренной соли возрастает доля каустической соды, получаемой электролитическим путем. Это происходит за счет сокраш ения выпуска каустической соды методом каустификации кальцинированной соды. [c.280]

Гидроксид натрия в сравнительно малом количестве производится также химическим способом (каустификацией) из кальцинированной соды и гидроксида кальция. [c.29]

Содовый раствор для каустификации часто готовят не растворением кальцинированной соды., а разложением (мокрая декарбонизация) сырого бикарбоната, полученного при карбонизации в процессе получения соды. Декарбонизация производится в тарельчатых колоннах (декарбонаторах) при 120—150° С. [c.160]

Известь используется в производстве кальцинированной соды и при получении едкого натра из соды (каустификация), двуокись углерода применяется в производстве кальцинированной соды и бикарбоната натрия. [c.430]

Аппаратчик стадии промывки шлама регулярно наблюдает за температурным режимом и подачей в промыватели суспензии после второй каустификации и жидкостей на промывку шлама. Выпуск из промывателей шлама регулируется в зависимости от его плотности. Работу вакуум-фильтра аппаратчик регулирует, основываясь на анализах промытого шлама. Регулярному контролю подлежат вакуум в сепараторах фильтров и давление воздуха, поступающего на продувку фильтрующей ткани. Шлам с фильтров является отбросом производства, но для контроля потерь извести и кальцинированной соды со шламом его анализируют на содержание активной СаО и растворимых солей натрия. [c.282]

Для промывки шлама подается конденсат из отделения выпарки и вода. Расход промывной воды составляет 4,4—5,0 ж на 1 т каустической соды. Воду нагревают до 70—80°, так как при применении холодной воды шлам хуже промывается и вследствие этого увеличиваются потери щелочи. Таким образом, потери щелочи в значительной степени зависят от качества шлама и режима каустификации и составляют от 6 до 10 кг на 1 т каустической соды (в пересчете на кальцинированную соду). [c.130]

С промытым шламом теряется 7,0 кг щелочи (в пересчете на 95%-ную кальцинированную соду) со степенью каустификации, равной 85%. В этом шламе содержится (в кг) [c.148]

Известковый способ заключается в обработке 10—12%-ного раствора кальцинированной соды негашеной известью при перемешивании и нагревании (каустификация). В растворе соды негашеная известь гасится, переходя в гидрат окиси кальция. Последний, реагируя с содой, образует едкий натр [c.541]

Кальцинированная сода. Производство соды в послевоенный период развивалось относительно медленными темпами, а в 1960—1963 гг. произошло даже падение объема производства. Это объясняется не только цикличностью развития экономики, но и особенностями развития самой химической промышленности во-первых, быстрым ростом производства каустической соды методом электролиза поваренной соли, в связи с чем сократилось количество кальцинированной соды, идущей в переработку на каустик методом каустификации во-вторых, развитием производства синтетических моющих средств и уменьшением ввиду этого выработки мыла, на изготовление которого в значительных количествах шла кальцинированная сода. [c.104]

Эти же авторы установили полезность магнитной обработки при производстве каустической и кальцинированной соды. Здесь достигается увеличение на 6% степени каустификации и почти двукратное изменение константы равновесия с уменьшением в 2 раза концентрации соды в осветленном растворе [16]. [c.74]

Пример. Рассчитать степень каустификации кальцинированной соды, если в феррите, содержится 20,8% NaOH и 3,1% Naa Og. [c.570]

При соблюдении указанньк в регламенте норм на 1 м рассола расходуют около 1,8 л известкового молока с концентрацией активного СаО 220 н.д., или 0,65 кг 85%-ной извести. Расход кальцинированной соды — в среднем 4 кг/м . Потери рассола со шламом составляют примерно 5 об.% общего количества рассола, проходящего очистку. Расход рассола с концентрацией Nad 310 г/л на 1 т вьшускаемой соды — примерно 5 м . Нормирование содержания O" в содовом растворе предупреждает излишнее разбавление рассола жидкостью (конденсатом) или, наоборот, вьщеление Nad в осадок. Содержание ионов 0Н и СОз" в каустифицированном содовом растворе нормируют для достижения необходимой степени каустификации соды в смешанном растворе. [c.90]

Процесс каустификации протекает при перемешиванпи и температуре около 100° С. Степень каустификации или превращения кальцинированной соды в каустическую достигает 90%. [c.31]

Сущность более старого и распространенного известкового способа производства каустически соды заключается в обработке 18—20%-ного раствора кальцинированной соды (210— 220 г/л Naj Os) негашеной известью при перемешивании и нагревании каустификация). В растворе соды негашеная известь превращается в гидроокись кальция, которая реагирует с содой, образуя едкий натр [c.477]

Зависимость степени превращения (каустификации) кальцинированной соды в едкий натр от начального содержания ЫагСОз в исходном растворе при 100 °С приведена ниже [c.477]

Во всех промыщленных странах за последние годы в связи с быстрым увеличением объема производства хлора электролизом водных растворов Na l возрастает доля каустической соды, получаемой электрохимическим методом, за счет сокращения выработки NaOH методом каустификации кальцинированной соды. [c.269]

Производство каустической соды развивалось параллельно с производством кальцинированной соды. Первоначально каустическую соду для мыловарения получали исключительно в виде раствора путем каустификации содового раствора известью. В середине XIX в. в Англии было осуществлено упаривание каустических щелоков в чугунных котлах с получением твердой каустической соды, которую затаривали в стальные барабаны. Наряду с известковым методом в 1882 г. был разработан и реализован в промышленном масштабе ферритный метод получения каустической соды, основанный на реакции спекания кальцинированной соды с окисью железа и разложении водой образующегося феррита натрия (метод Левига). [c.11]

Одним из главных факторов, влияющих на технологический процесс образования феррита, его качество, степень каустификации, а также на производительность ферритной печи, являются состав и структура применяемой окиси железа. В процессе обжига примеси (SiOa, Al 2О3, FeO, SO3 и др.) при плавлении образуют с содой легкоплавкие соединения, прилипающие в виде колец к футеровке ферритных печей. Соединения кальция, магния и другие невыщелочен-ные соединения остаются в окиси железа. В нее вносятся также примеси с кальцинированной содой и из футеробки печей. [c.292]

Содовый раствор может быть приготовлен также различным способом. Его готовят из твердой кальцинированной соды, разбавляя очищенным рассолом и конденсатом до 22—25 н. д. Кз2СОз или используют готовый содовый раствор из декарбо-натора с концентрацией 100—110 н.д., разбавляя его затем в процессе каустификации. [c.173]

Известковое молоко приготовляют из концентрированных суспензий путем разбавления их очищенным рассолом до содержания примерно 100 г/л СаО. Содовый раствор получают растворением кальцинированной соды в очищенном рассоле до концентрации 60—70 г/л МзгСОз. При предварительном смешении реактивов вначале происходит каустификация соды [c.53]

Пример. Рассчитать степень каустификации кальцинированной соды, если в феррите, содержится 20,8% NaOH и 3,1% NaH Og. Степень каустификации (К) рассчитываем но формуле [c.570]

Карбонатный раствор после двухстадийной карбонизации, содержащий до 15 г/л гидрокарбонатов (в пересчете на гидрокарбонат натрия), нейтрализуют каустической содой. Каустическую соду получают каустификацией карбонатного раствора известковым молоком. Нейтрализованный раствор, солевой состав которого соответствует точке И на рис. 57, предварительно упаривается. В упаренном растворе растворяется двойная соль, в результате чего получают раствор с солевым составом, соответствующим точке V (см. рис. 57). Раствор двойной соли в карбонатном растворе упаривается при температуре 92— 97°С с выделением в твердую фазу моногидрата соды. Моногидрат отделяют от маточного раствора, сушат и полученную кальцинированную соду направляют на склад готовой продукции. [c.244]

До 1890 г. хлор и каустическую соду вырабатывали исключительно химическими способами. Хлор получали путем окисления соляной кислоты по способу Вельдона или хлористого водорода по способу Дикона, а едкий натр путем каустификации раствора кальцинированной соды известью или ферритным методом (метод Левига). Электрохимический способ получения едкого натра и хлора впервые был открыт Деви в 1807 г. при пропускании постоянного электрического тока через водный раствор поваренной соли. Промышленное производство каустической соды и хлора электрохимическими методами началось в 1890 г. и очень быстро почти полностью вытеснило старые химические способы производства. Доля производства каустической соды химическим способом в Советском Союзе в 1965 г. ориентировочно состави.ча 14, а в 1972 г. — 11%. [c.7]

Общая химическая технология неорганических веществ 1964 (1964) -- [ c.477 ]

Краткий инженерный справочник по технологии неорганических веществ (1968) -- [ c.309 ]

Технология содопродуктов (1972) -- [ c.272 , c.281 , c.282 ]

Технология соды (1975) -- [ c.0 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология